Q3-22-2-承压设备钢锻件超声波检测规范

1、钢锻件超声波检测规范 ZH/Q3-22-2 江阴振宏重型锻造有限公司版次A/1Jiangyin Zenkung Forging Co., Ltd.文件号作业文件汇编ZH/Q3-22-2承压设备钢锻件超声波检测规范 ZH/Q3-22-2 受控本 非受控本编 制 ：审 核 ：批 准 ：分发号： 2013年01月31日发布2013年02月01日实施承压设备钢锻件超声波检测规范一、目的：对产品的完整性和使用性进行正确评估，确保产品使用安全，降低生产成本，提高生产工艺。二、适用范围： 适用于通过脉冲回波法A型示波器显示、检测和评价承压锻件、奥氏体以及奥氏钵-铁素体不锈钢锻件的超声检测及质量分级。三、作业

2、流程：接收检验委托单准备：按工艺卡内容校验仪器、探头及综合性能，测定检测灵敏度对需检测产品与检验委托单核对开始检测初探复探、定级进入下道工序标识并隔离以作下一步处理（或报废或降级）NoOK三、作业控制：1、 确定检测对象的正确性；2、 确定所选用的仪器、探头以及其匹配性是否合适；3、 确定试块的选用是否合适；4、 确定选用的探伤灵敏度是否正确；五、引用如下标准：JB/T4730.1 承压设备无损检测 第1部分:通用要求JB/T4730.3 承压设备无损检测 第3部分:超声检测JB/T7913-1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T9214-1994 A型脉冲反射式超声波系统

3、工作性能 测试方法JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10662-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T10663-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件六、一般要求6.1检测人员超声检测人员有相应资质的II级或II级以上人员担任。6.2检测设备检测设备包括仪器、探头和系统性能均应满足相关标准所规定的各项指标。6.3超声检测一般要求6.3.1检测准备6.3.1.1超声检测的检测时机应选在热处理后最终机加工前进行。1.3.1.2超声检测的表面质量应经外观检验合格。表面平整、光滑，其表面粗糙度应满足检测要求。6.3.2扫查覆盖率为确保检测时超声声束能

4、扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。6.3.3探头移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/s。6.3.4扫查灵敏度扫查灵敏度通常应大于基准灵敏度6.3.5耦合剂选用对不锈钢没有腐蚀性的机油或洗涤剂6.3.6灵敏度补偿6.3.6.1耦合补偿：12dB6.3.6.2衰减补偿：在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。6.3.6.3曲面补偿：对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比试验进行曲率补偿。6.4 系统校准和复核6.4.1仪器校准每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行进行一次测定6.4.

5、2探头测定新购探头应有探头性能参数说明书，每个探头应在使用前进行前沿距离、K值、主声速偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。并作好相应的记录。6.4.3检测前仪器和探头系统测定6.4.3.1使用仪器斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声速偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。6.4.3.2使用仪器直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。6.4.4检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核：（1） 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2） 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；（3） 连续工作4小时以上时；

6、（4） 工作结束时。6.4.5检测结束前仪器和探头系统的复核（1）每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10，则扫描量程应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。（2）每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离波幅曲线的校核不应少于3点。如曲线上任何一点的幅度下降2 dB，则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。6.5试块试块采用标准试块CSI、CSII、CSIII以及CSK-IA、CSK-IIIA。标准试块应采用与被检工件声学性能相同或近似的材料制成，材料内不得有2mm平底

7、孔当量直径的缺陷。七、承压设备用钢锻件超声检测和质量分级7.1适用范围承压设备用碳钢和低合金钢锻件7.2探头双晶直探头的公称频率为5MHz，探头晶片面积150mm2；单晶直探头的公称频率选用2.5 P 14Z探头7.3试块7.3.1单晶直探头采用CSI试块7.3.2双晶直探头采用CSII试块工件检测距离小于45mm时，用双晶直探头，并采用CSII试块。7.3.3检测面是曲面时还需对曲面的曲率进行补偿。7.4检测时机检测时机安排在热处理后，工件精加工前7.5检测准备7.5.1按工艺卡要求测试仪器及探头的性能7.5.2在试块上作好AVG曲线图7.6检测7.6.1确定检测工件炉批号、材质、规格、检测

8、数量以及扫查面。7.6.2在原灵敏度的基础上加6 dB进行扫查，发现有缺陷回波的作好记录。7.6.3复探：对有缺陷的部位进行精确探伤，确定其回波高度，就其回波形状对缺陷性质作一个基本判定，然后对所检工件作一综合评级，根据合格级别，如果是判废，则作好标识，并给予隔离。7.6.4工件材质衰减系数的测定7.6.4.1在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底波回波幅度（B1或Bn）为满刻度的50%，记录此时衰减器的读数。再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B2或Bm）为满刻度的50，两次衰减器的读数之差即（B1、B2）或（Bn、Bm）的dB差值。7.6.4.2

9、衰减系数（T3N，满足n3N/T,m=2n)按下式（1）计算：=（BnBm）6/2(mn)T （1）式中衰减系数，dB/m (单程)；（BnBm）两次衰减器的读数之差，dBT工件检测厚度，mm；N单直探头近场区长度，mm；m、n底波反射次数。7.6.4.3衰减系数（T3N）按下式（2）计算：=（B1B2）6/2T （2）式中（B1B2）两次衰减器的读数之差，dB； 7.6.4.4工件上三处衰减系数的平均值即为该工件的衰减系数。7.6.5缺陷当量的确定7.6.5.1被检缺陷的深度大于或等于探头的3倍近场区时，采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于3倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的

10、距离波幅曲线来确定缺陷当量。7.6.5.2计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4 dB/m，应予以修正。7.6.6缺陷记录7.6.6.1记录当量直径超过4mm的单个缺陷。7.6.6.2密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。并记录大于或等于3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位，其边界可由6 dB法决定。7.6.6.3底波的降低量应按下表1的要求记录。表1由缺陷引起底波降低量的质量分级等级IIIIIIIVV底波降低量BG/BF88141420202626注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺陷。7.6.7质量分级等级评定7

11、.6.7.1单个缺陷的质量分级见表2表2单个缺陷的质量分级等级IIIIIIIVV缺陷当量直径4408 dB4812 dB41216 dB416 dB7.6.7.2缺陷引起底波降低量的质量分级见表17.6.7.3密集区缺陷质量分级见表3表3 密集区缺陷的质量分级等级IIIIIIIVV密集区缺陷占检测总面积的百分比%0055101020202.6.7.4表1、表2和表3的等级应作为独立的等级分别使用。2.6.7.5如果检测人员判定缺陷是危害性缺陷时,可直接将锻件的质量判为V级。八、承压设备用奥氏体钢锻件超声检测的质量分级8.1适用范围适用于承压设备用奥氏体钢锻件的超声检测和质量分级。8.2探头探头选用2P 14Z或1P14 Z单晶直探头。8.3试块选用与被检材质相同的材料做对比试块。8.4检测时机和工作要求8.4.1原则上在最终热处理后，粗加工前做超声检测。检测表面粗糙度Ra6.3m。检测面应整洁无氧化皮、漆皮、污物等。8.4.2锻件应加工成简单的形状,以利于扫查和声束的覆盖。8.5检测方法用直探头纵波检测。8.6灵敏度的校正8.6.1当被检锻件厚度小于或等于600mm时，可用对比试块；当被检锻件厚度大于600mm时，可以用底波灵敏度法。8.6.2扫查灵敏度在基准灵敏度上再加6 dB