搅拌氰化浸出作业的操作规程_第1页
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文档简介

1、 搅拌氰化浸出作业的操作规程 在搅拌氰化浸出作业中，技术操作应留意的问题主要有：     1.严格掌握氰化物浓度。在浸出过程中，氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。相宜的氰化钠浓度是由试验和生产实践所确定的。在保证浸出率不降低的状况下，宜用较低的氰化物浓度。     浸出作业氰化钠浓度的掌握，取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。一般规律是，全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业掌握的氰化钠浓度要低；氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高；渗滤氰化比搅拌氰化要高；贫液返回量越

2、大，氰化钠的浓度应越高。     浸出作业氰化钠浓度的掌握应遵循下述原则：在确保金溶解效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽的氰化钠浓度全都，或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。每台浸出槽掌握的氰化钠浓度波动范围越小越好。添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。测定氧化钠浓度越勤越好，这将有利于掌握操作技术条件。氰化钠一般配度10%左右的浓度加入各槽。     2.尽量削减生产波动。浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程，必需掌握浸出作业均衡给矿。例如，浸出作业前采纳浓密机脱药，采纳阶段浸出与浓密机逆流洗涤流

3、程，应尽量保证浓密机匀称、连续排矿，并使排矿浓度在规定范围内。     浸出作业的矿浆浓度，不仅影响生产的稳定，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件，乃至浸出技术指标等。     为了稳定矿石性质，氰化厂应配矿合适，浮选精矿氰化厂应严格掌握精矿品位，缩小氰化原矿量波动范围。     3.把握生产过程的变化，把握生产的主动权。常常与有关工序联系，把握矿量、原矿性质、有害杂质的含量、磨矿细度变化状况，准时调整操作条件。当矿石性质上矿量波动较大时，应增加氰化钠的测定次数，准时调整技术操作条件。     4.为了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止运转时间不能太长。在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小，采纳空气提升搅拌槽时，更不能长时间停车。     5.在停车检修或事故放矿时，应匀称、连续放矿，以保证洗涤作业的正常进行。     6.常常检查风、气管路，确保浸出槽充气量，并使空气匀称弥散于矿浆之中。     7.保证搅拌槽的搅拌力量，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度全都(联合搅拌槽除个)，准时更换已磨损的搅拌叶轮

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