液压维修第2章 液压设备的管理和故障查找方法

1、第2章 液压设备的管理和故障查找方法2.1 液压设备的管理维护2.1.1 概述随着液压技术在机械设备上的普遍使用，液压系统的现场管理工作具有十分重要的意义。特别是对起主要作用的液压设备管理的好坏，直接关系到设备能否长期保持良好的工作精度和工作性能，关系到液压设备的故障率和作业率，关系到加工产品的质量，关系到企业的生产效益和经济效益的提高。一台性能优良的机械设备固然重要，而正确使用、维修好，即现场管理好一台设备更为重。这是“创业和“守业的关系，犹如人的养生之道，保养得法可健康长寿。液压设备也是这样，管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病的时间，大大提高液压设备的使用寿命和

2、工作性能，经济效益大为提高，平安性也可确保。液压机械设备管理工作如果得到重视和落实，可将故障消灭在萌芽之中，不至于引起重大事故和危害。 区域管理液压系统投人使用后为了便于维护和管理可将系统分成假设干区域来管理。可将液压系统划分为：执行机构区域，控制机构区域，动力机构区域，辅件区域。1.执行机构区域管理管理内容为外观检查和定期磨损鉴定。外观检查包括密封装置的密封性运动速度的平稳性、行程控制的准确性、工作机构连接是否正确、防护装置是否可靠以及关于扭矩、输出力、润滑、爬行等的检查。定期磨损鉴定可结合维修进行，通过鉴定找出产生磨损的原因，提出改良措施。2.控制机构区域管理本区域包括液压控制机构和操纵机

3、构。液压控制机构管理包括检查换向的准确性与可靠性、渗漏状况，有无冲击与噪声、流量控制的稳定性与可靠性常与执行机构区域管理联合进行以及行程控制的准确性等。操纵机构管理主要检查档铁、手柄、杠杆机构、压力继电器及顺序阀的可靠性，并且观测油压或气压和检查电气线路等。3.动力机构区域管理主要检查工程是：用压力表或其他压力指示器观察液压泵工作状态。检查压力阀的工作稳定性定期绘出压力流量特性曲线。给出液压泵效率变化规律，检查液压泵吸油口密封可靠性，结合维修测定磨损状况。设有蓄能器的系统还应检查蓄能器的工作状态，主要检查有无漏气或漏油，空气压力是否在规定范围内。4.辅件区域管理管路管理内容包括连接处的密封性与

4、可靠性、振动和噪声以及平安措施。液压油通过油面指示器检查油量的多少，油量必须在规定的最低限度内。其次是油质鉴定，对油箱内的液压油按色、味、黏度等因素，与液压油样品作出外观比照，定期写出质量报告，有条件时，还应通过实验作出定量分析。此外通过温度计观察油液温度变化，把油温控制在规定范围内。滤油器与热交换器定期检查油箱内、外滤油器和空气滤清器的过滤效果。按保养方案清洗或更换，并对过滤杂质进行分析，找出污染原因。油箱中设有冷却器或加热器者，除检查热交换效果外，还应查看油管或水管有无泄漏，同时经常清洗热交换器的管路，去除污垢，提高其效率。油箱注意油箱周围坏境的变化。定期观察油箱内壁涂料状态，检查油箱各处

5、密封的可靠性。2.1.3 液压系统的维护保养液压装置与其他机械样需要维护保养、定期检查、更换零件，使其精度与性能保持在最正确状态，充分发挥系统的最正确功能。维护保养应按使用说明书、操作规程或特殊要求进行，并应做好保养记录。1.建立和健全维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡，一般可规定出一些内容。如：液压油耗量记录。这利于确定油的需要量，通过油耗分析，加强本钱核算和定量管理。根据记录及时给系统加油。还可作为漏油故障分析的依据，及时发现泄漏并排除泄漏。原始运行记录。包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，通过分析比拟可掌握泵的工作状况。滤油器污染记录。滤油器的堵塞会导致液压泵气穴、系统

6、振动和嗓声增大等故障。通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损情况、磨损部位以及液压油的污染锖况，对故障隐患作出提醒和催促，对油液污染管理上存在的问题可设法及时解决。其它情况记录。如：压力失常、阀及执行元件动作失灵以及其它一些意外情况，都应作出记录，以便查明故障苗头，对故障分析和排除提供原始的依据。2.建立液压油的定期化验制度定期化验制度主要包括：什么时间取样、取样方法、样品油的分析化验方法、换油标准等。液压油的取样，伺服系统应为每月一次，普通液压系统每三月一次。平时假设发现滤油器频繁污染或发现系统进水等情况，应随时对液压油进行取样化验。3.建立健全可行的的维护保养制度日常维护

7、保养制度日常维护保养是指液压设备的操作工人每天在设备使用前、使用中及使用后，对设备进行的例行检查。通常借助眼、耳、手、鼻等感觉器官和借助于装在设备上的仪表(如压力表等)对设备进行观察和检查。使用前的裣查a油箱内油量的检查：从油面计油标及油窗口观察，油量应确定在油标线以上。b室温与油温的检查：一般可只在冬夏两季进行。当室温低于10时，应预热油液；室温高于35时，应考虑散热措施。c压力表的检查：观察压力表是否指针摆动严重，是否能回零位以及量程等情况。使用中的检查a启动时溢流阀要确认调至最低压力，即将调压手柄拧松，再点动油泵，观察有无不正常情况。如泵是否能出油，是否有不正常声响，压力表是否波动厉害等

8、。b调节和检查溢流阀的调节压力，是否能连续均匀升降，一切正常后再调至设定压力。c油温、液压泵壳体温度、电磁铁温度的检查：油温在2055时算正常,液压泵壳体温度比室量高1030也算正常，电磁铁温升按电磁铁铭牌所示。d漏油情况检查：泵结合面、输出轴、管接头、油缸活塞杆与端盖结合处、油箱各侧面等处，各阀类元件安装面、安装螺纹及安装法兰等处漏油情况的检查。e噪声振动检查：油泵有无“咯咯响声，电磁铁有无“嗡嗡声，管路有无振动声，油缸有无换向时的冲击声，管路是否振松等情况的检查。f压力表的检查。下班前(停机后)的检查a油箱油面检查：停机后如发现油面下降很多，应查明减少的局部油液的去处，是从何处外漏，流向何

9、处(地面、地沟还是冷却水箱)。b油箱、各液压元件、油缸等裸露外表污物的清扫和擦洗。c各阀手柄位置应恢复到“卸压、“停止、“后退等位置。d如果方便，应用手触摸滤油器，确认污物堵塞的情况，并做出记录和处置。e关掉电源，填写交接班记录。上述日常检查维护，虽然要花掉一些时间和精力，但通过检查观察诸如少许泄漏、少许压力变动的现象，可及早发现故障和事故苗头，做出一些简单处理，便可消除故障隐患，防止出大故障大事故，实在是事半功倍。因此建议要将日常维护工作列入责任制进行考核。定期维护检查制度这一工作是以专业维修人员为主，生产工人参加的一种有方案的预防性检查。与日常检查一样，是为使设备保养工作更可靠、寿命更长，

10、并及早发现故障苗头和趋势的一项工作。检查手段除人的感官外，还要用一定的检查工具和仪器，发现和记录设备异常、损坏、磨损和漏油等情况，以便确定修理部位、应更换的零部件、修理的种类和时间，据此安排方案修理。定期维护检查往往配合进行清洗换油。定期维护检查搞好了，可使日常检查更简单。每季(3个月)的维护检查a按日常检查的内容详细检查。b滤油器的拆开清洗，对污物进行分析。c检查油缸活塞杆外表有无拉伤。每6个月(半年)的维护检查a按季度检查工程进行总检查。b电机与油泵联轴器的检查，必要时更换挠性圈并加润滑脂。c电磁阀解体检查。d压力阀解体检查。e流量阀解体检查。f蓄能器的充填气体压力检查。g液压油污染状况检

11、查(必要时换油)。h管路检查。特别要检查橡胶或尼龙软管等是否有损伤破裂等情况。每年的维护检查a按上述工程进行总检查。b拆修油泵，更换油泵磨损零件或换新泵。c拆修油缸，更换油缸密封和破损零件。d油箱清洗换油。e管接头密封可靠性检查和紧固。f解体检查溢流阀，根据情况做出处置。g空气滤清器的清洗或更换。综合检查综合检查每两年或几年进行一次。检查的内容和范围力求广泛，尽量作彻底的全面性的检查。综合检查对所有液压元件进行解体，根据解体后发现的情况和问题，进行修理或更换。综合检查时，对修过或更换过的液压件要做好记录。这对今后查找和分析故障以及要准备那些备件都可以作为参考依据。综合检查前，要预先准备好诸如密

12、封件、滤芯、蓄能器的皮囊、管接头、硬软管及电磁铁等易损件，因为这些零件都是可以预计到要更换的。综合检查时，如发现液压设备使用说明书等资料丧失，要设法备齐归档。2.1.3 易损件的贮存贮存的易损件应能满足规格、型号及材质的要求，尽量扩大易损件的互换性。特殊易损件或非标准件应提前准备。贮存的易损件的种类和数量取决于系统的种类设备的台数、易损件的寿命、易损件材质的变化或老化时间、易损件供给情况、存放场所以及经济情况等因素。易损件贮存过程中，注意防锈和防尘，防止变形和变质，特别是一些容易发生化学变化的备件(密封件、液压油等)，应妥善保存。所有备件应标注规格、型号和使用部位，以便维修人员查找。2.2 液

13、压系统清洗与过滤从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前，或一台设备经过大修之后，液压系统遭到污染是不可防止的，尽管液压元件的制造厂家很注意元件的内部清洁，但新元件中仍可能含有毛刺、切削、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中，可能积聚锈、漆片和灰尘等，虽然油箱在使用前经过清理，但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出，否那么在设备投入运行后不久就有可能发生故障，而且早期发生的故障往往

14、都很严重，有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度，使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。 液压系统的清洗1.在装配前对液压系统各个元件的清洗液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可防止地残留留有污染物。清洁度不符合要求的元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的外表脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采用清洗措施，使元件到达要求的清洁度。常用的清洗方法

15、有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽机中清洗，由于各清洗槽机清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中加热温度一般为3585，并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间48h。对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式过滤器，经常用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度、低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交

16、接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.30.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。超声波清洗是利用适当功率的超声波射入清洗液中形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空!周围的流体以很高的速度来填补这个真空，瞬间压力达几千个大气压，具有强大声压和机械冲击力即空化作用，使置于清洗液中的零件外表上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，本钱降低，但过滤器有多孔形物质，能吸收声波，可能会影响清洗的效果。加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，同时这种

17、方法不能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。酸处理法是在将零件外表污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使外表产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。根据系统受湿说明面积来决定系统元件的清洁度的规那么，清洗的重点是占系统总受湿说明面积高的元件。因此，清洗的主要对象是软管，油管，液压缸，过滤器和油箱等元件，泵和阀在出厂前已经充分清洗，对系统产生的污染影响不大。多数工厂的做法是，在装配前硬管进行酸洗中和水洗枯燥除油；软管和接头以及外购元件用煤油或汽油清洗后吹干。软管必须在管道酸洗，冲洗前方可接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气吹干净。中途假设拆卸软管

18、，要及时包扎好软管接头。接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。还需要生料带密封的接头体，缠生料带时要注意两点：a、顺螺纹方向缠绕；b、缠后的生料带应距螺纹端部留出23扣的螺纹长度，否那么，超出的局部在拧紧过程中会被切断进入系统。管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。管道安装中假设有较长时间的中断，要及时封闭好管口，防止杂物进入系统。为防止焊渣、氧化铁皮侵入，建议管道焊接采用气体保护焊如氩弧焊。液压缸是安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗。所需油量至少是液压缸容量的5倍以上，通常经过5次反复冲洗后，才可以冲洗干净。所有零件清洗

19、干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净场地，场地的空气应该过滤，且场地内的气压要高于外部气压，以防止外部尘埃侵入。液压元件、组件运输时，应该注意防尘土、防雨，对长途运输特别是海上运输的液压件一定要用防雨纸或塑料包装，放入适量的枯燥剂。2.对液压系统的冲洗第一次清洗液压系统的第一次清洗是在预安装(试装配管)后，将管路全部拆下解体进行的。第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。否那么不允许进行液压系统的第一次安装。第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。当

20、到达预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法有以下几种。脱脂初洗。去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂(去油)后，再用温水清洗。酸洗。在2030的稀盐酸或1020的稀硫酸溶液中浸渍和清洗3040min(其溶液温度为4060)后，再用温水清洗。清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。中和。在10的苛性钠(苏打)溶液中最渍和清洗15min(其溶液温度为3040)，再用蒸汽或温水清洗。防锈处理。在清洁枯燥的空气中枯燥后，涂上防锈油。当确认清洗合格后，即可进行第一次安装第二次清洗液压系统的第

21、二次清洗是在第一次安装连成清洗回路后进行的系统内部循环清洗。第二次清洗的目的是把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、不同品质的清洗油和防锈油以及铸件内部冲洗掉的砂粒、金属磨合下来的粉末等清洗干净，而后再进行第二次安装组成正式系统。以保证顺利进行正式的调整试车和投入正常运转。对于刚从制造厂购进的液压设备，假设确实已按要求清洗干净，可仅对在现场加工、安装的局部进行清洗。第二次清洗的步骤和方法如下。清洗准备a清洗油的准备。清洗油可选择被清洗的机械设备的液压系统工作用油或试车油。不允许使用煤油、汽油、酒精或蒸汽等作清洗介质，以免腐蚀液压元件、管道和油箱。清洗油的用量通常为油箱内油量的6070。b滤油器

22、的准备。清洗管道上应接上临时的回油滤油器。通常选用滤网精度为80目、150目的滤油器，供清洗初期后和后期使用，以滤出系统中的杂质与脏物，保持油液干净。c清洗油箱。液压系统清洗前，首先应对油箱进行清洗。清洗后，用绸布或乙烯树脂海绵等将油箱内外表擦干净，才能参加清洗用油，不允许用棉布或纤维擦油箱。有些企业用面团清理油箱，也得到较为理想的清理效果。d加热装置的准备。清洗油一般对非耐油橡胶有溶蚀能力。假设加热到5080，那么管道内的橡胶泥渣等杂物容易去除。因此，在清洗时要对油液分别进行大约12h的加热和冷却，故应准备加热装置。第二次清洗清洗前应将平安溢流阀在其入口处临时切断。将液压缸进出油口隔开，在主

23、油路上连接临时通路，组成独立的清洗回路。对于较复杂的液压系统，可以适当考虑分区对各局部进行清洗。清洗时，一边使泵运转，一边将油加热，使油液在清洗回路中自动循环清洗，为提高清洗效果，回路中换向阀可作一次换向，泵可作转转停停的间歇运动。假设备有两台泵时，可交换运转使用。为了提高清洗效果，促使脏物的脱落，在清洗过程中可用锤子对焊接部位和管道反复地、轻轻地敲打，锤击时间为清洗时间的1015。在清洗初期，使用80目的过滤网，到预定清洗时间的60时，可换用150目的过滤网。清洗时间根据液压系统的复杂程度而定，所需的过滤精度因液压系统的污染程度不同而有所不同，当到达预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂

24、质种类和数量，确定是否到达清洗目的。第二次清洗结束后，泵应在油液温度降低后停止运转，以防止外界气温变化引起的锈蚀。油箱内的清洗油应全部清洗干净，不得有清洗油残留在油箱内。同时按上述清洗油箱的要求将油箱再次清洗一次，最后进行全面检查，符合要求后再将油缸、阀等液压元件连接起来，为液压系统第二次安装组成正式系统后的调整试车做好准备。最后按设计要求组装成正式的液压系统。在正式调整试车前，参加实际运转时所用的工作油液，用空运转断续开车(每隔35min)，这样进行23次后，可以空载连续开车lOmin，使整个液压系统进行油液循环。经再次检查，回油管处的过滤网中应没有杂质，方可转入试车程序。2.2.2 液压系

25、统的过滤液压系统除了清洗外，过滤对液压系统也是不可少的，因为它也是控制油液污染的重要手段，通过过滤，可防止切屑和其他污染粒子的侵入，并去除液压系统中已有的或不断产生的污染颗粒和磨损颗粒，维持液压元件所允许的污染程度污染敏感度。当前研制各种类型的高效精密滤油器和探求最正确的过滤方式，以降低的总费用提供保证元件有足够防护能力的最低过滤级议程了过滤方面的重要课题，有关利用过滤来控制液压油污染将在第8章的局部内容中作进一步的说明。2.2.3 液压系统清洗与过滤的几点说明为了有效进行清洗，在清洗处，清洗液必须成紊流状态才能确保清洗效果。即雷诺数须在4000以上，如雷诺数不够，可通过加大流量，降低清洗液的

26、黏度或增加清洗温度和使用比重大的油。小流量室温下清洗时，一般效果较差。过滤时如能增大过滤面积，反而经济；单独设置过滤回路，清洗效果较好；回路中安装加热器，可以提高清洗效果。一般情况下，为了进行有效清洗可采用增加油温，增加流量，用低黏度油，用高比重油，用脉冲液流和使用系统作振动冲洗等措施。粗滤油器与精滤油器串联组合不很经济。系统中对污染敏感高的元件如伺服原件，最好能装设辅助过滤器，或单独卸下专门清洗。冲洗过程中还应该注意：油箱要封闭，减少现场空气中颗粒进入油箱的时机；向油箱中参加冲洗油时应使用带过滤器的加油小车，以滤除桶装油中的污染物；更换滤芯时暂停冲洗泵，注意不要带入杂质；对排空和排污要定期进

27、行，以确保系统充满，并及时排出气和污染物；在冲洗的前期，油中水分蒸发很重要，在冲洗油箱上应有蒸汽逸出的窗口；冲洗合格后再抽出冲洗油，管线。使用前要注意保护，以免污染物进入系统。2.3 液压设备的安装与调试2.3.1 液压设备的安装1.安装人员液压传动系统虽然与机械传动系统有大量相似之处，但是液压传动系统确实有它的特性。经过专业培训，并有一定安装经验的人员才能从事液压系统的安装。2.审查液压系统主要是审查该项设计能否到达预期的工作目标，能否实现机器的动作和到达各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。全面了解设计总体各局部的组成，深入地了解各局部所起的作用。审查的主要内容包含以下几点：审查液压系统的

28、设计。鉴定液压系统原理图的合理性。评价系统的制造工艺水平。检查并确认液压系统的净化程度。液压系统零部件确实认。3.安装前的技术准备工作液压系统在安装前，应按照有关技术资料做好各项准备工作。技术资料的准备与熟悉液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。物资准备按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。尤其要严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确可靠。质量检查液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀，库

29、存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性，有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可靠，所以必须对元件进行严格的质量检查。液压元件质量检查a各类液压元件型号必须与元件清单一致。b要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。c每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。d液压元件所附带的密封件外表质量应符合要求、否那么应予更换。 e板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。 f管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。 g板式阀安装底板的连接平面不准有

30、凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。 h将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。 i检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，假设有异常不准使用。 j各液压元件上的附件必须齐全。 液压辅件质量检查 a油箱要到达规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈蚀，装油前油箱内部一定要清洗干净。 b所领用的滤油器型号规格与设计要求必须一致，确认滤芯精度等级，滤芯不得有缺陷，连接螺口不准有破损，所带附件必须齐全。 c各种密封件外观质量要符合要求，并查明所领密封件保管期限。有异常或保管期限过长的密封件不准使用。 d蓄能器质量要符合要求，所带附件要齐全。查明保管期限，对存放过长的蓄能器要严格检查质量，

31、不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。 e空气滤清器用于过滤空气中的粉尘，通气阻力不能太大，保证箱内压力为大气压。所以空气滤清器要有足够大的通过空气的能力。 管子和接头质量检查 a管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。 b所用管子不准有缺陷。有以下异常，不准使用： 管子内、外壁外表已腐蚀或有显著变色；管子外表伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上；管子壁内有小孔；管子外表凹入程度到达管子直径的10%以上。 c使用弯曲的管子时，有以下异常不准使用：管子弯曲部位内、外壁外表曲线不规那么或有锯齿形；管子弯曲部位其椭圆度大于10%以上；扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的7

32、0%以下。 d所用接头不准有缺陷。假设有以下异常，不准使用：接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象；接头体各结合面加工精度未到达技术要求；接头体与螺母配合不良，有松动或卡涩现象；安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未到达规定的技术要求。 e软管和接头有以下缺陷的不准使用：软管外表有伤皮或老化现象；接头体有锈蚀现象；螺纹有伤痕、毛刺、断扣和配合有松动、卡涩现象。f) 法兰件有以下缺陷不准使用：法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽；法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求；法兰上的密封金属垫片不准有各种缺陷。材料硬度应低于法兰硬度。4.液压管道的安装要求1布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所

33、需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。 2管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次清楚。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应2/1000；垂直管道的不垂直度应2/400。用水平仪检测。 3平行或交叉的管系之间，应有10mm以上的空隙。 4管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。 5配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。 6管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。 7较

34、长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。 8使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。 9液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割，那么必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化局部，同时可车出焊接坡口。除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割外表必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口外表与管子轴线应垂直。 10一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以防止一次焊完产生累积误差。 11为了减少局部压力损失，管道各

35、段应防止断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。 12与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径。 13外径小于30mm的管子可采用冷弯法。管子外径在3050mm时可采用冷弯或热弯法。管子外径大于50mm时，一般采用热弯法。 14焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。 15焊接工艺的选择：乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氩弧焊。对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。

36、16焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持枯燥，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。 17液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽1020mm处外表脏物、油迹、水份和锈斑等去除干净。 18管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。 19管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。 20管道与管道的焊接应采用对接焊，不允许用插入式的焊接形式。 21液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出0.30.5mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后，再

37、用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除焊渣、毛刺，到达光洁程度。 22对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。 23焊缝截面不允许在转角处，也应防止在管道的两个弯管之间。 24在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形。 25在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接后，对壁厚小于等于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。 26焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤检查。 27管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。各接口应自然贴和、对中，不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺

38、钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。如发生此种情况可用火烤整形消除。 28可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢，也可以按需求交叉进行。 29管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开进行酸洗磷化处理。经酸洗磷化后的管道，向管道内通入热空气进行快速枯燥。枯燥后，如在几日就复装成系统、管内通入液压油，一般可不作防锈处理，但应妥善保管。如须长期搁置，需要涂防锈涂料，那么必须在磷化处理48小时后才能涂装。应注意，防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。 30管道在酸洗、磷化、枯燥后再次安装起来以前，需对每一根管道内壁先进行一次预清洗。预清洗完毕后应尽早复装成系统，进行系统的

39、整体循环净化处理，直至到达系统设计要求的清洁度等级。 31软管的应用只限于以下场合：设备可动元件之间；便于替换件的更换处；抑制机械振动或噪声的传递处。32软管的安装一定要注意不药使软管和接头造成附加的受力、扭曲、急剧弯曲、磨擦等不良工况。 33软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净。 5.液压泵与液压马达的安装1在安装时，油泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈、无凸出斑点和油漆层。在这些结合面上应涂一薄层防锈油。2安装液压泵、支架和电动机时，泵与电动机两轴之间的同轴度允差，平行度允差应符合规定，或者不大于泵与电动机之间联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。3直角支架安装时，泵支

40、架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高00.8mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。允许在电动机与底座的接触面之间垫入图样未规定的金属垫片垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm。一旦调整好后，电动机一般不再拆动。必要时只拆动泵支架，而泵支架应有定位销定位。4调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。再装入联轴器的弹性耦合件。然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都应能轻松、平滑地转动，无异常声响。5泵的旋向要正确。泵与液压马达的进出油口不得接反，以免造成故障与事故。6泵与马达支架或底板应有足够的强度和刚度，防止产生振动。7泵的吸油高度应不超过使用

41、说明书中的规定 ( 一般为 500mm) ，安装时尽量靠近油箱油面。8泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪声。6.油缸的安装1油缸安装时，要做好专用的密封件保护套，并将进出油口和放气口用专用材料填平，以保证活塞装入缸筒时密封件不会切坏。2要检查活塞杆是否弯曲，特别对长行程油缸。活塞杆弯曲会造成缸盖密封损坏，导致泄漏、爬行和动作失灵。并且加剧活塞杆的偏磨损。3油缸轴心线应与导轨平行。特别注意活塞杆全部伸出时的情况。假设二者不平行，会产生较大的侧向力，造成油缸卡死，换向不良，爬行和油缸密封破损失效等故障。一般可以导轨为基准，用百分表调整液压缸。使活塞杆 ( 伸出 ) 的侧母线与 V 形

42、导轨平行，上母线与平导轨平行，允差为 0.040.08mm/m 。4活塞杆轴心线对两端支座的安装基面，其平行度误差不得大于 0.05mm 。5对行程较长的油缸，活塞杆与工作台的联结应保持浮动 ( 以球面副相连 ) ，以补偿安装误差产生的卡死和补偿热膨胀的影响。7.集成块的安装1阀块所有各油流通道内，尤其是空与孔贯穿交叉处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细去除、检查。阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。 2阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。清洗槽应分粗洗和

43、精洗。清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。 3往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。 4核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期应在使用期内。 5装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。 6检查所用的连接螺栓的材质及强度是否到达设计要求以及液压件生产厂规定的要求。阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。 7凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。 8阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。 9阀块装配完毕后，

44、在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。8.阀类元件的安装1安装时，先用干净煤油或柴油 ( 忌用汽油 ) 清洗元件外表的防锈剂及其它污物，此时注意不可将塞在各油口的塑料塞子拔掉，以免脏东西进入阀内。2对自行设计制造的专用阀应按有关标准进行如性能试验，耐压试验等。3板式阀类元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面而有一定的压缩余量，同一平面上的各种规格的密封圈突出量是否一致，安装 O 形圈各油口的沟槽是否拉伤，安装面上是否碰伤等，作出处置后再进行装配。 O 形圈涂上少许黄油可防止脱落。4板式阀的安装螺钉 ( 多为四个 ) 要对角逐次均匀拧紧。不要

45、单个螺钉先拧紧，这样会造成阀体变形及底板上的密封圈压缩余量不一致造成漏油和冲出密封圈。5进出油口对称的阀容易将进出油口装反，对外形相似的压力阀类，安装时应特别注意区分以免装错。6对管式阀，为了安装与使用方便，往往有两个进油口或两个回油口，安装时应将不用的油口用螺塞堵死或作其它处理，以免运转时喷油或产生故障。7电磁换向阀一般宜水平安装，重直安装时电磁铁一般朝上 ( 两位阀 ) ，设计安装板时应考虑这一因素。8溢流阀 ( 先导式 ) 有一遥控口，当不采用远程控制时，应用螺塞堵住 ( 管式 ) 或安装板不钻通 ( 板式 ) 。9.辅件的安装液压系统中的辅助元件，包括管路及管接头，滤油器、油冷却器、密

46、封、蓄能器及仪表等的安装好坏也会严重影响到液压系统的正常工作，不容许有丝毫的疏忽。在设计中，就要考虑好这些辅助元件的正确位置配置。尽量考虑使用、维修和调整上的方便并注意整齐美观。2.3.2 液压设备的调试液压设备生产厂家在产品出厂前，用户单位在新设备安装后以及设备经过修理后，须对液压设备按有关标准进行调试。1.做好技术准备，熟悉被调试设备先仔细阅读设备使用说明书，全面了解液压设备的用途、技术性能、主要结构、设备精度标准、使用要求、平安技术要求、操用使用方法、试车考前须知等。消化好“液压系统图，弄清液压系统的工作原理和性能要求，为此必须明确液压、机械与电气三者的功能和彼此的联系、动作顺序和连锁关

47、系，熟悉液压系统中各元件在设备上的实际位置，它们的作用、性能、结构原理及调整方法。还要分析液压系统各执行元件的动作循环和运动顺序及相应的油路、压力和流量。对有可能发生设备平安事故的部位如何采取有效的预防和可靠的应变措施等。在上述考虑的根底上确定调试内容，步骤及调试方法。2.调试前的检查1试机前对裸露在外表的液压元件及管路等再进行一次擦洗，擦洗时用海绵禁用棉纱。2导轨、各加油口及其它滑动副按要求加足润滑油。3检查油泵旋向、油缸、油马达及油泵的进出油管是否接错。4检查各液压元件，管路等连接是否正确可靠，安装错了的予以更正。5检查各手柄位置，确认“停止、“后退及“卸荷等位置，各行程挡块紧固在适宜位置

48、。6旋松溢流阀手柄，适当拧紧平安阀手柄，使溢流阀调至最低工作压力。流量阀调至最小。7合上电源。3.调试1点动：先点动泵，观察油泵转向是否正确，电源接反不但无油液输出，有时还可能出事故，因此切记运转开始时只能“点动。待泵声音正常并连续输出油液以及无其它不正常现象时，方可投入连续运转和空载调试。2系统排气：启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀翻开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。翻开另一侧排气阀，使

49、液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。3系统耐压试验：系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力21MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以到达耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次到达峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。4空载调试：先进行1020分钟低速运转，有时需要卸掉油缸或油马达与负载的连接。特别是在寒冷季节，这种不带载荷低速运转 ( 暖机运转 )

50、尤为重要，某些进口设备对此往往有严格要求，有的装有加热器使油箱油液升温。对在低速低压能够运行的动作先进行试运行。5逐渐均匀升压加速，具体操作方法是反复拧紧又立即旋松溢流阀、流量阀等的压力或流量调节手柄数次，并以压力表观察压力的升降变化情况和执行元件的速度变化情况，油泵的发热、振动和噪声等状况。发现问题要及时分析解决。6按照动作循环表结合电气机械先调试各单个动作，再转入循环动作调试，检查各动作是否协调。调试过程中普遍会出一些问题，诸如爬行、冲击与不换向等故障，对复杂的国产和进口设备，如果出现难以解决的问题，可大家共同会诊，必要时可求助于液压设备生产厂家。7最后进入满负载调试，即按液压设备技术性能

51、进行最大工作压力和最大 ( 小 ) 工作速度试验，检查功率、发热、噪声振动、高速冲击、低速爬行等等方面的情况。检查各局部的漏油情况，往往空载不漏的部位压力增高时却漏油。发现问题，及时排除，并作出书面记载。如一切正常，可试加工试件。试车完毕，停车后机床一般要复原，并做好详细调试记录存档。有些进口设备调试记录可作为索赔的依据。8经上述方法调试好的液压设备各手柄，一般不要再动。对即将包装出厂的设备应将各手轮全部松开。对长期不用的设备，应将压力阀的手轮松开，防止弹簧产生永久变形而影响到机械设备启用时出现各类故障，影响性能。9液压系统试车过程中，应根据设计内容对所有设计值进行检验，根据实际记录结果判定液

52、压系统的运行状况，由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收，并在有关文件上签字。2.4 查找故障的方法2.4.1 液压设备的查找故障的概述液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的本钱，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不象机械设备那样直观，也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数。液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来一定困难。在生产现场，

53、由于受生产方案和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。目前查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近诊断。此法的根本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原那么逐一进行

54、逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。此法在故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统根底知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。但诊断过程较繁琐，须经过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。为减少系统故障检测的盲目性和经验性以及拆装工作量，传统的故障诊断方法已远不能满足现代液压系统的要求。近年来，随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向开展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技术诊断，可从油液中别离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量

55、的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。再如基于人工智能的专家诊断系断，它通过计算机模仿在某一领域内有经验专家解决问题的方法。将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机根据输入的现象以及知识库中的知识，可推算出引起故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防措施。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了根底。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来有一定困难。目前不适应于现场推广使用。2.4.2 液压系统故障诊断的一般原那么正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大局部并非突然发生，发生前总有预兆，当预

56、兆开展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计说明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致。为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的根底。以下原那么在故障诊断中值得遵循： (1) 首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械局部或电器控制局部故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。 (2) 区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。 (3) 掌握故障种类进行综合

57、分析根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为防止盲目性，必须根据系统根本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少疑心对象逐步逼近,最终找出故障部位。 (4) 故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数根底之上的建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。 (5) 验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。2.4.3 液压设备的查找故障的方法下面介绍几种简单、实用的液压系统故障诊断方法。1.置