(待分)农村公路水泥混凝土路面施工技术流程

1、农村公路（水泥混凝土路面）施工工艺、流程一、施工准备工作、准备施工机械设备和质量检测仪器）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌 机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应 满足施工的最少配置要求，同时还要求满足进度的要求。）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。、对原材料进行源头控制，按要求频率进行自检，报请试验室对原材料 按要求频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清 除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进 场日期、数量、检验是否合格等。、堆料场、拌和场）拌和场的粗、细集料的存

2、放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有 良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保 要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎 石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。、混合料组成设计、配合比承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定 的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料 配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的 混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较 少），施工和易性好（粗集料离析较小）。、认

3、真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。二、试验检测按要求频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、 水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、 横坡等。三、项目建设周期控制（一）、天然级配砂砾石底基层、试铺试验路段下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行 检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的 方法、时机及洒水间隔时间。）确定每一作业段的合适长度。、项目建设周期检查施工现场的检查

4、）在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。 ）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集 料“窝”，应要求专人适当处理。）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完 成（但还未板结）的路段上行驶。）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。原材料控制 原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符 合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂 砾石坚决不允许使用。养生）每一段碾压完成以后应立

5、即开始养生。）养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层 处于润湿状态。）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压 实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。（二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层、试铺试验路段下承层的检查）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。 对表面的浮土、积水等应清除干净。）水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。 通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 ）验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数

6、。）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的 方法、时机及洒水间隔时间。）确定每一作业段的合适长度。）严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。、项目建设周期检查施工现场的检查）应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽 度、高度、线型。）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表 面要洒水湿润。）基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊 铺平整度一致，接缝平整。）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集 料“窝”，应要求专人适当处理。）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。 ）混合料的碾压段

7、落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试 验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和 急刹车。）碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有 明显的轮迹。后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键， 为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：）开料拌和前，拌和场的备料应能满足天的摊铺用料。 ）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比， 外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可 以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约。）每小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含

8、水量是否变化。 ）装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。养生）每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。 ）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。 小时后再洒水。在天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在天内正常养护。）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。、检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、 压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。（三）、水泥混凝土面层、试铺试验路段下承层的检查）水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检 查。对表面的浮土、积水等应清除干净。）水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面

9、的湿润。 通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据： ）验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。 ）确定每一作业段的合适长度。）做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢 筋型号准确。）确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度（弯道）、垂直 度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。）严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。 、项目建设周期检查施工现场的检查 ）应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高 度及路拱度、线型。）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表 面要洒水湿润。）混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

10、）振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞。 振动时应把握尺度，防止漏 振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运 行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形 及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后小时之间，不得受到振动。）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检 查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度， 现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压 纹器过往轨道。）拆模时应小心，不得损边掉角。）压槽完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。）

11、横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深，宽。切割时必须保持有 充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间 （昼夜平均 温度°，开始切缝时间天。昼夜平均温度°，开始切缝时间天。昼夜平均 温度°，开始切缝时间天。昼夜平均温度°，开始切缝时间天。昼夜平均温 度°,开始切缝时间天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经 历的时间。）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料,缝顶面 高度与路面平齐。后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键,为确保混合 料都符合质量要求,应主要检查以下内容：）开料拌和前,拌和场的备料应能满足天的摊铺用料。）每天开始搅拌前,应检查场内各种集料的含水量,计算当天的配比, 外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高,要严格控制好水灰比。）每小时检查一次拌和情况,检查配合比、水灰比