48m连续梁施工方案综述

1、新建铁路龙口至烟台线跨206国道及夹河特大桥跨滨河东路（32+48+32）m连续梁安全专项施工方案新建铁路龙口至烟台线跨206国道及夹河特大桥跨滨河东路（32+48+32）m连续梁安全专项施工方案1编制依据(1)国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；(2)客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008、铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南TA324-2010、铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010-241号、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003、铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010、铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-

2、2009、铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程等国家和原铁道部的适用于本工程的规范、规程、规定、质量检验与验收标准等；(3)建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范JGJ166-2008；(4)钢结构工程施工规范GB50755-2012；(5)新建龙烟铁路站前III标段工程（DK76+435DK112+879.27）实施性施工组织设计；(6)济铁建函【2014】45号济南铁路局关于印发济南铁路局铁路建设工程安全风险管理实施细则的通知 ；(7)新建铁路龙口至烟台线ZQ-III标段（DK76+435-DK112+879.27）应急救援预案(8)GDK104+542.38跨206国道及夹河特大桥施工图；(9)

3、有砟轨道双线预应力连续箱梁桥龙烟桥通-2221；(10)跨206国道及夹河特大桥施工组织设计；(11)对本工程的现场踏勘所获得的资料、中铁十局现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力以及多年积累的工程施工经验。2工程概述2.1设计概况跨206国道及夹河特大桥设计中心里程GDK104+542.38。在GDK110+724处采用（32+48+32）m连续梁跨越滨河东路，该段铁路桥设计为双线桥，位于R=1200m的曲线上，线间距4.69-.499m，3.7下坡。公铁夹角81°桥下滨河东路为土质河堤，平均宽度约10m，远期规划路面标高6.8m，设计跨中处梁底标高12.039m，成桥

4、净空5.239m。277#墩、278#墩位于河滩地范围，279#墩、280#墩位于河堤顶面。2.2连续梁设计概况跨206及夹河特大桥（32+48+32）m连续梁全长113.2m，采用挂篮悬臂施工，先合龙边跨，后合龙中跨。连续梁截面采用单箱单室直腹板形式，梁高沿纵向按二次抛物线变化Y=400X²/37102 (cm)。中支点梁高3.5m，边支点及跨中梁高2.5m，顶板宽11.7m，底板宽6.4m。顶板厚度除梁端附近外均为35cm，腹板厚487090cm，底板厚度40cm 60cm。支座处及中跨跨中共设置5个横隔板。横隔板及梁端底板设有孔洞，供检查人员通过。0号块重248.38t，悬臂段

5、最大的节段重量为101.06t（2号块）。桥面系构造：梁顶板宽11.7m，边缘线1.05m宽度范围内设有人行道栏杆、电缆槽、挡碴墙。避车台间距30m左右交错布置。连续梁节段按浇筑类型划分为三类：支架现浇段、悬臂段、合龙段。梁段号0#1#2#3#4#5#6#合龙段8#数量244444432长度(m）633.453.453.453.453.451.57.85浇筑类型支架支架悬臂悬臂悬臂悬臂悬臂合龙支架连续梁梁段划分详见：附图1滨河东路（32+48+32）m连续梁梁段分段立面图2.3主要工程数量主要工程数量表（一联）序号项目说明单位合计1段数梁段段数段312C55混凝土0#块m3191.063其它梁

6、段m31110.844C55无收缩混凝土m38.15s15.2钢绞线4-75t0.6565-75t15.4879-75（永久/备用）t27.26/0.95812-75（永久/备用）t37.64/3.139粗钢筋25精轧螺纹钢t8.0510普通钢筋HPB300t20.511HRB400t235.612波纹管80mm（内）m2847.321390mm（内）m3085.391470*19mm（内）m134.21590*19mm（内）m2660.316铁皮管35（内）m1844.717锚具15-9套2121815-12套20819BM15-4/BM15P-4套22/2220BM15-5/BM15P-5

7、套233/2333施工组织安排3.1施工组织机构本工程由中铁十局龙烟铁路站前III标项目经理部三分部负责施工，分部设经理、常务副经理主持全面工作，一名总工程师、一名现场副经理、一名安全总监协助进行日常施工管理和协调，下设五部一室六个职能部门，即工程部、安全质量部、财务部、物机部、工经部及综合办公室。项目部组织机构设置详见图项目组织机构图。项目组织机构图3.2工期安排（32+48+32）m连续梁共计进场2套挂篮，庐山路、滨河东路、采用一套挂篮循环施工。具体工期计划如下：滨河东路连续梁施工工期计划表序号工序持续时间开始时间结束时间备注1施工准备52015/3/152015/3/192支(托)架搭设

8、预压122015/3/202015/3/3130#块施工372015/4/12015/5/741#块施工162015/5/82015/5/235挂篮进场组装预压402015/5/242015/7/26边跨现浇段502015/7/32015/8/217悬臂节段602015/7/32015/8/318边跨合龙142015/9/12015/9/149中跨合龙142015/9/152015/9/2810挂篮拆解转场52015/9/292015/10/3附图2-1滨河东路（32+48+32）m连续梁工期计划网络图附图2-2滨河东路（32+48+32）m连续梁工期计划横道图3.3施工机械配置施工机械配置表

9、序号名称规格单位数量用途1变压器400KA台1保证用电2挂篮48m梁型只4悬臂施工3汽车吊25t台2吊装挂篮、钢筋4砼运输车12方台12混凝土运输5混凝土泵车48m 台2箱梁浇筑6电焊机台10钢筋焊接7千斤顶YCW350台4纵向张拉8千斤顶YCW60台1竖向张拉9千斤顶YCW150台1横向张拉10压浆机台1管道压浆11振捣棒50台6砼振捣12振捣棒30台4砼振捣3.4施工人员配置施工人员配置表序 号工 种人 数备 注1测量工62机械修理工23机械操作工64钢筋工255架子工106混凝土工107电 工28电焊工159起重工410试验员211模板工1512张拉工413普工1014合计1214总体施

10、工方案连续梁278#墩0#、1#块采用托架法现浇施工，279#墩0#、1#块采用满堂支架法施工，其他悬臂段采用挂篮悬臂浇注法施工，向两侧顺序施工其他标准梁段，边跨直线段采用膺架法现浇，合龙段施工先合龙边跨，后合龙中跨。为确保梁体线型应严格控制挂篮变形，并不断调整模型预抛高值；施工中严格控制预应力管道定位精度，采用内衬管工艺保证管道畅通，预应力张拉采用张拉力、伸长量双控；体系转换是连续梁施工的关键工序，三跨连续梁先边跨合龙，再主跨合龙，然后同步对称解除墩梁固结，完成体系转换，采用刚支撑和临时预应力锁定合龙口。该处道路几乎无车流量，为远期规划道路，为了保证安全，挂篮施工过程中对该处进行全封闭。此方

11、案已征得芝罘区交警大队同意。4.1施工顺序连续梁施工具体步骤为：（1）第一阶段：a、支架处地基处理；b、同时搭设278#0#、1#块托架、279#墩0#、1#块处支架并预压。（2）第二阶段：a、安装278#、279#墩永久支座和临时锚固支座；b、在支架上立模浇注0#块，并临时固结于278#、279#墩上；待混凝土强度达到90%且龄期不小于5天后，张拉并锚固该梁段T1、F1、F2及竖向预应力筋，横向预应力筋张拉一半。c、现浇1#块,张拉并锚固T2、F3、F4纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。（3）第三阶段拆除支架，在0#、1#块上安装挂篮，预压后，悬臂对称浇筑2#、2#块，张拉并锚固T3、F5

12、、F6纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。（4）第四阶段分别以278#、279#墩中心线为对称线同时移动挂篮至下一阶段。在挂篮上悬臂对称浇筑3#、3#节段，张拉并锚固T4、F7、F8纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。（5）第五阶段移动挂篮至下一阶段。在挂篮上悬臂对称浇筑4#、4#节段，张拉并锚固T5、F9、F10纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。（6）第六阶段移动挂篮至下一阶段。在挂篮上悬臂对称浇筑5#、5#节段，张拉并锚固T6、F11、F12纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。（7）第七阶段移动挂篮至下一阶段。在挂篮上悬臂对称浇筑6#、6#节段，张拉并锚固T67、F13、F14纵向预应力

13、钢束及横向、竖向预应力筋。在277#、280#墩旁搭设膺架同时浇筑8号节段。8）第八阶段a、安装边跨临时刚性连接构造，预张拉纵向合龙钢束T8、B11，现浇边跨合龙段7号段。b、养生强度及弹性模量达到100%且龄期不小于5天后，解除边墩支座上下钢板连接，张拉并锚固B7-B10纵向预应力钢束及横向、竖向预应力筋。补张拉并锚固T8、B11。张拉0#块另一半横向预应力筋。c、拆除边跨支架。（9）第九阶段a、安装中跨合龙临时刚性连接构造，解除中墩纵向活动支座的锁定，张拉预应力束T9和底板合龙束。b、悬吊支架法现浇中跨合龙段7节段，养生。c、拆除支墩临时固结，张拉（或补张拉）并锚固B1-B5纵向预应力钢束

14、及横向、竖向预应力筋。（10）第十阶段拆除悬吊支架等临时支撑，进行桥面铺装等附属施工。4.2工艺流程图附图3（32+48+32）m连续梁施工顺序图5具体施工方案5.1 278#主墩0#、1#块支架施工5.1.1方案比选278#墩处于河滩地位置，墩高9m，地表土层情况复杂，承载力不均，不适用于支架法施工，故采用托架法进行施工0#、1#块。托架方案1：采用一排共3根直径630mm螺旋管柱作为支撑，螺旋管柱基座位于1#块边缘，需在承台外新做条形基础；上部搭设纵横向工字钢，梁底曲线变化需增加一套定型钢托架进行调整。托架方案2：墩身两侧各预埋3片托架：主要杆件为40#a工字钢，托架间距3.2m，底部支撑

15、为预埋入墩身的双拼工字钢，插入墩身80cm，外露110cm；托架上部为横向40#a工字钢，间距1m，其上为纵向20#槽钢分配梁，横向分配梁为10*10方木，底模为1.5cm竹胶板。托架方案3：墩身两侧各预埋3片托架：主要杆件为40#a工字钢，托架间距3.2m，横杆、斜杆分别通过与预埋在墩身内的钢板焊接固结；托架上部为横向40#a工字钢，间距1m，其上为纵向20#槽钢分配梁，横向分配梁为10*10方木，底模为1.5cm竹胶板。经比选，方案1材料消耗量最大，且调平用钢托架无法周转使用，墩身预埋点多，墩身外观影响大。方案2材料用量适中，但施工难度大，大预埋件导致墩身施工困难。方案3材料材料用量最少，

16、墩身预埋件施工相对简单。综上所述，采用方案3。5.1.2具体施工方案墩身施工过程中，在距离墩顶30cm、 343cm处分别预埋3块2cm厚30*60cm钢板。钢板内嵌墩身表面4cm，后焊接24根直径25mm螺纹钢筋与墩身混凝土锚固，锚固长度100cm。墩身每侧托架共3片，每片托架由一根40a工字钢斜杆与一根40a工字钢（平杆，坡度调至与梁底坡度大致一致）作为支撑体系，两杆件与墩身接触处均与预埋钢板焊接。托架上横桥向铺设40a工字钢5根，间距1m，3片托架与上部横向工字钢应焊接牢固；纵向在其上上铺设22根20#槽钢，底板下间距60cm，腹板下30cm。在20#槽钢上布置10*10方木（中心间距3

17、0cm）和1.5cm厚竹胶板构成底模系统。托架斜杆横联为20#槽钢，长度4.1m；横向分配梁与托架联接为点焊，保证整体性和防止倾覆。在托架与横向工字钢间增设钢楔块以满足落架要求，托架杆件之间焊接均为双面满焊，焊缝高度大于8m，保证焊缝处强度较钢构件本身高，焊接完成采用探伤检测。附图4278#墩0#、1#块托架布置图托架检算详见：附件1跨206国道及夹河特大桥跨滨河东路（32+48+32）m连续梁临时结构检算报告5.2 279#主墩0#、1#块支架施工5.2.1方案比选279#墩处于河堤顶面，墩高5.5m，距滨河东路路面不足2m，原地面检测承载力200KPa，技术角度适用于碗扣式满堂支架法或托架

18、法。支架法搭设工艺简单，施工迅速，墩身无预埋件、不影响墩身外观质量与景观质量，故此处采用支架法。5.2.2具体施工方案承台施工完成后，采用A类土分层将基坑回填至原地面，拔除钢板桩。以墩身为中心进行地基处理，顺桥向长度为0#块长度+1#块长度+两侧工作空间3m，计15m，横桥向长度=顶板宽+工作空间3m=14.7m。 0#、1#块地基为整体地基，基坑回填每30cm一层，逐层触探仪检测承载力达到200KPa；上部浇筑15cm厚C20砼垫层。整体基础高于原地面20cm，在基础周边外挖设20cm*20cm排水沟，并引出施工地点。地基处理平面示意图如下: 279#墩地基处理平面图现浇0#、1#块支架采用

19、48×3.5mm碗扣式脚手架（壁厚不小于3.5-0.025mm），底部设可调底座，顶部设可调顶托。底板范围内竖杆横向间距60cm，纵向间距60cm，横杆层距120cm，腹板范围内竖杆横向间距加密至30cm。翼缘板部分竖杆横向距90cm，纵向间距60cm，横杆层距120cm。279#主墩墩高5.5m。整个支架高度（底板下）约8m，宽度（横桥向）13.5m，长度（顺桥向）14.6m支架四周及中间纵横向每隔不小于4.5m跨度从底到顶连续设置剪刀撑，剪刀撑水平倾角45°60°之间，同时在顶部和底部设置水平剪刀撑，间距不大于6m，剪刀撑采用与支架立杆相同规格的钢管，旋转扣件

20、与立杆扣接（困难时与相邻水平杆扣接），剪刀撑采用搭接接长，搭接长度大于1m，等间距三个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端距离应大于10cm。脚手架底部必须在距离底托顶丝20cm范围内设置扫地杆，纵、横向每排设置一道。可调顶托和底托的调整范围必须保证留在立杆内长度不少于30cm。支架上横向铺10×10cm方木作横向分配梁，纵向为10*10cm方木紧贴模板腹板下间距25cm，底板下间距30cm。支架顶标高通过立杆和脚手架顶托调整。墩顶范围内竹胶板底模采用纵横方木配合型钢搭设支架。附图5279#墩0#、1#块碗扣式支架布置图满堂支架检算详见：附件1跨206国道及夹河特大桥跨滨河东路（32+48+

21、32）m连续梁临时结构检算报告5.3上桥措施为便于施工人员上下桥，采用定制框架式爬梯平台作为人员通道。爬梯平台单个重320kg，主框架为6.3#角钢，长3m，宽1.5m，高2.5m，内设步梯，外围密目铁丝网，底层顶层设有出入门。底层平台安置在同支架垫层同规格垫层上，通过预埋16高强螺栓与地基连接。框架平台层间连接为16只16高强螺栓。最大层数按6层计，足以满足施工需要。上桥爬梯图安全稳定性检算：a、荷载分析：爬梯承受荷载为自重及人群荷载、风荷载。爬梯自重按照6层爬梯计算：共计16kN。人群荷载按照同时上5人考虑：每人按照100kg计算，共计5kN。风荷载=0.7×1.0×0

22、.8×1.05=0.59式中：Wk风荷载标准值（kN/m2）；z风压高度变化系数，按现行国家标准建筑结构荷载规范（GB50009-2001）规定采用，取1.0；s风荷载体型系数，按现行国家标准建筑结构荷载规范（GB50009-2001）规定的竖直面取0.8；Wo基本风压（kN/m2），按现行国家标准建筑结构荷载规范（GB50009-2001）规定采用，取1.05kN/m2。风荷载按照最不利的横向（宽度最小方向）进行加载，按照面荷载加载。人行爬梯由4根6.3号角钢+4根5号角钢组成。单根5号角钢截面积2.971cm2, 单根6.3号角钢截面积4.978cm2。截面积共计：31.796

23、cm2。b、竖向承载力检算（1） 竖向荷载作用竖向荷载（爬梯自重+人群荷载）共计21kN。则竖向荷载引起的应力为：=21/（31.796×10-4）=6604kPa=6.604MPa（2） 风荷载作用风荷载沿高度方向的均布荷载集度：2.50×0.59=1.475kN/m风荷载引起的力矩值为：1.475×15×7.5=165.94 kN·m风荷载力矩值引起的单侧轴力为：165.94/1.5=110.63kN力矩引起的角钢应力：110.63/（15.898×10-4）=69.587MPa（3） 应力检算背风面角钢应力：6.604+69.5

24、87=76.19MPa（压应力）迎风面角钢应力：6.604-69.587=-62.983（拉应力）c、锚固措施检算迎风面承受拉力，故角钢与地基连接应采取可靠的措施。6.3号角钢承担的拉力为62.983×4.978/10=31.3kN5号角钢承担的拉力为：62.983×2.971/10=18.71kN故6.3号角钢采用216螺栓连接，5号角钢采用116螺栓与混凝土垫层连接。备注：计算按照人行爬梯悬臂检算。d、层间连接螺栓检算层间采用1616高强螺栓连接，单侧按照5根螺栓进行检算，层间剪最大拉力为110.63kN，螺栓正应力为：=110.63/5/（3.1415926×

25、;0.016×0.016/4）=110.05MPa<200MPa，抗拉满足要求。抗剪检算：剪力按照最大上风5层的风荷载进行检算，最大剪力为：18.44kN，由16个螺栓承担。螺栓剪应力：=1.5×18.44/16/（3.1415926×0.016×0.016/4）=8598kPa=8.60MPa<90MPa。通过检算，该爬梯满足施工安全稳定性要求。另外设一道横向连接与墩身围栏延长钢筋焊接，加强稳定性。5.4支架预压5.4.1预压材料及荷载计算为确保梁体质量和线型，支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳

26、定性，支架使用前在现场做静载预压试验，通过加载来分析、验证支架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验支架的安全性，计算施工荷载作用下的弹性变形，以确保梁体线型满足设计要求。预压在底侧模铺设完成后进行。预压总载荷重量为施工荷载的120%，扣除墩顶部分0#块长度3.8m，剩余节段长度8.2m。底板预压区断面积为11.1，体积为91m³，计227T。翼缘板预压区断面积2.02，体积16.564m³，计41.5T。施工人员及设备荷载标准值按1KN /，振捣混凝土产生的荷载采用2KN/。则底板区施工荷载=227+3*（6.4*8.2）/10=242.744T，预压总重为291

27、.3T；翼缘板区施工荷载=41.5+3*（5.3*8.2）/10=54.538T，预压总重为65.4T。底板区预压材料选用委托加工的预制混凝土块（1*1*1m），单块重量按2.5T计，共需116块。翼缘板预压区预压材料选用干砂袋(1.5t/m³/袋)，共需44袋。（混凝土预制块大样见下图）5.4.2加载步骤流程施工准备(技术交底、人员、机械、材料等)支架按设计安装就位支架全面检查底板铺设完成观测点布设标记分级加载观测读数记录、全面检查稳定静置观测读数记录、全面检查卸载观测读数记录、全面检查稳定观测读数记录、全面检查观测数据整理、分析整修调整支架待用。5.4.3预压块及测点布置底板铺设

28、完成后设置观测点，观测点位置距离模板边缘不小于30cm。测点及预压块布置如下图：5.4.4加载方案及加载程序 加载过程共分四级：按总荷载的060100120逐级加载。首先进行观测点编号和预压前测量，每级堆载完成后对观测点进行测量记录，在堆载完成后，每6小时观测一次，至各点沉降数据稳定（当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时，即认为是稳定状态）后，即可卸载。卸载时，每级卸载完成后对测点进行测量。堆载预制块在底板铺设、测点布设完成后进行，每层一侧能够堆载20块，两侧共40块，堆载最大层数为4层，尾数用沙袋补充。每级荷载的堆载数量及对应预制块数量如下表：序号级别%重量计算块数实际块数160145

29、.6558.26582100242.7597.1983120291.3116.52116在加载中还应注意以下问题：(1)对各个压重载荷必须认真记录，由专人负责。(2)所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。混凝土预制块重量逐个过磅复核，确保预压重量准确。(3)在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应对支架进行检查，支架稳定后进行观测，加载过程中发现异常情况应立即停止加载，及时分析，采取相应措施。 (4)加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。(5)每加载一级都要测试所有标记点

30、的数据。每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天整理、归档，现场发现异常问题要及时汇报。5.4.5卸载方法及注意事项 卸载从顶层开始，从两端到中间逐层向下卸载，卸载时要逐级观测，并形成记录。堆码预制块注意事项：(1)加载过程中，吊车设专人指挥，指挥时采用对讲机。(2)吊放预制块时，作业人员与吊车指挥进行沟通，待预制块放置平稳后，方可落实、摘钩。(3)吊放过程中采取一定措施防止碰撞。5.4.6观测步骤（1）在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。（2）堆载过程中，每加载一级完成后进行测量并记录。（3）当荷载达到规定值后,每6小时

31、观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。5.4.7数据计算、分析、整理（1）荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-卸载稳定后的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量加（卸）载测量记录表：点号%060100120备注1#加载卸载2#加载卸载···加载卸载（2）数据处理以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形曲线图。5.5支座安装滨河东路连续梁线路为下坡、右偏曲线，故此固定支座设置在279#主墩曲线内侧。由于箱梁的弹性变形及收缩徐变会引起各支点处的变形，故支座在厂

32、家加工时应将预偏量设置好，设计按照合龙温度5-15考虑各墩预偏量分别为：257#-39mm、278#-27mm、279#0mm、280#11mm，大里程方向为正。此连续梁合龙时间在夏季，凌晨施工温度一般在10-15，满足要求。支座采用铁路球型钢支座，支座布置见下图。支座规格分为1-TJQZ-6000-DX-0.2g多向活动支座（纵向位移量+-100mm，横向位移量+-10mm）2- TJQZ -6000-ZX-0.2g纵向活动支座（纵向位移量+-100mm）3- TJQZ -20000-HX-0.2g 横向活动支座（横向位移量+-10mm）4- TJQZ -20000-GD-0.2g固定支座5

33、- TJQZ -20000-DX-0.2g多向活动支座（纵向位移量+-100mm，横向位移量+-10mm）6- TJQZ -20000-ZX-0.2g纵向活动支座（纵向位移量+-100mm）连续梁支座安装应在梁段底模施工之前进行。安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，垫石顶任一点标高与设计标高之差都要在2mm以内，且四角高差不大于2mm；安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。安装支座时，要注意

34、箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用专用灌浆料进行灌浆，采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座一侧到另一侧，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过

35、大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行。5.6 0#、1#块施工5.6.1工艺流程5.6.2墩顶临时固结5.6.2.1临时固结的作用（32+48+32）m连续梁采用挂篮悬臂施工。施工过程中，为了保证结构的稳定性，需要对梁体和墩身进行临时固结，以承受不平衡弯矩和竖向反力。5.6.2.2临时固结考

36、虑的因素现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载； 箱梁构件自重因施工产生的误差及T构自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。 施工过程中吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。最不利因素为一侧挂篮行走坠落导致的梁体不平衡。5.6.2.3临时固结方案采用在桥墩墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案，具体做法如下：在墩顶四角设临时支墩，采用C40混凝土。每个临时支墩内布置38根HRB33525螺纹钢，螺纹钢距墩横轴线1.5m，间距10cm，埋入墩内100cm，埋入

37、梁体50cm。支墩尺寸200cm*40cm。施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20t。连续梁箱体与临时锚固支座相接部位布设纵横12间距100mm的钢筋网。临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合龙后清除临时支座。附图6（32+48+32）m连续梁临时固结布置图临时固结检算详见：附件1跨206国道及夹河特大桥跨滨河东路（32+48+32）m连续梁临时结构检算报告5.6.3 模板施工模板安装顺序为：安装底板外侧模内模端模翼板侧模。5.6.3.1底模底模采用桥梁专用竹胶板，以便预留支座、临时固结等构件位置。墩顶底模中间挖出各构件位置。墩顶间隙用10cm*10cm方木做纵横背

38、楞搭设，方木中心距不大于20cm。底层方木采用干硬砂浆找平。 墩顶模板平面图5.6.3.2侧模侧模采用定制钢模板及拉筋体系，亦可作为挂篮施工时侧模使用。模板为6mm厚钢面板，采用工厂制作的L形整体钢桁架进行加固，模板与桁架之间为10#槽钢作为横肋，最大间距33cm，纵肋为10#槽钢，最大间距100cm。侧模板与桁架钩栓连接，现场焊接。侧模模板示意图一侧模模板示意图二侧模模板示意图二5.6.3.3内模0#块顶板内模采用1.5cm厚竹胶板或定型钢模，整个内模支撑体系采用架管支撑，底部生根采用底板上设置马镫筋支撑在底模的高强垫块上。1#块借用悬浇段内的内模钢支架施工配合架管施工。架管布置规则同0#块

39、。0#、1#块内模支架示意图：5.6.3.4端模端模采用桥梁4mm钢模板根据端部几何尺寸加工而成，由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板在平地上按照大样加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。波纹管及钢筋预留孔提前割除，可保证间距均匀。端模固定可采用加设纵向钢筋与内部钢筋网连接的措施，严禁直接与结构钢筋点焊，以免损伤主筋。5.6.3.5模板安装规范要求外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，面板缝处必须外背方木。底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂。混凝土浇筑前，模板要认真清洗，一般采用高压水冲洗，

40、 安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。注意预埋件和预留孔洞的位置。成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合验标规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。为消除先浇段与后浇段混凝土错台，首先清除先浇段端头浮浆，避免由此产生错台；支立后浇段模板时，将后浇段模板顺延0.5m至先浇段梁体，并通过先浇筑段端部边缘向内15cm位置的预留拉筋孔加固模板，以消除错台。模板尺寸允许偏差和检验如下。预应力连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长

41、7;10尺量检查不少于5处2梁高+10，03顶板厚+10，04底板厚+10，05腹板厚+10，06端、横隔板厚+10，07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向弯旁10拉线测量不少于5处14梁端纵向中线最大偏差10测量检查15梁端高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差25.6.3.5模板拆卸梁体混凝土浇筑完成并按规定进行养护后，可根据强度及环境条件确定拆模时间。待强度达到设计要求并张拉压浆后可按如下顺序脱模：堵头板端模板外

42、侧模过人洞模底模。底模必须等到本节段预应力筋张拉后才能进行。5.6.4钢筋施工5.6.4.1钢筋加工及安装梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。钢筋在加工场内集中加工制成半成品（试验室检测合格后使用），钢筋加工前必须与设计图钢筋表进行卡控，必要时放大样确定钢筋形状和尺寸。主筋接头焊接采用搭接焊，下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。纵向钢筋需对焊好之后吊运到模板上进行搭接焊。波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。各种预埋件提前安装，再绑扎底板钢筋。在绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相

43、对位置。然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋，或将其扳弯，或将其适当改移位置，确保波纹管坐标准确。内箱模安装就位后，最后绑扎顶板钢筋，安装波纹管并穿束。绑扎钢筋时重点检查受力筋的位置，一定要保证其间距和布置与设计相符；护栏预埋件的位置，泄水管的位置，要仔细检查和调整。普通钢筋安装时用马蹄筋进行定位。当梁体钢筋与预应力筋位置冲突时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层厚度除了顶板顶面为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数

44、量每平方米不少于4块。钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差mm检验方法1钢筋全长±10尺量检查不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸±34主筋横向位置105箍筋间距±156其它钢筋位置107箍筋垂直度15吊线尺量检查不少于5处8箍筋保护层厚度+5，-2尺量检查不少于5处节段间梁体纵向钢筋预留需保证同一连接区段内焊接接头在受拉区数量不得大于50%，且同一根钢筋上接头不超过一个。同一连接区段长度为为35d且不小于50cm。纵向连接钢筋设计直径为12mm，所以同一连接区段长度为50cm。图示钢筋外露尺寸为60cm，故钢筋交错错开，短钢筋60cm，长钢筋110c

45、m。5.6.4.2预应力筋的加工和安装本连续梁设计为纵向、横向、竖向三向预应力体系。纵向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa、公称直径15.2mm的高强低松弛钢绞线，预应力孔道采用金属波纹管成型,定位钢筋控制线型，采用两端对称张拉。竖向预应力钢筋采用直径25mm高强度精轧螺纹钢，型号PSB930，抗拉强度标准值930MPa，管道形成采用铁皮管成型，张拉方式单端张拉。横向预应力钢束采用抗拉强度标准值为1860MPa、公称直径15.2mm的高强低松弛钢绞线，预应力孔道采用金属波纹管成型,，张拉方式采用单端交替张拉。横向竖向钢筋锚固大样图 波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则

46、的褶皱，咬口无开裂，无脱扣。波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，节段间预留长度不小于150mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象。波纹管的定位钢筋采用焊接钢筋定位网片与普通钢筋共同绑扎，保证在管道误差在允许范围内，间距1m，平弯和竖弯处定位钢筋间距加密到0.5m。安装波纹管后在其邻近部位施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。波纹管与锚垫板间接触部位采用海绵进行了封堵，防止混凝土进入。穿束、电焊、振捣以及其他相关作业时，均应避免损伤预应力管道(波纹管)。预应力管道安装完成后，要注意保护，不得踩蹋、碰撞，以免破坏管道或改变管道位置。预留孔道位

47、置允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1纵向孔道4尺量两端、跨中、1/4、3/4跨各一处2横向孔道4尺量两端3竖向孔道4尺量两端由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力筋，保持纵向预应力管道位置准确。骨架钢筋绑扎结束后，利用小一号塑料管作为内衬管穿入波纹管，混凝土浇筑过程中随时抽动，防止波纹管变形及水泥浆进入波纹管。预应力筋的加工及安装还应符合下列要求：(1)预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。(2)预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表

48、面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则将该批钢绞线清退。(3)预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。(4)预应力筋的下料长度经计算确定，计算时主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。(5)钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。(6)钢绞线编束时，应

49、梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。(7)波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。(8)混凝土浇筑和养生期间应用塑料布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。5.6.5混凝土施工5.6.5.1混凝土浇筑混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理工程师验收后方可浇筑。混凝土由拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采

50、用汽车泵。混凝土到场应每50m³不少于1次对塌落度、含气量进行检测，不超过理论配合比控制范围；入模温度不宜高于30，不应低于5，与临接已硬化混凝土温差不大于15。整体灌注顺序：立面方向，先底板再腹板最后顶板、翼缘板。平面方向，先浇筑底板倒角再浇筑底板中间。首先浇注中横隔梁两处倒角部位，然后浇筑横隔梁中部，再对称两侧腹板混凝土，浇筑腹板时先浇筑腹板底倒角部位，再浇筑底板中间。腹板倒角处混凝土浇注腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用30mm插入式振捣棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况并加振。由于0#块根部较低，为防止混凝土流动过大，导致离析，腹板倒角处混凝土灌注从墩顶向悬臂端浇注。由于

51、该处较难振捣，混凝土供应会比较充足，为加快施工进度要求分四个点放料（左右对称，两个悬臂端同步进行）。腹板倒角模板后支，待拐角处砼浇筑至三分之二振捣密实后，再将倒角处模板加固完成。然后继续浇筑剩余部分。底板混凝土浇注将泵车软管从0#块端截面伸入进行混凝土放料。顺序从墩顶向两侧进行。待底板混凝土面到达底板顶层钢筋时，将内模倒角模板加固至相应位置，再继续进行浇筑。腹板及中横梁混凝土浇注腹板和横隔板同时水平分层进行，分层厚度0.5m，控制此部位混凝土坍落度不大于200mm。腹板采用50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，以免影响混凝土外观质量。为保证腹板混凝土不从下部挤

52、出，底板与腹板混凝土应相错进行，并相应控制浇注高度、速度，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土供应速度来调整分段长度。顶板混凝土浇注待底板混凝土浇筑完成，无需从下料天窗下料时，对下料口天窗进行封堵，将下料口模板移到下料口位置并固定，将下料口处钢筋间距调匀。顶板浇注时搭设作业平台，禁止施工人员直接踩踏钢筋，避免在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。由于翼缘板悬挑出去，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土。施工过程中如出现异常情况，为防止腹板与顶板出现水平施工缝也可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土。振捣、收光及抹面

53、振捣时设专人负责，采用插入式振捣器垂直点振。振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度5-10cm而且必须在下层混凝土初凝之前，与侧膜保持5-10cm的距离并应注意避免碰撞模板、预应力管道、预埋件等。对预应力筋锚固区、钢筋密集区注意加强振捣。每一振点的振动时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后进行收光。顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量，腹板接底板倒角处每隔一米开振捣口加强振捣。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用抹子抹平，保证排水坡度和平整度。混凝土在振捣平整后即进行第