开关模具设计

1、精选优质文档-倾情为你奉上 目录前 言.21、 塑件的工艺性分析 .32、 成型设备选择.43、 注射模的结构设计 .54、 模具的结构分析与设计.95、 成型零部件工作尺寸的计算.126、 顶出系统的设计.147、 合模导向机构的设计.168、 模具温度调节系统的设计.209、 模具的工作原理及特点.2210、 设计小结.2211、 参考文献.23前 言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的

2、高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。  近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。  本次课程设计

3、的主要任务是按键开关的设计，也就是设计一副注塑模具来生产按键开关产品，以实现自动化提高产量。针对按键开关的具体结构，通过此次设计，使我对侧浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 一、塑件的工艺性分析 1.1、 塑件材料分析:塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料 非结晶态树脂,不透明 小

4、于85-110,脆化温度未-18 有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等 不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强 熔融温度高(超过250时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小 结论: 熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80 吸湿性强,含水量应小于0.3,必须充分干燥 易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应

5、取2°以上 密度为1.02 1.05g/cm31.2、塑件的结构工艺性分析: 从图纸上分析,该塑件的外形壁厚均匀,都为3mm左右,且符合最小壁厚要求. 塑件型腔较大,有尺寸较小的孔4,它符合最小孔径要求. 在塑件外侧壁有一个槽,内侧壁也有槽，因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.1.3 、塑件的尺寸精度分析: 该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求： 塑件的外形尺寸: ，内形尺寸: 孔尺寸: 空心距尺寸: 24±0.251.4、塑件表面质量分析： 该塑件为家用开关,对其外部表面质量有的要求,其粗糙度可取Ra0.4um ,塑件内部不需要

6、较高的表面粗糙度要求，所以取3.2um. 1.5、塑件的生产批量 本厂品味日常生活电器开关，属于广泛使用产品，所以是大批量生产的。1.6、计算塑件的体积和质量 有排水法得塑件的体积V ，则的塑件的质量m约为13g2、 成型设备选择2.1、确定型腔数 因为是大批量生产，而零件体积又小，应该选用一模多腔的形式，在此，我先选用一模两腔的结构。2.2、注塑机的初步选择 1）塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量。注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积() - 注射机注射容量() 0.8- 最大注射容量利用系数 2）根据

7、总体积V=32.5 mm3，初步选取XS-Z-60型螺杆式注射成型机。XS-Z-60型螺杆式注射成型机主要参数如下表所示项 目参 数项 目参 数理论注射量60cm3移模行程180mm注射压力122MPa定位孔的直径55锁模力500kN喷嘴球半径SR12mm最大模具厚度200mm喷嘴口孔径4最小模具厚度70mm最大注射面积130注射量的校核公式是（0.8 0.85）式中 注射机的公称注射量，cm3 每模的塑料体积量，cm3如前所述，塑件及浇注系统的总体积为30.225 cm3，远小于注射剂的理论注射量60cm3，故满足要求。2.3、 塑件模塑成型工艺参数的确定 ABS注射成型工艺参数见下表,试模

8、时,可根据实际情况作适当调整 工艺参数 规格  工艺参数 规格 预热和干燥 温度t/: 80-85 成型时间/s注射时间 20-90时间/h: 2-3高压时间 0-5 料筒温度t/ 后段 150-170冷却时间 20-120中段 165-180总周期 50-220前段 180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/ 170-180 后处理 方法 红外线灯 烘箱 模具温度t/ 50-80温度t/ 70注射压力p/Mpa60-100时间/h2-43、 注射模的结构设计 注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计

9、、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.3.1、分型面的选择 该塑件为生活用开关,对其表面质量有较高的要求,在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件的方案:3.2、浇注系统的设计 1)主流道设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸: 喷嘴球半径:R =12mm 喷嘴孔直径:d =4mm a、主流道

10、尺寸 主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为，流道表面粗糙度，小端直径比注射机喷嘴直径大0.51mm。现取锥角a=4°，小端直径比喷嘴直径大。浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度5055HRC。由于小端的前面是球面，其深度为(现取为5mm)，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大。浇口套与模板间配合采用的过渡配合 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为5mm。 b、主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属

11、易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。采用浇口套与定位圈单独分开的形式，由于注射机的喷嘴球半径为12mm，所以浇口套的半径为14mm。 c、主流道衬套的固定 因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈的外径为80mm，内径30mm。具体固定形式如下图所示： 2)分流道的设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但形状并不复杂,且壁厚均匀,可以考虑采用多点进料的方式,缩短分流道的长度,有利于塑件的成型和外观质量的保证.从便于加工的方面考虑

12、,采用截面形状为圆形的分流道.查有关的手册,选择R=3mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 3)浇口设计 a. 浇口形式的选择 由于该塑件外观质量要求不高,浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观,同时,也应该尽量使模具结构简单.根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置,可选的侧浇口形式b、浇口位置的选择 模具设计时，浇口的位置及尺寸

13、要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。其中有以下几方面原则：1.尽量缩短流动距离。 2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3.必须尽量减少熔接痕。 4.应有利于型腔中气体排出。 5.考虑分子定向影响。 6.避免产生喷射和蠕动。 7.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8.注意对外观质量的影响。 根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，进浇点应设在无侧抽芯的一侧.如图： 3.3冷料穴和拉料装置的设计 冷料穴：在主流道的末端或分浇道的末端。 1）冷料穴的作用

14、a. 储存注射间歇期间喷嘴前端的冷料，以防止其进入浇道，阻塞或减缓料流进入进入型腔，在塑件上形成冷斑。b.将主浇道凝料拉出。2）冷了穴的尺寸 由于该塑件是采用侧浇口，所以必须有拉料装置。本塑件的拉料装置设为顶杆式，直径大于主浇道大端直径，长度约为主浇道大端直径。四、模具的结构分析与设计4.1确定模架 1） 确定型腔布局模具采用一模2腔，布局如下图所示，需要确定图中尺寸。 a、确定型腔侧壁厚度S 查塑料成型模具设计P49表3-1按强度计算 按刚度计算 底板 P=122Mpa b=46.3mm l=47.7mm 算得t=11.6mm由H1=8.5mm得H1 /t=0.733 ,则W=0.180mm

15、 a=0.971 c=0.102mm 又E=2.06×105MPa,可得：S1=16.5mm, S2=17mm 综上得S=17mm b、确定L和b174B=L=1744.2 确定模板尺寸根据上面的b和L，考虑注塑机的大小、导柱、导套和螺钉等布置，根据GB/T 12556-1990标准模架结构及应用，模架型号为：A2型，200mm×200mm×174mm。4.3 确定模架尺寸模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。1）定模座板（200m

16、m×200mm、厚20mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，定模座板上固定导柱和定位圈，材料为45钢。定位圈通过4个M8的内六角圆柱螺钉与其连接。定模座板上的导柱与导柱孔采用H7/k6配合，定模座板与拉料杆采用H7/k6配合。2）定模板（160mm×200mm、厚32mm）用于固定定模模仁（型腔镶块）和导套。应该有一定的厚度，并有足够的强度。一般用45钢。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，定模与定模模仁（型腔镶块）采用H7/m6配合。3）动模板（160mm×200mm、厚32mm）用于固定动模模仁（型芯镶块）和导套。一般用45钢。动模板应具有较高的平行

17、度和硬度。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合。 4）.动模支承板（160mm×200mm×厚20mm） 用于支承动模的压力，为侧抽芯时能设计在动模上提供了可能。 5）垫块（32mm×200mm、厚50mm）主要作用：在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。结构形式：可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。垫块材料：垫块材料为45垫块的高度h校核：h=h1+h2+h3+s+=4+16+12.5+10+7.5=50mm式中 h1顶出板限位钉的厚度，该模具限位钉厚度，为4mm； h2推板厚度，为16

18、mm；h3推杆固定板厚度，为12.5mm；s推出行程，为10mm；推出行程富余量，取7.5mm。 6）推板（94mm×200mm、厚16mm）推板上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个M10的内六角圆柱螺钉与推半固定板固定。材料为45钢。 7）推杆固定板（94mm×200mm、厚12.5mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合。 8）动模座板（200mm×200mm、厚20mm）动模座板上的注射机顶杆孔为150mm，动模座板上还有四个挡钉孔，动模座板的推板导套孔与推板导柱采用H7/n6配合。挡钉与挡钉孔采用H7/n6配合，材料为

19、45钢。五、成型零部件工作尺寸的计算 5.1、型芯、型腔结构的确定 整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模,其特点是牢固,不易变形,有较高的强度和刚度,成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件结构简单时,制作整体式凹模比较容易,塑件形状复杂时,整体式凹模的加工工艺性较差,需要采用电火花、电铸等特殊加工手段,制作周期较长且费用较高,零件尺寸较大时加工和热处理都较困难,消耗贵重模具钢多.整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。 整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式,再嵌入模具的模板内,它在单腔和多腔模具中均可应用. 根据该塑件的外形分析,模具的动、定模都是由凸、凹模组成,由于塑件的大

20、部分拐角都有圆弧过度,所以为便于模具的加工和减少熔接痕,把凹凸模作为整体式.5.2、型腔的计算 型腔的设计采用整体式的凹模，因为适用于中小型凹模的塑件，强度也比较大，塑件上不会产生拼模缝痕迹，虽然加工不方便，但该塑件的外形比较简单，而且尺寸较小，一模两腔。 1）.型腔的径向尺寸 ABS的收缩率是0.4-0.7%，其平均收缩率为0.55%，塑件的名义尺寸为47.7mm，塑件按照标注公差尺寸MT2级来考虑，查得其塑件的总公差为0.26mm，根据塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取塑件公差的1/3,又按照IT9级查表得型腔的制造公差为0.062mm<0.26/3=0.087mm，故取型腔的制造公

21、差为0.062mm，由公式: Lm=Ls+ LsSp3/40+z =47.7×(1+0.0055) 3×0.26÷4 0+0.062 =47.79 0+0.062 mm 2）.型腔的高度尺寸 ABS的收缩率是0.4-0.7%，其平均收缩率为0.55%，塑件高度的名义尺寸为8.7mm，塑件按照标注公差尺寸MT3级来考虑，查得其塑件的总公差为0.16mm，又按照IT9级查表得型腔的制造公差为0.036mm<0.16/3=0.053mm，故取型腔的制造公差为0.036mm，由公式 Hm=Hs+ HsSp2/30+z =8.7×(1+0.0055) 2&#

22、215;0.16÷3 0+0.036 =8.640+0.036 mm5.3、型芯的计算 型芯也是采用整体式的结构，其机械加工叫凹模便利，而且整体结构的强度也较大。该塑件的凸模模体和凸模底板做成一体的，符合小型模具的要求。 1）.型芯的径向尺寸 ABS的收缩率是0.4-0.7%，其平均收缩率为0.55%，塑件的名义尺寸为39mm，塑件按照标注公差尺寸MT3级来考虑，查得其塑件的总公差为0.32mm，又按照IT9级查表得型腔的制造公差为0.062mm<0.32/3=0.107mm，故取型芯的制造公差为0.062mm，由公式： Lm=Ls+ LsSp+3/4 0-z =35.5

23、15;(1+0.0055)+3×0.32÷4 0-0.062 =35.95 0-0.062 mm 2）.型芯的高度尺寸 ABS的收缩率是0.4-0.7%，其平均收缩率为0.55%，塑件高度的名义尺寸为5.5mm，塑件按照标注公差尺寸MT3级来考虑，查得其塑件的总公差为0.14mm，又按照IT9级查表得型腔的制造公差为0.030mm<0.14/3=0.047mm，故取型芯的制造公差为0.030mm，由公式 Hm=Hs+ HsSp+2/3 0-z =5.5×(1+0.0055) +2×0.14÷3 0-0.030 =5.630-0.030 m

24、m5.4、中心距尺寸的计算 ABS的收缩率是0.4-0.7%，其平均收缩率为0.55%，塑件中心距的名义尺寸为20mm，塑件按照标注公差尺寸MT3级来考虑，查得其塑件的总公差为0.24mm，又按照IT9级查表得型腔的制造公差为0.052mm<0.24/3=0.080mm，故取塑件中心距的制造公差为0.052mm，由公式 Lm=Ls+LsSp =20+20×0.0055 =20.112mm 综上，模具成型零部件尺寸列表如下：LsSp公式型腔径向尺寸48.0mm0.26mm0.6%Lm=Ls+ LsSp3/40+z = 47.790+0.062 mm 型腔高度尺寸8.5mm0.16

25、mm0.6%Hm=Hs+ HsSp2/30+z = 8.640+0.036mm型芯径向尺寸39.0mm0.32mm0.6%Lm=Ls+ LsSp+3/4 0-z =35.95 0-0.062 mm型芯高度尺寸5.17mm0.14mm0.6%Hm=Hs+ HsSp+2/3 0-z =5.630-0.030 mm中心距尺寸20.0mm0.24mm0.6%Lm=Ls+LsSp =20.11mm六、顶出系统的设计 顶出机构的设计原则：顶出机构的运动要准确，机构本身要有足够的刚度和强度；保证在顶出过程中塑件不变形；顶出力的分布应尽量靠近型芯，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏；顶出力应作用在不易使其产

26、生变形的部位。6.1、顶杆的设计 1）选择顶杆的形式，其截面形状为圆形，直径为4mm，顶杆间距为32×20mm四根成矩形布置。 2)理由是：顶杆顶着处面积比较大，受压力较小，且不影响外观；而且是设置在脱模阻力比较大的地方，利于脱模，并保证定出过程中塑件不变形；采用圆形截面，易于加工，容易保证配合精度及互换性，易于更换，滑动阻力最好不卡滞，且应用最广。 3）顶杆的结构形式示意图如下： 4）顶杆的固定方式示意图如下： 5）顶杆的组装精度示意图如下： 6）顶杆在塑件上的分布示意图：6.2、复位杆的设计 复位杆是主要承受开模时的阻力，必须有一定的强度，设复位杆的直径为12mm，复位杆与动模以

27、H7/e6的关系配合。七、合模导向机构的设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 导向机构的主要作用有：1）定位、导向和承受一定侧压力。2)定位作用： 为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。 动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性

28、就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。7.1、导柱的选择 1）导柱的选择：选择带头导柱，导柱的材料选择20号钢，再经过渗碳淬火处理，其硬度达到43HRC-55HRC，这样才能有足够的耐磨性。导柱固定部分的表面粗糙度值为0.8um，导向部分的表面粗糙度值为0.4um-0.8um。导柱是标准的尺寸，直径为12mm，导柱固定在动模上。导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6的过渡配合，导柱的导向部分通常采用H7/f7的间隙配合。 2）导套的选择：导套采用的是带头导套，带头导套采用H7/m6过渡配合镶入模板，导套固定部分的粗糙度为0.8um，导向部分粗糙度

29、值为0.4um-0.8um。导套采用的材料是T8A碳素工具钢，再经淬火处理。 3）导柱导套的配合：带头导柱和带头导套的配合，配合采用H7/f7的间隙配合。 4）导柱导套的布置和位置：采用4导柱的布置方式，方便于导向的作用，其布置和大小如下图所示： 7.2、内侧抽的设计 该塑件的内测抽机构采用斜滑顶杆的方式。其结构形式如下图所示： 滑顶杆滚轮上，开模后，通过推板带动顶杆向上运动，从而使滑顶杆向上运动和向右侧向运动，从而在推杆推出塑件的同时，滑块型芯完成内测抽的运动，也带动塑件脱模。7.3、外侧抽机构 该塑件的外侧抽机构采用斜导柱侧抽芯机构的方式。斜导柱与开模方向夹角为抽拔脚，开模时，斜导柱与侧滑

30、块的斜孔做相对运动，产生一个作用力FW，FW分解为F和F1。F促使侧滑块向外移动，F称为抽拔力；F1使侧滑块向上移动。因侧滑块要装在模板的导滑槽中，驱动侧滑块向外侧移动而达到侧抽的目的。斜导柱固定部分与模板的配合精度为H7/m6的过渡配合。斜导柱与侧滑块孔之间的配合不能过紧，应有单边0.2mm0.3mm的间隙。其结构如下图： 1）确定抽芯距。抽芯距一般应大于成型凸台的深度,另加23mm抽芯的安全系数H=3mm+(23)mm 取S抽=5mm 2）确定斜导柱的倾斜角a 。斜导柱的倾角a是决定斜导柱抽芯机构工作实效的一个重要的因素.a的大小关系到模具所需开模力的大小及斜导柱所受弯曲力的大小,有关系到

31、斜导柱的工作长度、抽芯距及开模距离长短.a的取值一般在12°25°间,根据塑件的侧抽孔的深度,即抽芯距的大小,由于抽芯距较小为5mm,所以可取较小的倾角,取a为14° 3）确定斜导柱的尺寸。 a、斜导柱直径的确定 斜导柱主要承受弯曲力,而对斜导柱的直径的确定一般按经验来取,由于塑件的侧抽型芯孔较小,侧抽力不大,斜导柱的直径取决于抽拔力及倾斜角，可按设计资料的有关公式进行计算。经验估值，斜导柱的直径d=，固定端直径取为16mm。 b、斜导柱的长度 根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜导柱直径及斜角大小确定，计算根据公式： =2.0+33+1.7+16.5+(510)mm

32、=62.367.3mm则取L=65mm 4）滑块与导滑槽的设计 a、侧型芯与滑块的连接形式 根据塑件的形式分析,侧型芯与滑块应做成整体式。 b、滑块的导滑形式 根据模具型芯的大小,以及各自的使用情况,滑块与导滑槽的常用配合形式各不相同,总的要求是在抽芯过程中,保证滑块运动平稳,无上下窜动和卡滞现象,为此对滑块与导滑槽之间有两处位置要求间隙配合,一是在滑块的侧面处,另一是在滑块被压紧的台肩面处. 经过对滑块导滑形式的考虑,若采用整体式的导滑槽,会使导滑槽的加工增加难度,所以考虑采用组合式的导滑槽结构,导滑槽部分敞开,便于制造加工,保证其精度和硬度,其组合式图形如下图所示: c、滑块定位装置的设计

33、 为了保证斜导柱在和模中再次准确可靠地进入滑块的斜孔内,必须使滑块在开模停留在抽芯的终止位置,且不可任意滑动,因此,滑块必须设置定位装置.常用的定位装置有定距螺钉、弹簧、挡块组合和活动定位钉(或钢球)、弹簧、螺塞组合等的定位装置. 由塑件的外形,模具的两面有侧抽,所以必须采用滑块定位装置,且采用限位螺钉进行限制其运动的形成，保证完成侧抽芯运动。 d、楔紧块的设计 楔紧块的楔角a必须大于斜导柱的斜角a,这样当模具打开开始抽芯时,楔紧块才能为滑块的移动让位,否则,斜导柱无法带动滑块抽芯一般取a= a + ( 2°3°)八、模具温度调节系统的设计8.1、冷却系统设计塑料在成型过程

34、中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。8.2、冷却系统设计原则、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡、冷却水孔的数量越多，

35、孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。、浇口处加强冷却。、应降低进水与出水的温差。、合理选择冷却水道的形式。、合理确定冷却水管接头位置。、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏8.3、冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的一种形式。本次设计的按键产品的材料为ABS，其模具温度在90-110C0范围内，故必