G01～G08钻孔桩施工方案

1、G01G08现浇段钻孔桩施工方案及施工工艺一、编制依据1、杭州湾大桥x合同段工程施工设计图2、公路桥涵施工技术规范JTJ041-20003、杭州湾跨海大桥专用施工技术规范4、公路工程国内招标文件范本5、杭州湾跨海大桥专项工程质量检验评定标准二、工程概况50 + 80+ 50m及4X 50m连续梁基础为© 1.5m钻孔灌注桩，共计76根/6552米。 其中，G01、G02 G08桥墩的桩长为85m其余均桥墩的桩长为87m G02和 G03墩单 幅桥采用7根钻孔桩，梅花形布置，分布半径为 4.0m； 4X 50m连续梁及80m连续梁 边墩采用4根钻孔桩，分两排布置，顺桥向、横桥向间距均为

2、 4m三、施工部署1、施工总平面布置根据G01G08现浇段所在区域的地形情况，拟在桥轴线西侧设置专门的生产区 域，该区域主要包括 60nVh拌和站一座(4136m2)、钢筋及钢结构加工区域(352m2)、 泥浆池及泥浆沉淀池(12600卅)，并预留有提梁站设置区域。整个生产区域按当地水 利局要求的远离十塘 20m布置。施工总平面布置的详细情况见附件1:G01G08现浇段施工总平面布置图。2、主要施工设备配置计划由于G01G08现浇段钻孔桩具有桩长、地质情况较复杂、海工耐久混凝土灌注 难度大等特点，因此，拟选择扭矩大的钻机进行成孔，并配置相应的泥浆泵、泥浆处 理器，形成完善的泥浆循环系统。混凝土

3、及钢筋施工设备按常规设备配置。G01G08 现浇段钻孔桩施工机械设备配置的详细情况见下表。3、主要施工人员配置计划根据G01G08现浇段钻孔桩工程量和施工设备配置情况，现场施工作业拟配置 施工员1人、质检员1人、安全员1人、测量人员3人(与其他施工作业测量共用)； 每台钻机按两班制配置钻工 8人，6台钻机共48人；钢筋工和混凝土工按一班制配置，各配置10人；其他机械设备操作人员为整个合同段工程共用，此不列入主要施工机械设备配置表序号机械名称规格型号单位数量备注1钻机GY-25、AS500台62泥浆泵3PN,30kw台63泥浆处理器台64振动锤DZ40台15混凝土搅拌站HZN60,60mh台16

4、混凝土输送泵车HBT60台17混凝土搅拌运输车6 m3辆28汽车起重机QY25,25t台19压浆机3SNS台110轮式装载机ZL50,3m3台111钢筋调直机GJT4/14台112钢筋切断机GQ40台113钢筋弯曲机GW6/40B台214钢筋对焊机UN1-100,100KVA台114直流电焊机ZX5-400,34KVA台315钢筋挤压机© 22台116真空泵WSD-7.5台14、施工进度计划根据本合同段工程的总体施工计划要求，G01G08现浇段钻孔桩施工计划开工日期为2004年6月16日，2004年10月6日完成。单根钻孔桩成桩施工周期表序号项目名称工期（天）1234567合计7 1

5、1钻机就位及工前准备12钻孔、清孔413钢筋笼（含压浆管、探测管）114灌注水下混凝土11f四、施工方案根据本合同段工程的总体施工施工安排要求，G01G08现浇段钻孔桩施工首先进行G03 G04 G05墩的钻孔施工，每个桥墩配置2台钻机；待该部分钻孔桩完成后, 钻机按照以下顺序调转：G04G02 GO/G07G08 G05G04G01,以便尽快的为承台及墩身施工提供工作面。钻孔灌注桩施工主要施工方案如下：1、钻机及配套设备选择根据本工程结构及地质特点，成桩质量要求高、地质复杂，选用5台GY25型和1台AS500型钻机，钻头选用双腰带三翼刮刀钻头。同时配齐与钻孔及钻机相对应的 配套设备：6台3P

6、N泥浆泵、6台泥浆分离器、1台DZ40振动锤等设备。混凝土及钢 筋施工设备按常规设备配置。2、钻孔平台方案由于G01、G02桥墩位于滩涂区，我部拟采用筑岛方案形成钻桩平台（该方案已经 业主、监理工程师和地方政府有关部门批准，批准材料见附件2），已加快钻孔桩的施工进度。G01 G02钻孔桩平台四周采用砂袋码砌、中间填宕碴，尽量减少对海洋 的污染；承台处填砂作为钻机施工平台，填筑厚度3m平台顶标高约5.6m。G01 G02 桥墩区域筑岛方案详见附件 3。十塘内G03- G08桥墩处于陆地区，在原地面填石渣 碾压整平，承台处填砂作为钻孔平台，填筑厚度1m3、水下混凝土施工方案钻孔桩混凝土为海工耐久混

7、凝土， 为保证工程质量，采用方案为：中铁四局拌和 站集中生产、4台6m混凝土运输车运输，现场采用导管法灌注。4、钢筋笼施工方案钢筋笼在加工场集中加工、分节制作，专用运输车运至施工现场，然后利用25t汽车吊配合人工将其放入孔内并按设计图纸和施工技术规范要求接长。5 桩底压浆方案压浆管路严格按照设计图要求进行安装，混凝土灌注完成后2448小时用高压水 对压浆管进行初裂。桩底压浆工作在桩检合格且混凝土灌注完成 10天后进行。现场 压浆工作采用ZJ-400型涡流制浆机制浆、3SNS型往复式三柱塞泵压浆。五、施工方法及施工工艺1、钢护筒埋设钢护筒埋设深度的确定滩涂区G01 G02墩护筒顶标高按高出施工平

8、台0.4m考虑，即+ 6.0m,十塘堤内 G03- G08墩护筒顶标高较平台高出0.3m。其底标高和壁厚将严格按照设计图有关要 求确定：G01 G02墩为永久性钢护筒，长度为12米；G03-G08墩为临时性钢护筒， 长度为4米。钢护筒埋设待桩位准确确定后，用汽车吊将钢护筒吊装就位后，采用 DZ4 0振动锤下沉钢护 筒至标高。护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差为 100mm竖直线倾斜度不大 于1%2、钻孔钻机安装：钻机安装时确保底座平稳，在钻进过程中不发生位移、倾斜或沉陷。 钻机顶部的起吊滑轮缘与转盘中心的连线竖直， 钻头中心与孔桩中心重合，偏差不大 于2cm。开钻前用水平尺矫正转盘，保证水

9、平，每次交接班都要检查水平、及时纠正。开始钻进时，适当控制进尺，在护筒刃脚处采取低档慢速正循环钻进， 使刃脚 有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，以正常速度钻进。钻进 2030m后（避开地 质变化地段），再转换成气举反循环钻进。采用减压钻进及双腰带钻头， 保持重锤导向作用，经常检查钻机的水平，发现 问题及时调整，确保成孔竖直度。及时地控制地质变化地段的钻进速度，防止缩孔、 坍孔的产生。随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况适时调整 泥浆性能。定时检查调整泥浆性能，严格控制泥浆性能指标。在不同地层钻进时，根据进尺情况及时更换钻头。粘土层中钻进，由于泥浆粘 性大，钻锥所受的阻力也大

10、，易糊钻，将选用尖底钻锥，中等转速、大泵量、稀泥浆 钻进；在砂土层和淤泥质亚粘土层钻进时， 容易出现坍孔和缩孔现象，拟选用平底钻 锥，控制进尺，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。钻进过程中始终保持孔内液面高于孔外水位 1.52.0m，加强护壁，保持孔壁 稳定。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，始终保持孔内的水位和泥浆的相对密 度和粘度。桩的钻孔和开挖，在钻孔中心距离 5m内任何混凝土灌注桩完成24h后才能开 始施工，以避免干扰新灌混凝土的凝固。钻进过程中如遇浅层气，减速钻进，加大泥浆比重（或向孔内投入粘土块）， 提高孔内水位和泥浆的相对密度、粘度和胶体率，加强泥浆护壁作用，保证成孔质量。密切

11、观察地面沉陷引起的平台高程变化、钻机位移，并及时采取措施。钻孔时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对， 及时调整钻孔工艺。钻孔连续进行，当遇特殊情况需停钻时，则提出钻头，并采取措施保持孔壁稳 定。为减少孔壁暴露时间，在钻孔连续作业中，充分做好各种准备工作及应急预案， 使钻孔时间控制在72小时内。正、反循环流程见下图。泥浆正循环图正循环：护筒一泥浆循环池2 2 泥浆泵泥浆沉淀池 泥浆循环池1 一 3FT泥浆泵钻机、钻杆 护筒泥浆反循环图反循环：孔底泥浆导管砂石泵泥浆分离器泥浆沉淀池泥浆循环池1 3 泥浆泵 孔口孔底3、固孔泥浆制备及循环净化系统由泥浆循环槽、制

12、浆池、储浆池、沉淀池、泥浆分离器 等组成。护壁泥浆采用优质膨润土造浆，淡水进行孔外拌制，专用储浆池储存，经净 化池净化后循环使用。残渣与泥浆按环保要求排放。施工时定期对泥浆的相对密度、 粘度和胶体率进行测试，其性能指标见下表。泥浆性能指标钻孔 方法泥浆性能指标相对密度(g/m 3)粘度(Pa.S)含砂率(%胶体率(%失水率(ml/30min )泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(Ph)正循环1.20 1.4519 28< 4> 96< 15< 235911反循环1.06 1.1018 28< 4> 95< 20< 31 2.59114

13、、清孔钻孔达到设计深度，且成孔质量(钻孔中心位置、孔径、倾斜度)符合要求，并 经监理工程师批准后进行换浆清孔。清孔时，孔内水位保持高出孔外水位1.52.0m, 以防止钻孔塌陷；应将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除，不得用加深孔底深度代替清孔； 沉渣厚度满足设计及规范要求。清孔后从孔底提出泥浆试样，其指标应符合下表规定： 泥浆性能指标清孔后泥浆指标相对密度1.03 1.10粘度17 20 S含砂率V 2%胶体率> 98%5、钻孔质量检查钻孔桩在终孔和清孔后，对孔径、孔深和倾斜度，采用专用超声波仪器测定。经 检验确认成孔满足要求时，立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行 下道工序施工。

14、钻孔偏差应符合下表规定：钻孔桩成桩质量标准序号检杳项目规疋值或允许偏差1混凝土强度(MPa在合格标准内2孔的中心位置(mr)i1003孔径不小于1.5m4n倾斜度1%5孔深符合图纸要求6沉淀层厚度(mm2006钢筋笼制作、安装钢筋笼采用钢筋加工场集中制作， 分节长度为18m接头区段长1m钢筋笼在特 制模具上加工，主筋采用闪光对接焊。对各节段进行编号，以保证钢筋笼顺利有序吊 装。钢筋笼存放在加工棚外的场地上，用专用运输车运至作业平台。为防止钢筋笼在 运输、起吊和就位时变形，采用多点支撑、起吊，并在钢筋笼上设置加强钢筋。在钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，沿桩长间距不超过 2m横向

15、圆周不少于4处。声测管、压浆管除底节焊接在钢筋笼上外，其余均用套环 固定在钢筋骨架上（并绑扎牢固），便于管材之间的对接。钢筋笼采用吊车起吊，缓慢下入孔内，若下放遇阻则转动方向后再行下入， 禁止 强拉猛放，钢筋笼在孔口用冷挤压套筒接长。通过采用新工艺、新技术，以达到钢筋 笼的快速安装。钢筋笼下放前检查其竖直度，不满足要求时及时调整，确保对接时上、 下节钢筋笼中心线保持一致。钢筋笼安装到位后及时固定，桩头钢筋与钻孔平台焊接 牢固，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮。钢筋骨架制作和安装的允许偏差 见下表。钻孔桩钢筋骨架制作与安装质量要求项次检杳项目规疋值或允许偏差检杳方式和频率1主筋间距（mn）

16、± 10用尺量、每段2个断面 2箍筋或螺旋筋间距（mr）± 20用尺量、每段510个间距3钢筋骨架外径（mr）± 10用尺量、每段2个断面4钢筋骨架长度（mr）± 10用尺量5倾斜度（%± 0.5超声波仪器测量6骨架保护层厚度（mr）± 20用尺量7骨架中心平面位置（mr）20用全站仪检查8顶端高程（m）± 20水准仪测量9底面咼程（mm± 50按顶端高程和骨架长度推算7、水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法灌注，导管采用内径280mm并装有密封圈的螺纹连接导管，分节长0.52.5m,最下节长5.0m。导管在使用前组

17、装编号，并进行水密、承压、 接头抗拉试验，确保导管的良好状态。导管下放过程中保持其位置居中，轴线顺直， 平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管安装时做好记录。灌注水下混凝土前，再次检测孔底沉淀厚度，超过200mm应进行二次清孔，使孔 底沉渣厚度符合规定。自检合格后，报请监理工程师检验，经监理工程师同意后，进 行混凝土灌注施工。混凝土运至灌注现场后，检查其和易性和坍落度，符合要求后，立即开始混凝土 灌注，并快速连续进行，不得中断，灌注速度每小时不少于 5om。首批混凝土灌注采 用6m储料斗，导管下口至孔底距离控制在 2540cm,导管初始埋置深度大于1.0m。在整个灌注时间内，出料口应埋入先前

18、灌注的混凝土内26m以防止泥浆及水冲入管内。吊车配料斗灌注完成首批封底混凝土后，6用储料斗换成1.5m3储料斗，采 用混凝土罐车直接灌注混凝土，以加快水下混凝土的灌注速度。灌注过程中经常用测 锤探测孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，导管缓慢提升，以免挂撞钢筋笼。 为保证桩头质量，混凝土灌注标高比桩顶设计值高0.51.0m,在承台施工前凿除。施工时，指定专人填写水下混凝土灌注记录。灌注混凝土时，溢出的泥浆引入适当地点处理，防止污染环境。8、钻孔桩成桩质量检测钻孔桩成桩质量检测在桩身混凝土灌注完成后3至30天内完成，由业主委托的检测单位对钻孔桩的完整性进行超声波检测。9、桩底压浆桩底压浆是提高

19、桩底承载力和减少沉降的重要措施。桩底压浆严格按照设计要求 进行。压浆管路的安装根据设计要求，每根桩设置3根压浆管及3根声测管。3根© 50mm声测管，前期 用于声波法检测桩身混凝土的灌注质量，后期作为桩底压浆回路。压浆管与声测管通过弯头连接，3根© 25mn压浆管用于桩底注浆以增加桩底承载力减少桩底沉降，改善结构受力。钢筋笼按设计图绑扎成型后，在钢筋笼内侧沿圆周均匀布置3根声测管和3根压 浆管。每节钢筋笼内声测管和压浆管都用套环焊接或用套丝接头连接。 声测管和压浆 管与钢筋笼用绑扎丝连接牢固。每根压浆管与相邻的声测管（底部用弯头连接）组成一个压浆回路，每个压浆回 路底部钢管

20、上设置3个直径为6mm被橡胶套筒紧密包裹的出浆孔，孔口朝下。桩底管路平面布置如下图所示:为避免灌注水下混凝土时，冲坏管路，在弯头上面用75x75角钢将压浆管路保护 起来；在弯头下面用25mm钢筋焊成井字框保护压浆管路，保护筋与钻孔桩主筋焊接 在一起。主要压浆设备 注浆泵注浆泵采用3SNS型往复式三柱塞泵。主要技术参数如下：转速 91r/min，理论 排量76L/min，压力12Mpa，进道口径64mm,排道口径32mm,额定功率22Kw，外 形尺寸（长X宽X高）1800X 945X 705mm，整机重量930Kg。 制浆机制浆机采用ZJ-400型涡流制浆机，主要技术参数如下：公称容量 400L

21、,额定功 率 7.5Kw，转速 1440r/min，重量 450Kg，外形尺寸（长X 宽 X 高）1400X 1130X 1585mm。压浆前准备压浆管初裂桩身混凝土灌注完毕后2448小时，将对压浆管进行初裂。先对所有管路接头进 行检查，压力表、阀门等均连接牢固、密封后，开始对U形管道进行高压注水，出浆管口出水后，关闭出浆阀继续加压，使套筒包裹的压浆孔开裂；此时水压降低，立 即停水。参照有关压浆资料：东南大学试桩间隔27h进行初裂，裂开压力为2Mpa;辉固公司试桩间隔29h进行初裂，裂开压力为1Mpa。初裂间隔时间取27h。根据其他单 位的施工情况，初裂压力一般为 25Mpa。 浆液制备压浆浆

22、液由普通硅酸盐水泥（52.5R）、膨润土、水、减水剂按比例配制，其7天最 小抗压强度玄5Mpa，浆液流动性好，压力泌水小，初凝时间约 23小时。试验室根据现场原材料情况，进行压浆液的配合比选定试验，初步确定配合比为： 水泥：水：膨润土：减水剂 =1: 0.65: 0.1: 0.01，施工时将根据具体情况进行调整。 压浆终止条件根据工程桩的前期压浆经验及试验桩资料，确定压浆管路布置、工艺及压浆终止 条件：a、压浆量 25003000L;b、压力34MPa并持荷35分钟；c、桩身上浮量超过5mm满足以上条件中的b条件和a、c的任一条件即可终止压浆。但根据其他单位的 压浆情况及深长桩的现实，桩身上浮

23、可能性极小，故压浆终止条件基本上采用a b两个条件进行双控。压浆工艺钻孔桩孔底压浆在钻孔桩检测且浇注混凝土完成至少10天后，进行桩底压浆。 压浆前工作a压浆前检查确认制浆机、注浆泵、压力表、浆液分配器、溢流安全阀、球形 阀、储浆箱、水泵等设备工作状态良好。水泥、膨润土、缓凝剂等准备充足，运抵现 场。b、压浆管路按编号顺序与浆液分配器连接牢固，并挂牌标明压浆回路序号。c、压浆前再次用清水将所有的压浆管路清洗疏通。 压浆a根据试验桩资料，钻孔桩浇注完成 10天后，泥浆拌制后应放足15mi n,才能 进行压浆，以消除泥浆中空气含量。压浆分三个循环进行，利用压浆管压浆，第一个 循环每个回路的压浆量30

24、0L，第二轮压浆每回路压浆量400L,第三轮压浆以压力进 行控制，同时保证总压浆量不小于 2500L，当所有回路的压力达到4Mpa后，停止压 浆。压浆速度一般为10L/分钟，每一循环压注完成后不少于 6h开始下一轮的压注。b、在一条回路中注浆时，其他回路的阀门关紧，保持管中压力，防止浆液从桩底注浆孔进入其他回路造成堵塞。注浆时浆液通过滤网压入进浆管，管路中的水从出 浆管排出，直到出浆管流出与进浆管相同浓度的浆液后关闭出浆管，然后匀速加压注浆，压注完成后缓慢减压。每次压注后用清水彻底冲洗回路，从进浆管压入清水，并 将出浆管排出的浆液回收到储浆箱。C、注浆过程中，采用高精度的水准仪并派专人观测桩的上浮。d、注浆过程中，注浆泵由专人操作，专人控制注浆量，专人观测压力表，专人 观测桩身上浮，及时将结果报给记录员。记录各回路每次注浆的起止时间、注浆量、 注浆压力、各压注阶段桩的上浮量和总上浮量。e、一轮注浆后，用清水冲洗全部注浆管路。为避免桩底浆液回流管中堵塞管路，专人负责按时清洗全部管路，前三小