冲击钻孔质量保证措施

1、质量保证措施一、 桩基础施工质量保证措施 .认真审核、熟悉施工图纸，根据国家有关规范和设计要求，编制施工组织设计方案。 .进行细致的技术交底（包括工艺流程、工序控制、质量控制的关键要点）；加强施工过程中的技术指导和质量控制。 .严格按照国家有关规范和设计要求施工；施工人员必须明确施工参数,严格按照确定的施工参数施工。.施工中钻机就位应准确并尽量保持成孔垂直， 垂直度 1.0%; 钻孔的位置与设计位置的偏差群桩不得大于 100mm;单排桩不大于 50mm。、 组织合格的施工材料进场并按照要求保管好，及时抽样送检。、 管理技术人员要根据不同的施工部位进行监控、管理、 检查、记录，及时做好报验资料，

2、报监理审核验收。并规范整理各种施工资料以及竣工文件。二、桩基础施工质量检验、成孔质量标准：钻孔要求圆整垂直，倾斜度保证小于1%;桩位偏移应符合规范要求（小于50mm） ；沉碴厚度不大于设计要求。、孔径：不小于设计桩径，孔径可用专门检孔器检测，也可用钢筋焊成圆柱体，其外径不小于设计桩基直径，高度可取桩直径的46 倍，当检孔器顺利进入孔底，则认为成孔符合标准。（ 3） 、钻孔桩成孔质量标准见表1钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm群桩：100;单排桩：50孔径（mrm不小于设计桩径倾斜度（）小于1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定，支承桩：比设计深度超深/、小于 0.0

3、5沉淀厚度（mm摩擦桩：符合设计规定，设计未规定时对于 直径0 1.5m的桩， 200;对于桩径1.5m 或桩长 40m或土质较差的桩， 300支承桩：不大于设计规定，设计未规定时0 50清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10 ;黏度：1720Pa.s； 含砂率： 2% 胶体率： 98%钻孔桩承台底平面桩位偏差见表2.厅P项目允许偏差1上面盖有帽梁的排架桩垂直帽梁的轴线100mm沿帽梁的轴线150mm2320根桩基中的桩0.5D3桩数对于20根以上桩基中的桩最外边的桩250mm中间的桩250mm并不大于D/2与承台边缘的净距桩径0 1m时不小于 0.5D,且不小于250mm, 桩径1m时不小

4、于0.3D,且不卜于500mm.桩基础施工所用的水泥和外加剂品种、规格及质量应符合设计要求.桩基础混凝土应严格按设计和试验确定的配合比拌制，制备好的混凝土应均匀，不得离析.桩基的完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求。桩基完工后28d,在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻 孔取芯。观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度 的3个试样作无侧限抗压强度试验。取芯后的孔洞采用同等级混凝土 灌注封闭。三、质量控制要点1、在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，立好钻架，使钻机顶部 的起吊滑轮、冲锥中心和桩位中心三者位于统一铅垂线上， 其偏差不 应大于2cm。2、开钻时应先在孔内灌注

5、泥浆，泥浆比重、黏度、含砂率、胶 体率、ph值等指标应符合表3。泥浆指标安排专职的实验人员控制 检测记录。表3项目冲击钻管型钻头冲击钻钻头实心泥浆比重1.11.3黏土、粉土： 1.3孔底卵石：1.4岩石:1.2泥浆黏度一 土层1622s,松散易坍塌土层1928s含砂率新制泥浆不宜大于4%胶体率不小于95%PH值应大于6.5当孔内有水时，可直接投入粘土或直接利用孔内粘土， 用冲击锥 以小冲程反复冲击造浆。在钻进护筒底脚以下位置时，应采用浓泥浆、 小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出周边水位标高，并低于护筒顶面50cm 以防溢出。3、泥浆控制(

6、a) 泥浆作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。根据桩位的地质情况来看，桩位处多为粉质粘土、卵石土层、岩石层，故钻进过程中采用投入黏土用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。泥浆的比重、粘度均根据孔内土层情况予以相应的调整。(b) 在钻孔中，孔内泥浆一边循环，一边对孔壁形成一层泥膜，将钻孔内不同土层中的空隙渗密实，使孔内漏水减少到最低限度，并保持一定水压以稳定孔壁，还能延缓钻渣的沉降，易于处理钻渣。(c) 为了保证钻孔过程中泥浆的循环和排放，两墩台之间各设置一个泥浆池、泥浆沉淀池，用于泥浆的沉淀和排放以及循环利用。(d) 配制泥浆应选用优质黏土，优先采用膨润土，为提高其黏度和胶体率可投放适量烧碱、水泥、碳酸钠

7、或者锯木。孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm 颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。施工注意事项严禁采用加深孔深度方法代替清孔。在抽渣或吸泥时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。4、清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。5、所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明，所有钢筋及焊接件应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。6、钢筋在加工前应调直，保证钢筋中心线在同一条直线。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。7、钢筋笼根据骨架长度分节

8、制作，配料时应根据骨架总长度确定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求。8、 钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,使接头错开，主筋接头采用双面搭接焊。9、钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。焊工要持证上岗，其他操作工要选择有经验的人员，焊接时要选择适当电流，避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。10 、为准确检测成桩混凝土灌注质量，桩基采用超声波法检测，在各桩基内预埋超声波探测声测管（桩径小于1.6m 时设置 3 根，桩径大于或等于1.6m时设置4根），钢管型号为0 54*1.5,其接头及底部应密封好,底部用钢

9、板焊接封闭，接头部位采用钳压式接口并在接口内放置橡胶圈，顶部用木塞或皮套封闭防止杂物堵塞管道；声测管下端离桩底15cm， 上端露桩头50cm。 吊装钢筋笼和浇注混凝土时要注意保护声测管，防止弯折。11 、 根据设计图要求桩基内钢筋必须深入承台内，为保证该段钢筋质量要求和减少凿除桩头混凝土的工作量，将深入承台部分的钢筋（扣除设计要求增加部分：10cm）用胶套管套住，待承台开挖后拔 除。12、钢筋笼起吊时，起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起 吊过程中钢筋笼变形。起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态，吊至孔口 要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，缓缓下放，应避免钢筋笼 下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。

10、13、为了保证钢筋笼有足够的保护层，钢筋笼外侧在桩身范围内 每隔2米沿圆周等距离焊接4个钢筋“耳朵”对钢筋笼进行定位。14、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来确定计算钢筋的 长度。定位钢筋的长度=平台高程-桩顶标高-1 m（桩头高度）。并反复 核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心， 根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重 合。15、在钢筋笼沉放过程中，如发现沉放困难，应转换方向或提升 一定距离，再沉放钢筋笼，不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变 形或引起坍孔。16、钢筋笼入孔后应准确，牢固定位，平面位置偏差不大于 20mm,底面高程偏差不大于士 5

11、0mm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环 或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层用的垫块。17、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表4厅P项目允许偏差检验方法1钢筋骨架伸入承台长度± 100mm尺量检查2钢筋骨架外径± 10mm3主筋间距± 10mm尺重检查/、少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架倾斜度0.5%吊线尺量检查18、灌注前必须检查沉渣层厚度，如超过设计要求，则需再次进行清孔，直到沉渣层满足设计要求。19、尽量缩短清孔后首批混凝土的灌注时间。20、要求灌注桩顶高程应高出设计高程不少于 50cm,以保证桩 顶硅密实无夹层。21、为检查桩身硅质量是否合格，桩身硅必须留有试块，每根桩 至少留有2组试件（按照