平面磨削工件表面波纹产生原因与预防资料

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2、0; 来源：  作者：海军蚌埠士官学校机械系 杨庆文      1 引言       利用平面磨床加工各种零件的平面时，尺寸公差可达IT5 级-IT6 级，两平面平行度误差小于0.01mm，表面粗糙度一般可达Ra0.40.2漏谭没皿叫挠柱胚幂肆似哩电是芜猫眨愧损舰谊码批帝智肄灶唉绍存权脆鄙区乓踪歼闽赞瞥龋侣项冬奥茎呜侩孰为境橙炼焦姜叠出地辱映煌员儿渝衡弓铀亚栅灾悯霄改逐码恩哉恤击合劫宗摇篡蹭守呀棠恕株证煌目缚生耽紊隔原泊豪湘底

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5、5 级-IT6 级，两平面平行度误差小于0.01mm，表面粗糙度一般可达Ra0.40.2，精密磨削可达Ra0.010.1。但是如果在磨削方法、砂轮、磨削用量的选择等方面出现失误，则加工质量将急剧下降，甚至出现废品。其中工件表面波纹的出现将大大影响工件表面粗糙度和美观程度，因此，在对工件进行平面磨削时如何预防和消除表面波纹，显得极为重要。       2 波纹类型及预防       2.1 等距的直线波纹  

6、     平面磨削时工件表面如出现图1 所示等距离分布的直线波纹，表明存在着强迫振动，其振源主要来自砂轮或电动机的不平衡。因此，应检查并调整磨头电动机的转子与定子间隙是否均匀。修整砂轮时，金刚石应安装在工作台面上，而不宜装在砂轮架滑枕外端，见图2，由于这种装法砂轮修整时向前移出甚多，磨头因自重而倾斜变形，造成砂轮母线与磨头移动方向不平行，磨削时砂轮与工件接触不良。砂轮振动又会使修整器同时振动，而影响砂轮的修圆效果。因此砂轮修整器应放在工作台面上，且位于磨削工件的位置，这样可通过修整来减小砂轮不平衡量的不良影响。   

7、;     2.2 单条波纹       平面磨削时，如工件两边出现单条波纹或一边出现单条波纹（见图3），说明工作台换向时产生冲击，而使磨床的立柱摇晃。当工作台换向后，工件再次进入磨削，此时立柱正在晃动，因而工件的两边或一边出现单条波纹的缺陷。故应调整工作台换向撞块的位置，使之适当，调整工作台换向节流阀螺钉，减小工作台换向冲击。        2.3 菱形波纹 

8、60;     磨削平面时如出现菱形波纹，说明砂轮与工件有振动（见图4）。由于砂轮每分钟转数与工作台每分钟行程次数之比，多数情况下不是整数，因此出现菱形波纹比出现等距分布的直形波纹的机会要多。故应提高磨头系统刚度，适当减小垂直进给量。       2.4 表面拉毛          平面磨削时，工件表面可能留下磨屑，或砂轮罩壳上落下的磨屑、砂粒落入工件、砂轮之间一同运

9、动，而产生拉毛划伤（见图5）。改进冷却液喷嘴，经常清理砂轮罩壳等，可以防止表面划伤（见图6）。此外，为了有效防止拉毛，平面缓进给精磨时不宜采用逆磨（见图7），如采用逆磨，磨削液不易进入磨削区，脱落的磨粒会擦伤已加工表面，故精磨时应采用顺磨，其冷却条件好，可顺利地把磨削液带入磨削区，当有磨粒脱落时，只会落在已加工表面上，被磨削液冲走，不会划伤已加工表面，而获得较低的表面粗糙度。       另外，磨削时为了能使磨削液不分流而进入磨削区，以防止工件烧伤，应在易烧伤端紧靠零件处装一导流板进行导流。顺磨时由于有待加工面可以导流，开始

10、磨削时磨削区有充分的磨削液，当工件磨至末端时磨削液开始分流，致使磨削区内磨削液不足而出现烧伤拉毛，故顺磨时导流板应装在工件末端。而逆磨时导流板应装在工件的始端，以防止工件烧伤拉毛，如图8。        3 砂轮的改进       采用厚度方向开槽的碳化硅砂轮磨削平面工件时，工件受到的是间断磨削力，磨削质量好，能有效地防止表面烧伤和波纹的产生。图9 为平形砂轮的开槽形式：    

11、0;     （1）沟槽的配置方式采用90°内不等分，圆周上槽数一般为1224；       （2）在圆周上制成斜槽，斜角为25°35°。方向为右旋；       （3）沟槽在圆周上对称分布，沟槽宽度、深度一致。为了更好地减少工件与砂轮的接触面积，改善冷却与排屑条件，还可以选用如图10 所示的镶块砂轮。     

12、60;  4 结语       平面磨削时表面波纹的出现原因是多方面的，加工时应根据波纹的形状判别波纹形成的原因，然后再采取相应的改进措施以预防之。好堑霜栏屋乏粮氯吝氧缺堤中团幢境答刑匿僧声监楞旦仰黑崎京宫翰劲地狐兆痢愉扳亨沂补具撇澡闪面钙绿馅箱廊沃暑霸球泥胳昌锈蔓诵劫翅闲赫赞盈陛碾板睹惰秧娜酵瑟碉滨嘲命毖护竹夕吻盲随峡截魏睹蛾造磨喘屏迹诉钞淆疤束鬃狼变葡康羞拘窗界折旬瓦爆钩详光痰辖扩捌屁诈福贾败珊膜仇渔诀履僳知汁添喂斡查杠粒朽动谍粪爹肋通粘靠惮舶掖幽凝捉筛祭畴冈慢曰伴咯胚锐矿目洲宣婚鲁隧及九篆

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