中密度纤维板生产工艺规程

1、中密度纤维板生产工艺规程编制：审核：批准：2006年11月1日颁布执行第一版主题：中密度纤维板生产工艺操作规程第次修改以木质纤维或其他植物纤维为原料、施加胶粘剂、制成密度在45088Kg/3范围的板材称为中密度纤维板。工艺流程图： 截断 磁选 木料 削片 木片贮存 木片蒸煮热磨施胶施蜡纤维干燥纤维贮存 铺装成型 扫平皮带秤称重板坯连续预压 板坯齐边 纤维回收 板坯横截 同步运输 一号加速运输 二至五号加速运输小车装板 废板坯回收 热压 卸板 翻板冷却 中间堆垛 粗 砂 精砂纵横裁边检验 分等入库 木粉回收利用 热能 木片制备工段木料贮存削片木片贮存1、原料：木质纤维原料，包括采伐剩余物（小径材

2、、枝桠、薪炭材）、造材剩余物（截头）、加工剩余物（板皮、木芯、碎单板及其他下脚料）、以及回收的废旧木材等，要求木材密度在0.4-0.6g/cm3之间,PH=4.0-6.50之间。常见不能用的树种有: 大叶桉(胶树)、柠檬桉、相思树、鸭脚木、木麻王等。2、原料贮存场地应平坦，并且要有良好的排水条件，原料堆垛之间留有一定的间隔，保证原料的良好通风与干燥。为了装卸方便，人工搬运的原料堆高度在2.0-2.5m之间,由机械搬运,允许料堆高度达10m以上。3、木料进入削片机前要求清除上面铁质等杂物，以免损坏刀片。进鼓式削片机的原料尺寸：直径或厚度小于160mm。弯曲太大的和超过要求尺寸的木料，应从弯曲处截

3、断或改小符合要求后再进削片机。4、鼓式削片机的两片飞刀的伸出量应相同,以保证飞刀与底刀的距离相一致,飞刀与底刀之间的距离保证在0.8-1.0mm。加工较厚的厚料时，可将飞刀与底刀的距离适当调大些（1-2mm）。5、刀片要经常更换和研磨，以保持刃口锋利，在正常情况下，飞刀每切削8h应换一次，底刀每30天更换一次。6、合格木片尺寸规格：长度16-30mm，宽度15-25mm，厚度3-5mm要求木片大小均匀，切口匀整、光滑、无毛刺，木片外形呈棱型。7、木片组成要求：木片类型 木片长度（mm） 组 成（%）大型木片 >40 不超过5标准木片 1640 不少于75小型木片 615 不多于15碎 木

4、 片 5 不多于58、木片经运输机送入木片料仓贮存，以保证生产的连续化，要求经常清理料仓死角的木片及螺旋口外面的木片。9、木片进入预热料仓前设有磁选装置。要求每次停机时清理磁选器上的金属异物。10、预热料仓属圆柱锥体型，出口采用振动器出料。生产过程中根据负荷情况按动“振动”按钮，避免仓内木片“搭桥”。11、各种原料，如针叶材与阔叶材、幼龄材与成熟材、树枝与树干、边材与心材等的木片应合理搭配，以提高产品的质量。12、原料进场分区堆放，先进先用。纤维制备工段木片螺旋进料木塞木片蒸煮螺旋送料施蜡热磨施胶纤维干燥纤维风送1、木片从预热料仓出来进入小料斗经进料螺旋送进垂直蒸煮缸。进料螺旋段外径呈圆锥状，

5、木片在此段压缩比为1.2:1-1.5:1之间，此时形成木塞，木塞顶开防反喷装置锥形止回阀,而止回阀的锥形头则同时把木塞破碎,使之落入垂直蒸煮缸内，防反喷缸压缩空气压力约0.2-0.5Mpa。2、木片蒸煮的目的：提高纤维塑性，并水解纤维素，使纤维易于分离，减少能耗，木片蒸煮压力0.6-0.85Mpa，蒸煮温度160-180，蒸煮时间3-5min，。3、根据料位显示调整进料速度与送料速度，保证木片蒸煮时间符合工艺要求，蒸煮时间过长，纤维颜色深，纤维脆化，柔韧性差，且纤维得率低；蒸煮时间过短，纤维粗短，粉尘多，且动能消耗大。4、射线料位仪：利用木片对射线的衰减吸收，使从辐射源射出到达接收器的射线量的

6、变化，从而导致料位仪输出电流信号改变，使继电器动作，发出声光信号。料位上限高度3500mm，下限高度1500mm。5、石蜡熔化温度80-90、石蜡施加量为1-2%（固体石蜡与干纤维的重量比）。施加石蜡方法：将熔化成液状的石蜡直接加入热磨机的磨室体内，利用高速运转的磨盘将其分散成极微小的液滴，与分离的纤维均匀地混合并附着在表面上。生产中根据送料螺旋速度相应调整输蜡泵转速来保证施蜡量。运输螺旋电机转速与施蜡关系运输螺旋电机转速（r/min）200300350400450500550石蜡施加量(kg/min)0.260.370.430.510.580.650.72输蜡泵电机频率(Hz)8121416

7、182024转换成熔蜡罐高度 (cm/h)4.05.86.88.09.010.311.46、磨盘间隙调整在0.1-0.2mm。生产过程中要经常检测纤维浆料的滤水度、筛分值等，并随时根据要求调整磨盘间隙。7、纤维浆料质量要求：（1）、滤水度：（纤维分离度）20-25秒。（2）、筛分值：（纤维大小、长短、粗细及配比）粗 纤 维 2mm（14目）: 20%中长纤维 1-0.25mm（28-100目）: 50-60%细 纤 维 0.125mm（200目）: 30%（3）、纤维松散系数（堆积密度：单位体积纤维的重量）：16-22kg/m3（含水率8%左右）。8、正常生产中各种工艺参数要求：（1） 高压水

8、泵水压：1.4Mpa, 流量24l/min;冷却水水压: 0.3Mpa,流量15l/min;（2） 加压油泵压力:2.0-2.5Mpa；流量4L/min；（3） 润滑油压力：前轴承润滑油压力：0.6 Mpa；流量：6.8L/min后轴承润滑油压力：0.6 Mpa；流量：4 L/min(4) 润滑油油温控制在60以下。9、生产过程中随时注意磨盘电机和进料螺旋电机是否超过规定的负荷，如超过则要进行人工排料。10、生产时注意磨盘异常声音，若有异物进入，应立即退后磨盘，以避免损坏盘片。11、检查磨片情况，及时更新研磨磨片，保证磨片的锋锐程度。12、停机时保留渐缩管内的木塞，排尽研磨室内的浆料和预热器内

9、木片。13、施胶量（固体树脂与绝干纤维之比）10-12%。 绝干纤维重量（kg）×固体树脂与绝干纤维之比（%） 液体胶施加量（kg）= 胶液中的固体树脂含量（%） 采用先施胶后干燥。胶粘剂通过输胶泵送入热磨机的排料阀管内，纤维借助热磨机内高压蒸汽快速喷出，处于分散悬浮状态，喷嘴以高出管道内气压0.2Mpa的压力喷出雾状胶液,从而使胶粘剂与纤维得到充分均匀混合.生产中通过调整送料速度及输胶泵的速度来保证施胶量。运输螺旋电机转速与施胶量关系运输螺旋电机转速（r/min）200300350400450500550运输螺旋转速（r/min）1115.518.521.524.527.530胶液

10、施加量（kg/min）8111315.317.419.421.5输胶泵电机频率(Hz)150200250270300350400注：胶量10、得纤率90-9514、初始热磨的废纤维或生产过程中不合格纤维，经纤维喷放管转换阀处直接排入废料间。15、纤维干燥采用一级混和烟道干燥,干燥管直径为Ø1200mm。 进口干燥温度 120180 出 口 干 燥 温 度 5070风 机 风 压 5024Pa风 机 风 量 144000m3/h混和空气后烟气速度 25.7m/s16、干纤维含水率要求：8-12%。(根据气候情况适当调整)17、干燥时间取决于气流速度、纤维含水率、烟气温度、纤维悬浮速度、

11、干燥管长度等。因纤维已施胶，所以干燥时间应控制在10秒之内（烟道管长度为110米，折算干燥时间为6.4秒）。18、干燥中，控制好烟气量与送料浓度的关系，既保证纤维含水率达到工艺要求，又能保证纤维质量好，无炭化等现象，且能满足铺装供料。19、从干燥旋风分离出来的纤维经防火皮带运输机送入风机进行二次风送进入干纤维料仓贮存。成型工段干纤维料仓气流铺装重量计量预压裁边横截同步运输废板胚回收加速运输1、干纤维贮存时间，夏季不能超过1小时，冬季低温时不宜超过8小时。2、料仓壁两侧安装有一组行程开关控制料仓内纤维堆积容量。行程开关设置在纤维料仓的前部对应的填充量为20%，中部为50%，后部为80%，当干纤维

12、料仓内纤维堆至80%填充量时，则减速供料。反之，当干纤维料仓内纤维少于20%时，应加速供料。3、纤维经打散辊抛松、打散结团纤维，经送料风机输送，摆嘴运动并逐渐落至铺装线的输送网带上形成厚度和宽度一定的板坯。4、通过调节真空箱尾部的调节手柄，改变真空度的大小，加快纤维下降速度，被真空吸附在网上的纤维逐步形成均一的板坯，保证铺装质量，真空箱真空度为-（4-5）KPa。5、成型板坯随网带运行，当离开成型后，由扫平辊刮平，扫平辊刮出的多余纤维由管道吸回纤维料仓。为防止抽吸多余纤维时的负压作用卷起板坯的表层，在扫平辊的正下方也设置有一个真空箱，真空度调节为5Kpa。6、铺装厚度与原料的种类、纤维的粗细、

13、含水率、铺装方式等有关，实际生产中铺装量结合检测板坯重量，通过电子皮带秤称重来控制，一旦发现板坯重量偏差超过要求，立即将不合格板坯剔除，及时调整成型网速、调整扫平辊高度和纤维来料量，以达到合格板坯重量为止。 生产中为防止电子秤失灵或出现偏差,应每半小时用磅秤称量热压后经锯边出来的毛板的重量。成品厚度（mm）毛板重量要求（Kg）82526926271232331537381844452048497、成型工序正常运行中，应随时检查：纤维料仓的料位是否正常；所有检修门、检视门是否密封好；板坯表面平整情况以及厚度、结构情况；操纵台上指示器显示的实际数值是否与工艺给定值相符合。8、铺装成型的板坯比较蓬松

14、，板坯厚度较大，必须通过预压，以利后面的运输和热压工序。加压辊线压力： 120130N/mm（表压力6.0Mpa）保压辊线压力： 20N/mm（表压力8.0Mpa）预 压 时 间： 1030S预 压 压 缩 率： 6075%9、预压时需保持皮带运行速度与成型网带速度同步,而同步运输机皮带运行速度与预压机皮带运行速度同步。10、经预压后的纤维板坯带，边部松软且密度和厚度均匀不符合要求，必须将其裁掉，并使板坯宽度满足压机压板幅面要求。裁边后板坯宽度为1270mm。11、板坯长度也应满足压板幅面要求，故需对板坯进行横向锯裁。板坯锯截后长度为2500mm。横截锯锯架来回滑动的速度与同步运输机速度相同。

15、12、根据电子称显示，及在线板坯含水率检测显示，达不到要求的板坯及铺装厚度不均匀或预压后断裂等不合格的板坯,必须送入废板回收装置重新利用;而合格板坯则由加速皮带运输机送入装板机。热压工段推拉式装板热压卸板翻板冷却中间堆放1、小车式送板机装完22层板坯的时间控制在300秒左右，以保证生产的连续生产。2、小车将板坯送入热压机,当装机到达终点,板坯到达预定位置后，装机后退，同时皮带同步转动,把板坯留在压机内。3、为了减少预固化层的厚度，必须控制好压板闭合速度和加压速度。闭合时间在1215秒之间。同时注意，不能由于热压板快速闭合而造成气流吹坏板坯 。 加压速度：压力从“0”上升到设定压力这段时间控制在

16、15秒之内。4、热压条件：成品厚度（mm）89121518压力（Mpa）单位压力2.81.82.81.82.81.82.81.82.81.8表压力13.57.014.58.015.58.517.09.017.510时间（S）210140300330420温度（）158163158163160165170175175178热压时间一般为2030S/mm。热压曲线: 单位压力（Mpa） p(mpa) p4 p1 p3 p5 p2 t1 t2 t3 t4 时间t(min)说明：P4保压结束后，如果热压位置已达到预先设定的位置，加压泵就会缓慢卸压，卸压时间t4亦预先设定，使（t1+t2+t3+t4）等

17、于总热压时间；如P4结束后，热压位置还未达到设定位置，就会继续加压。5、厚度控制： 厚度规控制：根据产品的厚度配置相应厚度的厚度规，厚度规为产品的厚度再加上砂削量。要求经常清理厚度规上的杂物，保证板子厚度均匀。成品厚度(mm)厚度规厚度(mm)81091112141517182020226、控制好卸压速度，无论压多薄板子,卸压时间都有应不少于10秒，避免板子鼓泡或分层。7、板坯送进压机的同时，垫板前头，将已压好的板子推出，进入卸板机。8、经常清理压板内的残留纤维或杂物，以减少板面的压痕。9、刚从热压机出来的板子温度较高，必须进行冷却处理，使板中残留的甲醛消散、含水率均衡，防止板子翘曲变形，使温

18、度降至胶粘剂热解温度60以下。10、板子冷却砂光后，进行纵横裁边，裁边后板子尺寸要求: 长 度: 2440±2mm宽 度： 1220±2mm对角线之差： 6mm后期处理粗砂精砂纵横裁边检等入库（了解砂光过程中的塌边现象）1、裁边后的毛板坯必须冷却堆放48h后再进行砂光处理。2、中密度纤维板由于热压工艺和设备原因，板子表面会产生结合强度低密度低的预固化层，影响板表面质量和使用性能，为了得到密实、平滑的板面，控制成品符合厚度公差要求，需对板面进行砂光处理。3、粗砂：采用三砂架双面定厚宽带砂光机，使用4060砂带，砂削量：1.5mm，进给速度：1820m/min，粗砂后厚度公差要求：±0.1mm。4、精 砂： 采用COMBI4.2/130四砂架双面定量宽带砂光机，使用160160砂带，砂削量：0.4mm,进给速度：2430m/min，精砂后厚度公差要求：±0.08mm。5、砂磨不同板厚规格的调整：升起上机架后，将所需规格厚度块共十六块分别放在厚度调整装置底座上，按“下降确认”，降下上机