热浸镀锌的工艺流程

1、挠性连接器底座热浸镀锌工艺流程1索引概述 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆 盖层的一种方法。近年来随着船舶制造业，高压输电、交通、通讯事 业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高， 热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度515卩m而热镀锌层一般在65卩m以上，甚 至高达100卩m热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众 所周知， 锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护， 在大气腐 蚀条件下锌层表面有 ZnO、Zn（OH）2 及碱式碳酸锌保护膜，一定程度 上减缓锌的腐蚀， 这层保护膜 （也称白锈 ） 受到破坏又会形成新的膜层。 当锌层破坏严重，危

2、及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的 标准电位 -0.76V ，铁的标准电位 -0.44V ，锌与铁形成微电池时锌作为 阳极被溶解， 铁作为阴极受到保护。 显然热镀锌对基体金属铁的抗大 气腐蚀能力优于电镀锌。3热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁 - 锌合金 的过程，工件表面在热浸镀时形成铁 - 锌合金层，才使得铁与纯锌层 之间很好结合，其过程可简单地叙述为： 当铁工件浸入熔融的锌液时， 首先在界面上形成锌与a铁（体心）固熔体。这是基体金属铁在固体状 态下溶有锌原子所形成一种晶体， 两种金属原子之间是融合， 原子之 间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和

3、后，锌铁两种元素原 子相互扩散，扩散到（或叫渗入 ）铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移， 逐渐与铁形成合金， 而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化 合物FeZn13,沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出 时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于 0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明4.1 工艺过程工件t脱脂t水洗t酸洗t水洗t浸助镀溶剂t烘干预热t热镀锌-整理-冷却-钝化-漂洗-干燥-检验4.2有关工艺过程说明4.2.1 脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油， 达到工件完全被水浸 润为止。4.2.2酸洗可采用H2SO4 15%硫脲0.1%, 4060C或用HCI

4、20%,六次甲 基四胺13g/L, 2040C进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀 及减少铁基体吸氢量。 脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。 4.2.3浸助镀剂也称结合剂, 可保持在浸镀前工件具有一定活性, 以增强镀层与基 体结合。NH4CI 15%25% ZnCI2 2.5%3.5%, 5565C, 510min。为减少 NH4CI挥发可适当加入甘油。4.2.4烘干预热为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形， 并除去残余水分， 防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为 120180C。4.2.5热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。温度过低，锌

5、液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质 量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件， 减少流挂及皱皮现象发生， 附着力强， 镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重， 产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度 时，高温浸镀所需时间长。一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣， 都采用450470C, 0.51.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温 度，但要避开铁损高峰的温度范围。为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性， 防止镀层过厚， 并提高 镀层外观，常常加入0.01%0.02%的

6、纯铝。铝要少量多次加入。4.2.6整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤， 用震动或手工方法均4.2.7钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能， 减少或延长白锈出现时间， 保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2OT80100g/L, 硫酸34ml/L。4.2.8冷却 一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷 回缩产生基体组织开裂。4.2.9检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层 测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。 结合强度可采用弯曲压力机，将样件作 90180° 弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击

7、检验。5锌灰、锌渣的控制5.1 锌灰、锌渣的形成锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量， 造成镀层粗糙， 产生锌瘤。 而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀 1t工件耗锌80120kg，如 果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达 140 200kg 。控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣。国 内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采用热传导率小、熔点高、 比重小、与锌液不发生反应， 既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷 或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金， 锌渣中锌含量可高达 9

8、5%，这是热镀锌成本高的关键所在。 从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出： 不同的温度及不同的保温时间， 其溶铁量即铁损量是不一样的。在 500C附近时，铁损量随着加温及 保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于480510C范围， 随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480510C称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560 C铁损又明显增加，达到660 C以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进 行。因此，施镀目前多在450480C及520560C两个区域内进行。5.2 锌渣量的控制要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量， 就是要从减少铁溶解的诸因5.2.

9、1施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480510C时进行作业。5 . 2 . 2锌锅材料尽可能选用含碳、 含硅量低的钢板焊接。 含碳量高， 锌 液对铁锅浸蚀会加快， 硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。 目前多采 用08F优质碳素钢板。其含碳0.087%(0.05%0.11%),含硅W 0.03%,并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。 不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化 硅制作熔锌槽,虽然可解决铁损量,但造型工艺也是一个难题。5.2.3要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离， 然后降至工艺温度以下， 使锌渣沉于槽底后用勺捞取。 落入锌液中镀 件也要及时打捞。5.2.4 要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽， 助镀剂使用一定时间就有红 褐色含铁的化合物生