防腐模板施工图

1、目 次1 设计依据22 对初步设计的说明33 工程概况44 站场工程54.1 概 述54.2 工艺流程54.3 主要工程量55 管道防腐75.1 概述75.2 防腐工程量76 主要施工技术要求86.1 施工准备86.2 管材、管件及仪表86.3 站内工艺管道及设备86.4 管道焊接96.5 压缩机安装106.6 无损检验126.7 吹扫、试压与置换136.8 施工及验收主要遵循的规程、规范151 设计依据2 对初步设计的说明3 工程概况4 站场工程5 管道防腐5.1 管道防腐层5.1.1 根据城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程（CJJ952003），本工程埋地管道设计为外防腐层加牺牲阳极阴极

2、保护的联合保护方案。注：当为输气管道工程时，规范改为钢质管道外腐蚀控制规范（GB/T214472008）。5.1.2 管道直管防腐层预制本工程埋地管道三层PE加强级防腐管预制，其防腐层最小厚度不小于2.7mm。管端预留长度（钢管裸露部分）应为：100110mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的坡角。防腐管预制的其余技术要求和检验要求应符合埋地钢质管道聚乙烯防腐层（GB/T23257-2009）的有关规定。注：防腐层厚度和管端预留长度在下表选取管径（mm）普通级厚度（G）加强级厚度(S)管端预留长度（mm）DN1001.82.5100120100DN2502.02.7250DN5

3、002.22.9110130500DN8002.53.2130150DN8003.03.75.1.3 管道防腐层补口管道环向对接焊缝防腐层补口采用带配套底漆的三层结构辐射交联聚乙烯热收缩套防腐，热收缩套材料应符合SY/T4054-2003的相关规定。补口部位的钢管表面表面处理质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923规定的Sa2.5级，锚纹深度达50-75m。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理，除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2hr。如果有浮锈，应重新除锈。补口部位表面处理后，再使用火焰加热器对补口部位的

4、钢管表面和涂层搭接部位进行加热，预热温度须在产品说明书要求的范围内。钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度禁止进行补口作业。底漆应按生产厂使用说明书进行调配并均匀涂刷在补口部位的钢管表面，底漆厚度不小于200mm。热收缩套与直管的聚乙烯防腐层搭接宽度不应小于100mm。防腐补口完毕进行外观、粘结力和电火花捡漏。安装完毕的热收缩套（带）表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩套（带）贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象，热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。热收缩套与防腐层搭接长度100mm的规定。电火花检漏电压15kV，如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。热收缩套带

5、补口粘结力检测，常温25±5下剥离强度应不小于50N/cm，且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应全部返修。5.1.4 管道防腐层补伤补伤采用聚乙烯热收缩片。当防腐层损伤直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤; 直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。对每一补伤均应采用电火花检测，检漏电压为15kV。

6、补伤后，应进行外观、漏点及粘接力检验。检验要求按照GB/T23257-2009规范的规定执行。5.1.5 热弯弯管外防腐层预制本工程热弯弯管采用预制90°弯管防腐层，然后现场切割下料的施工工艺。注：当热弯弯管采用按弯管度数对号入座阻焊工艺时，改为“本工程热弯弯管采用按弯管度数表分别对每只弯管进行防腐的工艺。”热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状连续搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度1.5mm；胶层厚度1.0mm；其材料性能指标应符合 SY/T 4054-2003辐射交联聚乙烯热收缩带（套）的要求。热收缩套施工与3.1.3条（补口热收缩套防腐施工要求）的相关技术要求相同。施

7、工时还应注意：表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级Sa2.5级。当热弯弯管采用两种宽度的热收缩套包覆时，施工时应从中间（用宽300mm热收缩套）开始向两端施工。热收缩套搭接部位应打毛。热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm（热收缩之后的长度）。5.1.6 管道下沟回填和防腐层完整性检测管道下沟回填：管道下沟应防止管道撞击沟壁及硬物，避免防腐层损坏。回填时应先用软土回填，软土厚度应符合有关管道施工标准的规定，然后再进行二次回填。下沟和回填应符合GB/T23257-2009规范的相关规定。防腐层完整性检测：管道在下沟前对管道的100防腐层进行电火花检测，捡

8、漏电压15 kV，检测结果填写捡漏纪录。管道回填后应全线采用多频管中电流法（RD-PCM带A字架）检漏，同时进行管道埋深检测，对发现的漏电点应按补伤要求进行修复。5.2 强制电流阴极保护5.2.1 测试桩设置本工程按1km设置1支电位测试桩，58km设施1支电流测试桩的原则进行阴极保护测试桩设置。根据上述设置原则，本工程线路管道共设置测试桩N支，其中电位测试桩n1支，电流测试桩n2支，绝缘接头测试桩n3支。线路阴极保护测试桩具体安装位置见DWG-0000储01-01。注1：线路采用强制电流阴极保护时，不安装牺牲阳极；注2：一般情况下，绝缘接头测试桩安装在站场的绝缘接头附近，属于站场防腐部分提料

9、，在特殊情况下，如存在分支管道需要安装绝缘接头时，在线路部分才提绝缘接头测试桩。绝缘接头和相应的测试桩安装要求和提料见站场部分的模板。注3：当线路工艺的没有设计纵断面图，则上述采用DWG-0000储01-01文件号，若设计了纵断面图，则更换为DWG-0000储01-02纵断面图的文件号。注4：在图纸上同时应标注相应的阴极保护标记，按照注3所在的工艺图纸上标注。测试桩安装位置：本工程测试桩设置的具体位置详见下表：序号测试桩类别桩位1电位测试桩A8+50 m2电位测试桩A367 m3电位测试桩A49+17 m4电位测试桩A56+12.5 m5电流测试桩A60+40m6电位测试桩A61+37m7电位

10、测试桩A6333m8电位测试桩A6825m910注1：上表测试桩安装位置可写出，也可不写出。测试桩设置时如刚好处于水田、水渠、水塘以及道路等受限位置时，应视现场情况适当前、后调整（前后50m范围内）。5.2.2 阴极保护测试桩安装测试桩一般位于管道气流方向左侧距管道中心线1.5m处，不妨碍交通、方便测试的地方，测试桩露出地面高1.3m，铭牌朝向管道气流前进方向。测试桩铭牌及铭牌标注应按管理部门编制统一设置，测试桩固定支架与基墩连接好后，应浇涂沥青对地脚螺栓及支架进行防腐处理；测试门锁应涂抹防锈油膏。测试电缆和接线方式：测试电线规格为VV-0.6/1 2´2.5mm2。电位测试桩采用K

11、H0106-腐01/03中JP型2线接线方式，电流测试桩采用JL型4线接线方式，绝缘接头测试桩采用JI型6线接线方式。电流测试桩电缆在管道上的两焊接点之间的长度距离为30m±5cm，该间距必须精确测量，在焊接时必须经施工监理复核后方可焊接施工。测试桩接线要求详见KH0106-腐01/03。5.2.3 测试电缆与管道连接焊接点防腐层剥离和钢管表面处理：测试桩与管道的焊接点宜位于管道上方，焊接点的三层PE防腐层应剥离干净，然后将其周边打成坡度小于30°的坡度，裸露的钢管表面除锈质量应达到GB/T8923规定的Sa2或St3级。测试电缆焊接：测试电缆与管道的焊接采用铝热焊，焊点距

12、离焊缝距离不小于100mm，管材为高强钢时，焊点处金属表面应进行预热100左右，预热时应注意不能损伤外防腐层。铝热焊具体施工工艺详见厂商使用说明书。焊接完毕用适宜的拉力对焊接点进行拉力试验，检验焊点的焊接可靠性。注：当在有气体流动的管道上进行焊接电缆时，应采用铜焊焊接测试电缆。焊接点绝缘密封和补伤：测试桩通电焊接点的防腐层密封和补伤前应先将泥土、油污、及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净，防腐层边缘打毛，加热管体表面至60-100，然后在剥离的防腐层处填入环氧树脂胶，最后采用热收缩带缠绕补伤和固定。电缆与管道焊接及焊点处防腐密封绝缘要求详见KH0106-腐01/05。密封和补伤完成后应采用电火花对防

13、腐层补伤处进行漏电点检测。5.2.4 测试电缆敷设电缆在连接前应进行检查，所有电缆应保证完整，无损伤，回填前应测试检查电缆有无断裂和虚焊。电缆焊接完成后，敷设的测试电缆应留有不小于10%伸缩余量，并在测量点旁应将多余电缆敷设成一个大的蝴蝶结，再用绝缘带将其固定在管子上，以减轻拉力，以防土壤沉降时拉断电缆。测试桩电缆与管道的连接及电缆敷设须在管道下沟后、回填前进行，避免二次开挖。对不易避开的现浇连续混凝土或压重块稳管的特殊段，应在混凝土浇注或压重块安装前完成电缆与管道的连接及电缆敷设。5.2.5 测试桩防腐测试桩埋地部分采用加强级聚乙烯胶粘带防腐，防腐层应露出地面之上120mm±10m

14、m。测试桩露空部分采用脂肪簇聚氨脂涂料涂装，涂层结构为两层底漆和三层面漆，涂层干膜厚度200µm。5.3 牺牲阳极阴极保护5.3.1 牺牲阳极的选取本工程采用镁合金牺牲阳极进行线路牺牲阳极保护，牺牲阳极采用棒状牺牲阳极材料预先装入有填料的包装袋方式进行埋设安装。牺牲阳极材料、设置、安装和施工应符合埋地钢质管道阴极保护技术规范GB/T21448-2008要求。注：当土壤电阻率15150.m时，取镁合金牺牲阳极；当土壤电阻率15.m时，选用锌合金牺牲阳极。5.3.2 牺牲阳极设置和安装本工程线路共设置3组牺牲阳极，每组安装2只镁合金牺牲阳极预包装袋，每只预包装袋装入1支牺牲阳极。各牺牲阳

15、极组设置位置见图DWG-0000储01-01。注1：牺牲阳极的组数确定：一般情况可按1KM管线设置1组牺牲阳极考虑，但是管道较短时，每条管道不低于2组。必要时，也可以考虑在牺牲阳极组间加设电位测试桩或电流测试桩；注2：每组牺牲阳极的支数确定：管径DN500mm,取6支；500mmDN200mm，取4支；DN200mm，取2支。袋装牺牲阳极采用水平埋地敷设，阳极体之间距离3m，埋深1m，与管道间距35m，阳极连接电缆采用VV-0.6/1 1´6mm2。每组阳极分别埋设在每组的测试桩附近，各牺牲阳极通过阳极电缆连接至测试桩连接端子上安装，再由测试桩端子上安装的测试电缆引至并焊接在被保护管

16、道上。各牺牲阳极保护电流通过测试桩连接端子的短接片与管道导通，向管道提供阴极保护电流，牺牲阳极的施工安装详见图KH0106-腐01/02。5.3.3 牺牲阳极接线和包装阳极引出电缆连接：将镁合金阳极钢芯短的一端截去，用砂布将其表面的氧化层及钢芯表面砂磨干净，使其表面具有金属光泽，采用丙酮清洗后，再采用环氧树脂密封。阳极引出电缆采用VV-0.6/1 1´6mm2，引出长度为5m。将另一端剥出约200mm铜芯，用喷灯或500瓦电烙铁在砂磨干净的阳极钢芯和电缆铜芯上搪上焊锡，再将后者绕在前者上(电缆带外覆层的部分必须有一段同钢芯搭接)且将它们焊接在一起,用细铁丝把电缆(带外覆层段)搭接于阳

17、极钢芯上的部分与钢芯绑扎一起，绑扎长度不小于 50mm，用酒精或丙酮将其表面残留焊液和阳极表面的油污擦洗干净。焊、搭接部分和截去钢芯的一端作特加强绝缘。填料包装袋：将单重40kg的填料包（石膏粉（CaSO4·2H2O）75%，工业硫酸钠5%，膨润土20%）调配均匀,装入250´1100mm的白色纯棉布袋内。待装入到1/3-1/2深度时,将焊接好且表面处理干净的阳极插入布袋内(阳极电缆留在布袋口外).然后继续将填料装入离袋口约200mm，用铁丝将袋口扎紧，安装时将其作为一个整体埋入地下。预包装袋装牺牲阳极安装见图KH0106-腐01/02 。5.3.4 阴极保护测试桩安装测试

18、桩设置：本工程线路管道共设置带牺牲阳极的电位测试桩n支（其中带牺牲阳极的电位测试桩n0支，电位测试桩n1支，电流测试桩n2支，绝缘接头测试桩n3支）。注1：一般情况下，绝缘接头测试桩安装在站场的绝缘接头附近，属于站场防腐部分提料，在特殊情况下，如存在分支管道需要安装绝缘接头时，在线路部分才提绝缘接头测试桩。绝缘接头、避雷器（或等电位连接器）和相应的测试桩安装要求和提料见站场部分的模板。测试桩安装位置：本工程牺牲阳极测试桩设置的具体位置详见下表：序号测试桩类别桩位干线1牺牲阳极测试桩A8+50 m2电位测试桩A367 m3电位测试桩A49+17 m4牺牲阳极测试桩A56+12.5 m5电流测试桩

19、A60+40m6电流测试桩A61+37m7牺牲阳极测试桩A6333m8电位测试桩A6825m支线1牺牲阳极测试桩B2+29m测试桩设置时如刚好处于水田、水渠、水塘以及道路等受限位置时，应视现场情况适当前、后调整（前后50m范围内）。焊接点防腐层剥离和钢管表面处理：测试桩与管道的焊接点宜位于管道上方，焊接点的三层PE防腐层应剥离干净，然后将其周边打成坡度小于30°的坡度，裸露的钢管表面除锈质量应达到GB/T8923规定的Sa2或St3级。测试电缆和接线方式：测试电线规格为VV-0.6/1 2´2.5mm2。电位测试桩或带牺牲阳极的电位测试桩采用KH0106-腐01/03中JP

20、型2线接线方式，电流测试桩采用JL型4线接线方式，绝缘接头测试桩采用JI型6线接线方式。电流测试桩电缆（或绝缘接头测试桩同侧2根电缆）在管道上2根电缆焊接点之间的长度距离为30m±5cm，该间距必须精确测量，在焊接时必须经施工监理复核后方可焊接施工。测试电缆焊接：测试电缆与管道的焊接采用铝热焊，焊点距离焊缝距离不小于50mm，焊点处金属表面应进行预热，预热温度100左右，预热时应注意不能损伤外防腐层。铝热焊施工工艺详见厂商使用说明书。注：当在有气体流动的管道上进行焊接电缆时，应采用铜焊焊接测试电缆，预热温度100左右。焊接点绝缘密封和补伤：测试桩与管道间焊接点的防腐层密封和补伤前应先

21、将泥土、油污、及焊缝处的焊渣、毛刺等清除干净，然后在剥离的防腐层处填入环氧树脂胶，最后采用热收缩带缠绕补伤和固定。电缆与管道焊接及焊点处防腐密封绝缘要求详见KH0106-腐01/05。密封和补伤完成后应采用电火花对防腐层补伤处进行漏电点检测。测试电缆敷设要求：电缆在连接前应进行检查，所有电缆应保证完整，无损伤，电缆间的连接采用铰接或捆绑锡焊，并用相应电缆专用热缩套密封防腐。测试电缆在回填前应测试检查电缆有无断裂和虚焊。电缆焊接完成后，敷设的测试电缆应留有不小于10%伸缩余量，并在测量点旁应将多余电缆敷设成一个大的蝴蝶结，再用绝缘带将其固定在管子上，以减轻拉力，以防土壤沉降时拉断电缆。测试桩电缆

22、与管道的连接及电缆敷设须在管道下沟后、回填前进行，避免二次开挖。对不易避开的现浇连续混凝土或压重块稳管的特殊段，应在混凝土浇注或压重块安装前完成电缆与管道的连接及电缆敷设。测试桩防腐：测试桩埋地部分采用加强级聚乙烯胶粘带防腐，防腐层应露出地面之上120mm±10mm。测试桩露空部分采用脂肪簇聚氨脂涂料涂装，涂层结构为两层底漆和三层面漆，涂层干膜厚度200µm。5.3.5 牺牲阳极保护检测在牺牲阳极接线通电前，对所有测试桩进行自然腐蚀电位的测量。在阴极保护系统运行后，进行阳极保护电位、阳极输出电流（单支和组合）、阳极开路电位检测。在日常运行管理中，按照埋地钢质管道阴极保护技术规范GB/T21448-2008的检测内容和检测周期进行检测。牺牲阳极的检测方法遵照埋地钢质管道阴极保护参数测