预制梁专项施工方案

1、目 录一、编制依据和编制范围11.1编制依据11.2编制原则11.3编制原则1二、工程概况22.1、工程概况22.2、设计标准22.3、平面设计2三、施工方案23.1、施工方法23.2、施工顺序43.2.1、模板制作与安装43.2.2、钢筋制作及安装73.2.3、混凝土浇筑103.2.4、后张施工法和措施123.2.5 管道压浆163.2.6、封锚183.2.7预制质量控制标准19四、施工进度计划20五、材料、设备、人员进场计划、资源安排205.1、材料计划205.2、机械、设备安排215.3、施工劳力安排21六、资金计划21七、工程质量保证措施217.1、预制梁质量保证措施217.2、预制梁

2、成品保护的保证措施227.3、 防止混凝土蜂窝、麻面措施227.4、防止露筋技术措施227.5、混凝土裂缝的预防措施237.6、防止混凝土错台、色差、冷缝、气泡的措施23八、安全保证体系及措施238.1、安全目标238.2、安全保证体系238.3、安全保证措施258.3.1预应力施工安全措施268.3.2、施工现场用电安全措施268.3.3、机械安全措施27九、雨季施工安排28十、质量保证体系及措施2810.1、质量目标2810.2、创优规划2910.3、质量管理领导小组2910.4.自检体系3010.5、健全质量管理制度31十一、环境保护体系及措施3211.1、工地植被及地下水资源保护措施3

3、211.2、水环境保护措施3211.3、动物保护措施3311.4、大气环境保护措施3311.5、降低噪音措施33一、编制依据和编制范围1.1编制依据（1）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）（2）公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2012（3）S306崔木至麟游县城段公路改建工程CL-1标实施性施工组织设计（4）S306项目办关于编制施工专项方案有关要求的通知（5）S306崔木至麟游县城段公路改建工程CL-1标施工图纸。1.2编制原则本方案主要针对山神沟大桥、杜水河大桥预制箱梁施工。1.3编制原则 积极响应招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定，严格

4、遵守工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。 坚持“预防为主，安全第一，综合治理”的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。 坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。 贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。 树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、

5、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。 积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。二、工程概况2.1、工程概况S306崔木至麟游县城公路改建工程起点位于崔木镇S306与崔（木）西（湾）路交叉处，而后利用既有S306线向南，止于南坊东路接现有S306，线路全长28.957km。本标段起止桩号K19+217.9-K23+395，位于麟游县城东南境内。标段长4.177km，主要工程内容包括路基、桥梁、涵洞、隧道及绿化工程，其中路基长2.55km，大中桥长538.68m/三座，隧道长1092m/2座

6、，涵洞9道/123.5延米。2.2、设计标准按照二级公路技术标准建设，设计时速为60km/h，桥宽宽度：11m+2*0.5m护栏。汽车荷载等级：公路-I级。预应力混凝土连续箱梁，先简支后连续；设计洪水频率：按1/100设计。2.3、平面设计线路总体走向为东北西南方向，线路北起K19+217.9，以桥梁跨越杜水河后，以路基和涵洞穿马家沟，在K21+460处以630m长马家沟隧道穿过山后与山神沟大桥相接，跨越山神沟后，以高路堑形式穿过山梁后，在K22+748处以462m长山神沟隧道穿过山后与康家沟1号桥连接，全长4.177Km。本标段共有桥梁3座，总长度538.68m。共有预制20m箱梁92片，1

7、6m空心板梁36片。 预制梁工程数量表桥名桥面净宽（m）桥长（m)箱梁 （片）空心板梁（片）预制梁长(m)杜水河大桥111663220山神沟大桥11303.646020康家沟1号中桥1169.043616合计538.689236三、施工方案3.1、施工方法箱梁预制施工工艺流程底 模 制 作钢筋骨架绑扎波纹管安装固定立 模立卜立钢筋制作波纹管制作锚垫板定位砼 浇 制拆 模张拉预应力筋穿 束清 孔养 护封 锚孔道压浆封 头制 浆编 束模板制作砼拌制穿 束编 束起 吊 运 输砼 试 块 制 作压 砼 试 块制作水泥浆试块压水泥浆试块箱梁预制施工工艺流程图 第一制梁场设置10个20米箱梁台座，每个台座

8、使用循环周期为10天，每个月生产箱梁30片；第二制梁场设置8个20米箱梁台座，每个台座使用循环周期为10天，每个月生产箱梁24片；台座面板采用6mm钢板，台座侧面采用50槽钢加固，槽钢顶面保持水平，与钢板进行焊接。槽钢通过预埋的纵向12钢筋与混凝土台模连成一个整体。在台座侧面上开设与箱梁模板配套的螺栓孔以便与梁模进行连接。箱梁预制采用定型钢模板，20米箱梁边梁模板3套，中梁模板2套，内模3套；外模面板均采用6mm厚钢板。外模在顶板、底板设置直径为20毫米，间距为1米的精轧螺纹钢拉杆进行加固。3.2、施工顺序3.2.1、模板制作与安装制梁模板采用钢模,钢模板由侧模、底模、端模、拉杆及联结件组成。

9、3.2.1.1 模板制作(1) 模板的尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要求准确；模板面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺；每扇连结螺栓孔的配合要准确；端模要平正，预应力孔道预留孔的位置要准确；每扇底脚要平直；两侧止浆胶条应顺直、完好。(2) 模板制成后,应整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号。(3) 模板制成后，应平整存放或立放，严禁重叠堆放，防止变形。3.2.1.2 模板安装前检查(1) 模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰渣；检查震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。(2) 检查端模上预埋支承垫

10、板是否安装齐全、牢固；检查桥梁支座垫板位置是否正确，有否位移、偏斜现象。(3) 模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂采用厂制专用脱模剂,严禁使用机油、柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时应注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。(4) 检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模板安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。3.2.1.3 模板安装(1) 侧模安装：每扇侧模安装步骤：龙门吊将侧模吊至安装位置后，应在两端扶住模板，防止模板碰撞钢筋骨架；待模板就位后然后用拉杆将两扇模板加固；接着上以次方法逐扇安装。(2) 内模安装：待底板腹板钢筋检查合格后，立即将提前拼接好的内模进行

11、安装。(3) 端模安装：龙门吊将端模稍起离底板，并借助撬棍将端模下边脚贴靠底模端面，校直锚垫板处的波纹管，龙门吊落钩，使端模支承于支座板上，打入铁楔，使之处于设计位置。(4) 锚垫板安装：在压浆孔中塞入泡沫以防止水泥浆进入压浆孔。若锚垫板与端模表面不密贴，应垫泡沫塑料板。锚固螺栓须安装齐全、牢固。3.2.1.4 模板校正(1) 端模横向校正：从端模顶部中心线点吊线锤，使线锤与底模中心线吻合。如偏斜量大于2mm，采用撬棍或千斤顶进行调节,直至合格。(2) 侧模校正：两头端模校正完毕后，从两端模顶部梁体中心线点拉线，绷紧，从一端向另一端测量。如有超限处，则根据超限大小和方向，采用模板两侧斜拉杆进行

12、调整，同时检查相邻侧模间有无错台现象。以校正的模板应将所有紧固件再次检查、紧固(包括斜撑、铁楔子、合模螺栓等)。3.2.1.5 模板安装质量要求(1) 模板安装完毕后，由工班长和质检人员共同检查验收，合格后方可允许转入下道工序(2) 支座板与底模钢板，端模与支座板，锚垫板与端模，联结角与模板应密贴，横向联接孔活动模板与侧模应密贴。如有不密贴之处，可采用用泡沫进行堵塞。(3) 铁楔、联结螺拴、斜撑杆件、泄水管成孔装置、拉杆等安装牢固，齐全完整。(4) 波纹管道顺直无死弯。3.2.1.6 看模守漏(1) 桥梁浇筑过程中应安排专人检查模板状况，发现模板有漏浆情况及时用泡沫进行封堵。(2) 铁楔、斜撑

13、、拉杆、联结螺拴等紧固件如有松动，应立即打牢、拧紧。(3) 发现有模板上浮、严重跑模或其它重大问题，应通知停止浇筑，并立即通知技术人员和现场调度组织人员进行处理。3.2.1.7 模板的拆除(1) 当梁体混凝土强度达到脱模强度后，可以松紧固件。一般先松顶板拉杆，再拆子母铁楔(每扇模板剩端头两处不拆,龙门吊吊起模板后，方能拆除)、斜撑、联结螺拴及横向联接活动模板。(2) 拆端模：拆除紧固件后，在模板上安装好吊具并持有一定的力,用两台千斤顶同时施顶，当端模离开梁体l2cm后，在梁面和底板处分别用撬棍将端模拔离梁体，并吊开。(3) 拆外侧模板：拆除紧固件后，在模板上安装好吊具并持有一定的力,去掉支撑，

14、使模板落下，用龙门吊将模板拉离梁体。(4) 拆模后应及时对预留预应力孔道实施临时性堵塞，防止雨、雪水或杂物进入孔道。3.2.1.8 拆摸注意事项(1) 拆模时不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入梁模间撬开模板。(2) 施顶时，加力应均匀、同步，防止模板变形。顶杆设置应尽量水平，防止模板顶裂桥面板。按指定位置吊装时，要细心平衡，防止撞击梁体其他部位。(3) 拆卸完模板后，将板面及联结角表面灰浆清除干净、涂刷隔离剂，并应对拆模造成的梁体缺陷尽早修补。(4) 同一片梁的模板拆除后,按编号集中立放或平放于坚硬平整的地面上。模板立放时,必须特制安放支架并注意模板安放倾斜度，防止倒模。(5) 拆下的楔子、斜

15、撑、销子、桥面拉杆及横向联接活动模板等，应堆放整齐,如有损坏丢失,应及时检修、配齐。(6) 立拆模时，起吊设备必须由专人负责指挥，拆模人员应注意密切配合，相互提醒施工环境的安全。3.2.2、钢筋制作及安装3.2.2.1钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。调直工艺如下：(1) 将需调直的盘条钢筋上吊放在距调直机约34m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度(如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长)，人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。(2) 开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。(3) 人工配合将支架上的钢筋取

16、下，整齐码放。(4) 钢筋应平直，无局部折曲。(5) 钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。(6) 加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。3.2.2.2 钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。(1) 备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。(2) 划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。(3) 切断1)

17、 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有12mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。2) 将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。3) 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。4) 在下长料时，注意钢筋同一截面内焊接接头的截面面积不得超过总截面面积的25，同一截面(钢筋直径的35倍且不小于500mm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。(4) 钢筋切断质量要求1) 钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。2)为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺挡板的位置固

18、定后应复核,其允许偏差±10mm。3)在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头等必须切除。3.2.2.3 钢筋的弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。(1) 准备钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。(2) 划线根据钢筋表上的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。(3) 试弯在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经调整后，再进行成批生产。 3.2

19、.2.4 钢筋骨架的绑扎(1) 混凝土保护层垫块梁体保护层垫块采用与梁体混凝土同强度的混凝土垫块，其厚度应能保证梁体混凝土净保护层厚度要求。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间。垫块布设数量不少于5个/m2，梁端位置适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑扎的丝头不应进入混凝土保护层内。(2) 钢筋绑扎主要施工流程：钢筋加工运输至绑扎台座放线定位绑扎梁体骨架钢筋穿波纹管验交立模钢筋绑扎应严格按照图纸要求控制钢筋位置，保证骨架不变形、不松动。钢筋绑扎工艺如下：1) 定位底板纵向钢筋、箍筋采用定位钢筋定位。腹板钢筋绑扎时采用钢筋定位架进行定位。2) 钢筋绑扎顺序箍筋底板筋箍筋的架立筋绑箍筋接头保

20、护层垫块。3.2.2.5钢筋加工注意事项（1）由于箱梁尺寸变化大，因此要按照预制梁长度调整钢筋下料长度；（2）钢筋焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；（3）钢筋焊接完成后要及时清除焊渣；钢筋焊接时严禁使用422焊条，要使用502焊条；（4）采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致；电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊不应小于5d，单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）（5）钢筋加工完成后要加强对半成品的保护，防止生锈；3.2.3、混凝土浇筑3.2.3.1 施工准备梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从

21、拌合、运输、浇筑和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证浇筑顺利进行的应急措施等。(1) 梁体混凝土配合比选择应保证混凝土达到设计强度等级 、收缩徐变小、和浇筑工艺要求。(2) 每片梁浇筑开盘前，应有专人负责组织好下列准备工作：1) 取得施工配合比通知单，确认本次浇筑混凝土的骨料、水泥、掺合料、外加剂等已到达搅拌站，不得采用边运输边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土浇筑作业。2) 机具应进行试运转，并确认状态良好。3) 附着高频式振动器(包括备用振动器)，插入式振捣棒已准备，测试完毕。4) 水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实。5) 容易损坏的机具和零部件有备用品，机械故障停盘有应急方案

22、(如备用搅拌站就位)。6) 浇筑安全防范设施确认安全可靠。7) 模板、钢筋、制孔管和各种预埋构件等工序的检查签证及整修手续均已办妥。8) 气象预报落实，适应各种气候的施工措施完备。9) 技术交底、劳动力(包括后备人员)、机电维修力量配备安排落实。3.2.3.2 混凝土浇筑(1) 混凝土浇筑应按要求做好开盘检查，并作好检查记录，确认无问题时才可开盘。(2) 混凝土浇筑时，模板温度宜在535。当模板温度低于0或高于40时，应对模板采取升、降温措施。(3) 混凝土拌合物入模温度应控制在1030。每次浇筑前应按GB/T50080-2002的规定对混凝土拌合物的温度进行现场测试，浇筑过程中应进行抽查。(

23、4) 在浇筑过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和楔子松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他部位漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置，侧振器如有烧坏或失灵者，须及时拆换。(5) 混凝土浇筑先浇底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。浇筑梁腹板混凝土采用斜向分段水平分层法从一端向另一端连续浇筑，一气呵成。其工艺斜度以3045°为宜，水平分层浇筑厚度不得大于300mm，先后两层混凝土浇筑间隔时间，在常温下不宜超过60min或根据试验混凝土初凝的时间确定。(6) 采用吊罐料斗浇筑混凝土时，料斗距离梁顶面之间的距离以不碰撞模板上水平拉杆为原则，不宜过高，以免混凝土离析。浇筑时要控制下

24、料速度，保证下料均匀，料斗应沿着腹板移动，不准集中下料，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形或混凝土梗塞而产生空洞。(7) 梁体腹板混凝土主要采用插入式振捣棒振捣方式，振动时不得连续振动，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈平坦泛浆为度。(8) 振捣时严禁将振捣棒插入波纹管部位振动，也不得将振捣棒靠在钢筋上振动，以免钢筋、波纹管、预埋件位移或变形。振捣棒上应设有用于梁体各部振捣时插入深度的警界标示。（9）后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑。(10）浇筑顶板混凝土时，为保证泄水管不倾斜，不错位，必须在浇筑的同时及时矫正上述预埋件。(11) 当顶板浇筑

25、结束后，在混凝土初凝之前必须对顶板进行第二次收浆拉毛，使面板达到平整，排水通畅。(12) 应防止欠振和过振，严禁漏振。(13) 梁体混凝土必须连续浇筑，不得无故中途停顿。(14) 当工地昼夜平均气温(最高和最低温度的平均值或当地时间6时、14时、21时室外温度平均值)连续5天低于5，应按冬期施工办理。3.2.3.3 养生对新浇筑混凝土的养护，应满足其对温度、湿度和时间要求。应根据施工对象、环境条件、水泥品种、外加剂或掺和料以及混凝土性能等因素，制定具体的养护方案，并严格实施。混凝土浇筑完成后，应在其收浆后应尽快予以覆盖并洒水保湿养护。混凝土洒水养护保湿养护时间应不小于7天，当气温低于5度时，应

26、采用保温养护措施，不得向混凝土表面洒水。3.2.4、后张施工法和措施3.2.4.1 预留孔道(1) 管道定位网片应按设计制作，间距满足设计要求。应确保证管道平顺、定位准确、绑扎牢固，并保证浇筑混凝土时管道不上浮及旁移，端模板处管道不得下垂。(2) 在波纹管全段范围内穿入塑料管作为芯棒。伸出梁端的制孔波纹管应加以支撑，以确保预留管道轴线与梁端支承垫板面垂直。3.2.4.2 钢绞线制做 工艺流程备料放盘下料截断编号编束(1) 备料：领取经复验合格的钢绞线，吊至场地，立放在地上。在制束场地上设置放线架和摆放槽钢，放线架主要起约束作用，并在槽钢内作出准确的下料长度标记。(2) 放盘：从钢绞线盘卷中抽出

27、端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，人力牵引至下料长度标记处停止，理顺钢绞线，使其落在槽钢内。(3) 下料截断：钢绞线拉到规定长度，用砂轮切割锯切断,严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。钢绞线的下料长度可按下式计算，并通过试用后进行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L钢绞线下料长度(mm)； L1管道长度(mm)； L2锚板厚度；L3千斤顶工作长度；L4长度富余量，可取100mm。(4) 编束及编号：按每束规定根数、长度先编好，再用22号铁线编扎，两头距端头10cm处用两根铁线绑扎。中间每1.0m绑扎一道，成束后，将钢绞线用人工抬移至堆放地点，以

28、直线状态按梁跨分类存放于垫木上。搬运时，各支点距离不得大于3m，端悬长度不得大于1.5m。在编束好的钢绞线前后端，按顺逆方向对每根钢绞线进行编号，并作出显明标记。3.2.4.3 穿束(1) 穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水和其他杂物。(2) 穿入头用胶带包裹成锥形以利穿入。 (3)将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内，避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，应将其更换后再穿束。钢绞线束应顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。(4)钢绞线伸出梁体两端长度应相同。(5)每束钢绞线根数应符合设计要求。(6)当梁体预

29、留孔道无法穿过钢绞线束时，应确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。 3.2.4.4 预应力张拉要求(1) 当梁体混凝土强度达到设计强度等级标准值的90时，方可进行张拉。张拉数量、位置及张拉值应符合设计要求。(2) 张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在con作用下持荷5min。(3) 张拉按15%、30%、100%分段、分批进行。(4) 梁体混凝土有较大缺陷者，应在预施应力前修补并达到规定强度后才可预施应力；梁体混凝土表面有轻微缺陷或非预

30、施应力部分的缺陷，允许在预施应力后进行修补处理。(5) 锚具安装前应将锚垫板上的灰浆清除干净，检查管道是否偏心，若偏心则必须扩孔；并检查孔道轴线与锚垫板平面是否垂直。穿上钢束后应再次核对钢束根数。(6) 应布置测量梁的上拱度及弹性压缩的测点，并做好记录。3.2.4.5 预施应力程序及工艺张拉采用预应力智能张拉系统进行张拉，它是通过计算机控制张拉油泵和千斤顶，利用测力传感器和位移传感器的测量数据反馈，实现预应力同步和精确张拉，同时对张拉过程数据进行储存，可随时调看历史数据。这样可消除人为因素干扰，能有效地保证预应力张拉施工质量。预应力智能张拉过程中，以力值为控制对象，伸长量作为校核量，实现双控目

31、标。通过传感器测量数据，智能控制仪实时得到每台张拉设备的张拉力值和钢绞线的伸长量，实时进行分析判断。根据分析结果将控制指令传递给张拉设备，实时调整变频电机的工作参数，实时调整智能张拉油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时、精确控制。系统还根据预设定的力值和张拉步骤，发出指令，自动完成整个张拉过程。(1) 取得经试验室标定合格的千斤顶及运转正常的张拉油泵。(2) 取得试验室出具的混凝土强度通知单和工程部出具的张拉油表读数通知单。(3) 操作人员及张拉设备到位。(4) 梁体纵向钢绞线束张拉程序：1) 张拉：0初应力0.15con(在钢绞线上作伸长值标记)0.30con(在钢绞线上作伸长值标记)

32、1.0con(测伸长值、持荷5min)回油、夹片自行锚固(测量总回缩量、测夹片外露量)。2) 伸长值=0.15con理论值+实测值，张拉以应力、伸长值和时间同时控制。（详见附表）(5) 梁体纵向钢绞线束张拉操作工艺：1) 安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，2) 沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。3) 用手拉链条葫芦吊装千斤顶，使之与孔道中心对位。安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。4) 千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。5) 两端同时对千斤顶主缸充油，加载至钢束的初始应力0.15con，在分丝头

33、的槽口处用划线笔在钢丝上划线，作为测量钢丝伸长值的起点。6) 采用梁体两端4台千斤顶同时分级加载办法进行张拉。应两端同步张拉，保持千斤顶升、降压速度相近，使两端同时达到同一荷载值。7) 张拉至钢束设计控制应力，持荷5min，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。8) 测钢束伸长值，检查两端钢丝伸长值之总和及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。9) 千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。否则，应查明原因后重新张拉。10) 在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝现象。滑丝断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重

34、拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。11) 张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm。钢束切割应采用角磨机作业，严禁使用电弧焊切割。12) 终张拉完成后，应及时测量梁体上拱值和弹性压缩值。13) 张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。3.2.4.6预应力张拉质量要求(1) 断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%。否则，应放松换束或更换锚具。(2) 因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与

35、锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。(3) 锚固后夹片外露量应不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并应在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。(4) 钢绞线回缩量应控制在6mm以内。3.2.4.7千斤顶的校验千斤顶在张拉作业前必须经过校验，确定其校验系数。除此之外，千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：1) 已张拉作业达300次。2) 千斤顶校验有效期限不应超过六个月。3) 千斤顶经过拆修之后。3.2.5 管道压浆预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。3.2.5.1 压浆技术要求及准备工作(1) 张拉

36、完毕,应尽早进行管道压浆。(2) 压浆前应清除孔道内杂物。(3) 灌浆剂的水灰比控制在0.260.28，初始流动度不大于17s。 (4) 灌浆剂拌合时,按照规定的配合比,加入拌合水和灌浆剂,采用专用压浆设备进行搅拌,拌和时间不少于3min。灌浆剂搅拌好后应尽快压入孔道，置于贮浆罐的浆体应连续搅拌，自搅拌至压入孔道的间隔时间不应超过40min。(5) 同一孔管道压浆应连续进行，一次完成。若因故障中途停顿时间超过20min，必须将已压入管道内的水泥浆全部用清水冲去，然后重压。(6) 管道压浆应饱满密实，对密实度有怀疑时应凿孔检查，如有不实应改进工艺。(7) 夏季施工时浆体温度不应高于25。3.2.

37、5.2 压浆工艺(1) 压浆前应检查灌浆泵、真空泵、灰浆搅拌机运转是否正常，压浆管有无破损。(2) 安装两端锚具上的压浆扣碗(压浆罩)、联接管和联接阀，扣碗与锚板应密贴。输浆管不宜过长，长度大于20m时，压力应提高0.1MPa。(3) 启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm×2.5mm。(4 压浆时按先下后上的顺序压浆(5) 确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并联接

38、真空泵机组、灌浆机，如图1所示。 (6) 按设计的水泥浆配比称量原料，搅拌水泥浆，现场检测浆体稠度，达到规定指标时将水泥浆过滤储存到储浆罐中，并在进入孔道之前一直处于搅动状态。(7) 储浆罐的水泥将的浆量达到不少于所要浇筑的一条孔道所需的灌浆量的1.3倍之后，关闭除与真空泵连接外的所有阀门(关闭图2中的阀2、阀4)，启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08-0.1Mpa并保持其稳定不少于60s。(8) 打开阀1，启动灌浆泵，当阀1处流出的水泥浆达到要求稠度时，关闭阀1并随之打开阀2开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。(9) 待抽真空端的透明加筋网纹管内有浆体经过时，关闭真空机组的空气滤清

39、器前端的阀门(阀5)，稍后打开排气阀(阀4)。当水泥浆从“止回排气阀”(阀4)中顺畅流出时，打开其它与孔道相连接的排气阀(阀6，其数量视孔道的具体情况而定)，当阀4中排出的浆体稠度与灌入的浆体一致时，关闭抽真空端所有的阀门和排气阀。(10) 灌浆泵继续工作，压力达到1.0Pma左右，持压2min，压力稳定后关闭灌浆泵及灌浆端阀门(阀2)，完成该孔道的灌浆。(11) 拆卸外接管路，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。安装在孔道两端的引出管和球阀在水泥浆终凝时拆除(拆除的具体时间要根据灌浆时的气温而定)，并清洗干净。(12) 冲洗压浆扣碗、联接管、联接阀、以备再

40、用。3.2.5.3 水泥净浆强度鉴定(1) 水泥净浆试件应取出浆口制作，试件应注明制作日期及梁号。(2) 压浆后的梁起吊或移动，必须待水泥净浆试件强度达到设计强度的75%以上时方可进行。(3) 压入孔道的水泥净浆应饱满密实，浆体体积收缩率应小于2%。(4) 压浆完毕，应填写压浆记录。3.2.6、封锚终张拉后，应在3d内进行封锚。封锚采用强度等级同梁体混凝土进行填塞。工艺流程：锚具穴槽表面凿毛处理安装封锚钢筋填塞混凝土养护 (1) 封锚前，应对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。安装封锚钢筋后，采用强度等级同梁体混凝土进行填塞。填塞混凝土

41、应分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。(3) 为使封锚钢筋网的位置准确、牢固，可将部分钢筋与支承板局部点焊。(4) 封锚后，须校核梁体全长，其长度偏差应符合规定。(5) 桥梁吊装时，封锚混凝土强度不得低于设计强度的50%。(6) 施工完毕，应填写封锚记录(包括养护记录)。(7) 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合规范要求。试件应注明制作日期及代表梁号。预制质量控制标准3.2.7.1 梁板预制控制标准项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（Mpa)在合格标准内2梁长度（mm)+5，-103宽度（mm)湿接缝（梁翼缘、板）&#

42、177;20箱梁顶宽±30箱梁底宽±204高度（mm)箱梁+0，-55断面尺寸（mm)顶板厚+5，-0底板厚腹板或肋梁6平整度(mm)57预埋件位置(mm)53.2.7.2 钢筋安装质量控制标准项次检查项目规定值或允许偏差1受力钢筋间距（mm)两排或两排以上±5同排箱梁钢筋±102箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm)±103钢筋骨架尺寸（mm)长±10宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm)±205保护层厚度（mm)±56钢筋网的长、宽（mm)±107钢筋网的网眼尺寸(mm)±108钢

43、筋网的对角线差（mm)153.2.7.3后张法质量控制标准项次检查项目规定值或允许偏差1管道坐标（mm）梁长方向±30梁高方向±102管道间距（mm）同排10上下层103张拉应力值符合设计要求4张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时±6%5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%6钢筋不允许四、施工进度计划总工期目标山神沟预制梁场计划开工日期2016年04月05日，竣工日期2016年06月15日。杜水河预制梁场计划开工日期2016年06月10日，竣工日期2016年07月30日。五、材料、设备、人员进场计划、资源安排5.1、材料计划序号材料名称型号/规格单

44、位共需数量（kg）备注1带肋钢筋25Kg635972带肋钢筋22Kg11783带肋钢筋20Kg451724带肋钢筋16Kg456216带肋钢筋12Kg2097757光圆钢筋10Kg451598光圆钢筋8Kg338099钢绞线s15.2Kg461805.2、机械、设备安排机械名称规格型号数量单位制造时间及生产厂家使用年限及状况进场日期钢筋弯曲机GW402台2014上海东方良好全自动数控液压调直切断机2台2014上海东方良好钢筋切断机GQ462台2013上海东方良好电焊机BX1-5004台2013上海东方良好电焊机BX1-4002台2012上海东方良好智能张拉设备QLZK-2套2013河南开封良好

45、混凝土罐车HDJ5250GJB2台2010上海华健良好真空压浆机ZKGJD1192台2012上海萃曼良好插入式振捣器25型6台2013南昌通用良好龙门吊50t2台2011郑州大方良好柴油发电机组LM-1501台贵 柴良好5.3、施工劳力安排序 号工 种人 数序 号工 种人 数1钢筋工104张拉工62混凝土工65龙门吊司机23模板工106其他普工10六、资金计划1.做到专款专用，不得随意挪作它用。2.资金及时到位，保证施工顺利进行。3.按期进行财务分析，对存在的问题及时提出，并加以修正。4.对出现的资金缺口，及时向上级汇报，予以解决，保证施工顺利进行。七、工程质量保证措施7.1、预制梁质量保证措

46、施、制梁台座必须满足桥梁预制要求及周转次数。、模板安装与支撑必须牢固可靠，以防漏浆，跑模，严格控制结构尺寸。、混凝土统一在强制式混凝土拌合站拌制，对自动计量设备要定期检查，校验，严格按配合比拌制混凝土，采用混凝土运输车运送混凝土。、混凝土拌制时严格控制水灰比、加强对混凝土坍落度的监测，以确保混凝土的和易性。、对钢筋绑扎要反复仔细的检查，自检合格，经监理工程师检查签证后方可浇筑混凝土，防止因绑扎不牢在混凝土浇筑过程中发生钢筋移位，焊接钢筋，要有足够的焊接长度和焊接质量，并经试验合格，以确保接头强度。7.2、预制梁成品保护的保证措施箱梁在存放、运输、安装过程中注意安全，轻移轻放，存放高度不得超过二

47、层，同时二层箱梁间设置横向垫木。7.3、 防止混凝土蜂窝、麻面措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振。插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍。高温季节浇筑混凝土避开中午高温时段，选择温度相对较低的时段进行浇筑。控制混凝土拆模时间，当混凝土强度达到80时方可拆模，拆模后及时采取养生，采取全模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。混凝土浇筑时，掌握好振动时间，并观察模板、堵缝等情况。7.4、防止露筋技术措施浇筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。为保证混凝土保护层的厚度

48、，要注意固定好垫块。一般每1m3不小于5个垫块梅花布置与构筑物等强度的水泥砂浆垫块。钢筋较密集时，选配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。7.5、混凝土裂缝的预防措施采用包裹式塑料薄膜洒水养生法，有效防止出现细小裂纹或龟裂。7.6、防止混凝土错台、色差、冷缝、气泡的措施防止混凝土表面出现错台的措施：减少模板接缝数量，避免出现混凝土表面错台现象。尤其是在结构变截面处，采用定型钢模板施工，加强振捣，可有效地防止出现错台现象。加强模板检查，加强测量工作，避免因检查和测量失误造成混凝土表面出现错台现象。防止混凝土表面出现色差的措施：混凝土拌和用原

49、材料采用相同的料源和料场，尤其是水泥采用同一厂家同一批号的产品，混凝土采用自动计量拌和，保证混凝土配合比的一致性，混凝土及时养生，并保证养生时间，用塑料薄膜覆盖，从而有效地避免混凝土表面的色差。防止混凝土表面出现冷缝的措施：合理确定混凝土的初凝时间和混凝土分层厚度的关系，做好施工机械设备的保养，备用相应的施工设备，保证混凝土浇筑的连续性避免出现冷缝。防止混凝土表面出现气泡的措施：优化混凝土施工配合比，根据以往成功的施工经验，混凝土掺加粉煤灰可有效地避免表面出现气泡。选派有经验的混凝土工进行混凝土振捣作业，按照施工规范结合施工经验确定混凝土振捣参数，防止混凝土过捣和欠捣。八、安全保证体系及措施8

50、.1、安全目标安全方针：安全第一，预防为主，综合治理。安全目标：杜绝死亡，消灭交通、火灾、机械、爆炸及其它大事故，消灭一切责任事故，实现安全生产。8.2、安全保证体系安全方针：安全第一，预防为主，综合治理。安全目标：杜绝死亡，消灭交通、火灾、机械、爆炸及其它大事故，消灭一责任事故，实现安全生产。安全领导小组：项目经理任组长 、项目总工程师、各业务部门负责人、施工作业队长、安全检查工程师为成员。组织保证体系工作保证体系制度保证体系党政工团齐抓共管各级领导层层负责，包保落实建立全员确保安全的总体格局安全检查机构人员配备齐全施工技术部门搞好安全方案各职能部门按分工做好安全工作组织保证体系安全领导小组

51、开展事故预想、预防活动抓好安全宣传教育工作坚持持证上岗，加强职工岗位培训加大安全技术设备、设施的投入防止交通、机具设备伤害事故严格执行民工管理规定基础工程开挖支护重点工程监控量测防止高空坠落、物体打击事故防止爆炸、火灾事故基础工作防范重点工作保证体系监督检查开工前检查施工中检查施工后总结经理部安全小组作业队自检开展事故预想、预防活动抓好安全宣传教育工作坚持持证上岗，加强职工岗位培训加大安全技术设备、设施的投入防止交通、机具设备伤害事故严格执行民工管理规定基础工程开挖支护重点工程监控量测防止高空坠落、物体打击事故防止爆炸、火灾事故基础工作防范重点工作保证体系监督检查开工前检查施工中检查施工后总结

52、经理部安全小组作业队自检制度保证体系安全生产管理制度施工安全方案设计和审计制度安全生产检查制度用电管理制度安全生产宣传教育制度施工安全技术交底制度岗位安全交接班制度机械操作规程管理制度安全事故分析、“三不放过”制度安全岗位责任制项目经理安全责任制项目总工程师安全责任制安全检查工程师安全责任制工程技术人员安全责任制施工作业队队长安全责任制安全检查员安全责任制公安治保人员安全责任制施工操作人员安全责任制8.3、安全保证措施8.3.1预应力施工安全措施预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚

53、具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置钢防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。8.3.2、施工现场用电安全措施施工现场临时用电，严格按施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005的有关规定执行。（1）临时用电线路的安装、维修、拆除，均由经过培训并取得上岗证的