制作与拼装施工方案

1、 目 录1.编制依据2.工程概况3.施工准备4.施工总体思路及部署5.主要项目施工方法6.质量控制措施7.安全防护措施8.文明施工措施9环境保护措施10.职业健康措施11.提交资料12.附图制作与拼装施工方案 1编制依据1.1三号反应堆厂房外装卸龙门架施工阶段钢结构施工总布置图0819XX-JGS02-0011.2XX龙门架基础结构施工图0819XX-JGS011.3龙门架钢结构施工详图0819XX-JGS021.4钢结构工程反应堆厂房龙门架0426JT02121.5钢结构工程 主要和次要钢结构工程0426JT02011.6钢结构工程 主要和次要钢结构的无损检验0426JT02131.7建筑钢

2、结构焊接技术规程JGJ81-20021.8钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-911.9碳钢、低合金钢焊接构件焊接后热处理方法JB/T6046-921.10钢结构施工手册1.11钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20011.12碳钢焊条GB/T5117-19951.13低合金钢焊条GB/T5118-19951.14埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 529319991.15 其它相关设计文件及工程变更、澄清2工程概况本方案适用于xxx龙门架其作用是反应堆厂房在施工建造阶段和正常运行阶段把设备从标高±0.000提升到20.000m标高的B、B轴间操作平台上，然后通

3、过运输平板车运入反应堆厂房中。施工阶段最大吊运能力是3800KN，正常运行阶段最大吊运能力是700KN。龙门架与反应堆安全壳呈径向布置，3#龙门架的纵向中心线位于3#反应堆厂房174.00060线上，与设备闸门的中心线重合。3#核岛龙门架主体结构轮廓尺寸长×宽×高=25.95×10.1×30.65米。由四根大型箱型立柱、上下部桁架支撑、柱间横梁、柱间支撑、柱外侧支撑、700KN吊车梁、3800KN吊车梁、20.000m标高B、B轴间操作平台、螺栓张拉机平台及维护结构等组成的大型焊接与栓接组合的钢结构工程。龙门架油漆涂层系统为PEC200，面漆颜色为蓝色。

4、2.1钢柱概况钢柱有A轴柱和B轴柱各两根箱形立柱，各柱由柱脚、柱身、柱帽三部分组成，其中柱脚板材质为Q390C，有长为4.4米的高强螺栓与之固定连接，每根螺杆下部焊接有与螺杆相同材质的锚固块。钢柱总长度为30.650m，其中A柱每根重约30.8t，B柱每根重约38.6t。A柱柱身截面1300×920mm,柱脚由一块1350×970×120mm柱脚底板和一块转轴支座及一块板厚为125mm下部板组成。在柱脚附近的柱身一侧腹板上设有一830×830mm的人孔；从柱脚沿柱身4787.5mm的柱身四壁设有T形加劲肋，接着T形加劲肋沿柱身高度四壁设有角钢加劲肋；柱身

5、横向设置若干横隔加强板，且每隔一个横隔板，以横隔板为中心在柱身腹板一侧预留600*1200mm的人孔；28.065m标高A柱横梁的节点连接板直接与柱身横向连接；柱帽由一块60mm厚的柱顶支撑，一块60mm厚加劲肋等组成。B柱柱身截面1300×1040mm，柱脚由一块1800×1530×120mm的柱脚板，六块120mm厚抗剪板，3块40mm厚的柱脚加劲板，六块螺栓垫板组成。从柱脚沿柱身2880mm的柱身四壁设有T形加劲肋，接着T形加劲肋柱身高度四壁设有角钢加劲肋；柱身横向设置若干加强隔板，且每隔一个横隔板，以横隔板为中心在柱身腹板一侧预留600*1200mm的人孔

6、；柱帽由一块上部支撑板，一块加劲肋等组成。柱身的主要材料见附表1。2.2 桁架及支撑概况龙门架桁架及柱间支撑共有六榀，其中上部桁架两榀，其弦杆由两块18mm厚钢板为翼缘与一块带有纵向加劲勒的腹板组成，腹杆形式采取人字形，斜杆由两块12mm厚钢板为翼缘与一块8mm厚钢板为腹板组成H型截面，竖杆一种采用H型截面钢组成，另一种由两块18mm厚钢板为翼缘与一块8mm厚钢板为腹板组成H型截面，外形尺寸为：25.0m33.382m，每榀重量约为18.8t；下部桁架两榀，其弦杆形式同上部桁架，腹杆形式采取X型，竖杆一种由两块18mm厚钢板为翼缘与一块8mm厚钢板为腹板组成H型截面，另一种由两块16mm厚钢板

7、为翼缘与一块12mm厚钢板为腹板组成H型截面，斜杆采用两块翼缘板和一块腹板组成H型截面，尺寸为：25.0m39.75m，每榀重量约为25.5t；A、B轴柱间支撑各一榀，柱间支撑的弦杆由两块12mm厚钢板为翼缘与一块8mm厚钢板为腹板组成，腹杆体系为X型，由两翼缘与一腹板组成的H型截面，尺寸为：7.5m33.6m，其中A轴支撑重量约为4.8t，B轴支撑重量约为5.6t。主要材料表情况见附表22.3 700KN吊车轨道梁与支撑平台梁概况龙门架700KN吊车轨道梁标高为28.925m，作用是施工阶段协助3800KN吊车起吊重型设备时完成设备定向和定位之用和用于装卸轻型部件。两根轨道梁分三个梁段，分别

8、为中间梁段、位于B轴段梁与位于A轴段梁三部分，总跨度为27m，每根重约3.5t。吊车轨道梁主要是由两大小不等翼缘及中间一腹板组成工字型梁，上部翼缘两侧分别设一加强腹板，翼缘与腹板之间设有若干纵向加强肋，另外在A轴、A轴、B轴、B轴，下翼缘处分别设支撑支座。支承平台的B轴横梁，B轴横梁，A轴横梁。A轴横梁为工字梁，腹板上设有纵向、横向加强肋，梁尺寸为7500×600×1965mm，重约4t；B轴横梁为箱形梁，梁上翼板设有重载轨道梁和运输轨梁的支墩，其一侧腹板和下翼板设有纵向加劲肋，在梁的两端各设三块隔板，梁尺寸7500×1000×1240mm，重约7.9t

9、；B轴横梁为工字梁，梁尺寸7500×300×1280mm，重约4t；腹板上设有纵向加劲肋和横向加强肋。2.4 20.000m标高操作平台和螺栓张拉机平台工程概况XX操作平台标高20.000m，并设有4根以设备闸门中心线为中线的轨道，通过活动连接平台与反应堆厂房内部结构相连，并将重型部件运入反应堆厂房。它为核岛设备从外面转运进设备闸门的中转平台。总长9770mm，宽9250mm，总重约为25.240t。操作平台体系由平台下钢管支撑、平台骨架、花纹钢板面板三部份组成。钢管支撑为A字形结构，主杆件为两根273×8的20#钢管，其余杆件采用219.1×6.3的2

10、0#钢管制成。支撑长约8450mm，底宽约7520mm，重约1.423t。平台骨架体系主要由H型钢和工字钢组成；平台面板采用花纹钢板，约118m2。操作平台骨架的连接形式为螺栓连接。平台由两侧和中间三片组成。两端支承在龙门架钢梁上，并用高强螺栓限位连接。螺栓张拉机平台由平台支撑、平台骨架、花纹钢板面板及钢格栅板组成。平台支撑、平台骨架体系主要由角钢、H型钢和工字钢组成；面板AA轴线中部采用花纹钢板。螺栓张拉机平台骨架的连接形式为螺栓连接。2.5 3800KN吊车梁3800KN吊车是在施工安装阶段用于起吊重型设备和运入反应堆厂房。3800KN吊车对于3号反应堆龙门架，吊车在33.500m标高的上

11、部轨道上运行。轨道梁由上部翼缘为80mm厚钢板、下部翼缘为40mm厚钢板以及带有纵向加劲肋的22mm厚钢板为腹板组成工字梁。轨道梁总长29m、跨度为25m，每根重约33.021t（不含支撑桁架）。在轨道梁下部翼缘有两个支墩与A柱、B柱柱帽连接，轨道梁一侧还设有由型钢组成的框架支撑桁架，支撑桁架的连接、支撑桁架与吊车轨道梁的连接为栓焊组合连接。2.6 XX楼梯及爬梯概况为了能够通至龙门架各个标高在0m标高到20m标高设有楼梯，在20m标高到33.715m设有爬梯。楼梯位于B与B柱之间，楼梯立柱之间的跨度为4075mm，在9.305m及19.055m处分别设有K型支撑。楼梯两立柱采用HW250*2

12、50*9*14的型钢组成，楼梯走道平台及踏步板边缘采用20b槽钢及L50×50×5作为支撑梁。楼梯走道平台及踏步采用钢格栅板，在楼梯平台及走道边缘设有竖向栏杆以作防护之用，护栏杆与梯梁、平台梁之间用螺栓连接固定，竖向栏杆的安装详见标准图CSTN.29C002。爬梯的制作详见建筑铁结构标准图CSTN.29C002。2.7龙门架主体结构质保要求钢柱、桁架及柱间支撑、轴间横向支撑、20.000m标高操作平台、吊车梁属于主要钢结构，质保等级为QA1级。楼梯（爬梯）、工作走道等属于次要钢结构，其质保等级为QA3级。2.8 主要技术条件2.8.1 钢柱、桁架及柱间支撑、操作平台、吊车轨

13、道梁，属于主要钢结构，其质保等级为QA1级。楼梯（爬梯）属于次要钢结构，其质保等级为QA3级。2.8.2龙门架钢结构各构件零件选用的钢材材质分别为：低合金钢Q345B、Q345C、Q390B、Q390B-Z35、Q390C、Q390D；碳素结构钢Q235A、Q235B、Q235C、Q235C-Z35；法国标准钢材S355K2；锻件材质20MnMoNb。2.8.3龙门架钢结构的焊接方式采用手工电弧焊和埋弧焊，其中埋弧焊主要用于柱身、桁架、700KN吊车梁、3800KN吊车梁、平台梁将柱间横梁等的焊接。对于碳素结构钢如Q235B、Q235C等的焊接，手工电弧焊接焊条选用E43XX型电焊条，埋弧焊焊

14、丝及焊剂选用H08MnA+SJ14HR、H08MnHR+SJ14HR、H08MnA+F4A2等；对低合金钢如Q345B、Q345C、Q390B等的焊接，手工电弧焊接焊条选用E50XX型电焊条，埋弧焊焊丝及焊剂选用H08MnA+SJ14HR、E5016、H10Mn2+F5A2；对于20MnMoNb钢的焊接手工电弧焊焊条选用E50XX型。焊接材料必须经质保评审合格后的生产厂家生产的焊接材料且进场后复验合格方可使用。2.8.4 龙门架的焊接按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002执行；焊缝等级依据技术规格书0426JT0212钢结构工程反应堆厂房龙门架和图纸要求分级；焊缝分类以及相应的检验方式

15、和检验范围依据技术规格书0426JT0201钢结构工程 主要和次要钢结构工程；无损检验依据技术规格书0426JT0213钢结构工程 主要和次要钢结构的无损检验。2.8.5 龙门架的组装连接，龙门架构件在车间制作完成后，现场组装连接都是通过构件节点板螺栓连接。普通螺栓和高强螺栓等的应用应符合现行国家标准要求。2.8.6 钢柱、桁架及支撑、钢平台、700KN吊车轨道梁等的制作、焊接、喷砂油漆和安装，应按设计规定的相应技术条件、规范和标准执行。2.8.7 各构件制作公差2.8.7.1钢柱焊接连接制作组装的允许偏差：箱形截面高度h允许偏差±2.0mm箱形截面宽度允许偏差±2.0mm

16、垂直度允许偏差b/200，且不应大于3.0mm2.8.7.2钢柱外形尺寸允许偏差：构件长度公差±2.0mm柱截面尺寸连接处允许偏差±3.0mm，非连接处允许偏差±4.0mm。翼缘板对腹板的垂直度允许偏差连接处1.5mm其它处b/100且5.0mm柱身弯曲矢高允许偏差H/1200且不应大于12.0mm柱身扭曲牛腿处3.0mm，其它处8.0mm柱脚底板平面度5.0mm柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0mm箱型截面连接处对角线差：3.0mm箱型柱身板垂直度：h（b）/150且不应大于5.0mm2.8.7.3 700KN吊车轨道梁和3800KN吊车、20.000m平台轨道

17、梁制造公差:上翼缘倾斜度公差（翼缘对水平面的倾斜），“L”指翼缘宽度L/100上翼缘凸起公差（上翼缘与翼缘低边之间的高差）L/100上翼缘跨间的垂直偏差 1/1000上翼缘平整度3mm/m承压板高度公差（承压面已磨光）0+2mm长度公差0+5mm长度弯曲度公差（水平偏差）1/1000 2.8.7.4杆件制作的允许偏差：项 目允许偏差（mm）截面高度（h）h< 500±2.0500£h£1000±3.0h> 1000±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b /100 且不应大于 3.0弯曲矢高l/100

18、0且不应大于10.0扭曲 h /250且不应大于5.0腹板局部平面度（f）t<143.0t/ 14 2.02.8.7.5制孔的允许偏差：螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径0.0+1.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0（t为部件厚度）螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔径范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔孔间的距离±1.5±2.0±2.5±3.02.8.8焊缝检验说明如下表：焊缝类型检验方法检验范围A类外观检验100%X射线或超声检验100%B类外

19、观检验100%X射线或超声检验10%C1类外观检验100%液体渗透检验100%C2类外观检验100%液体渗透检验10%D1类外观检验100%液体渗透检验100%D2类外观检验100%液体渗透检验10%D3类外观检验100%注：当焊缝为A类或B类时，1级焊缝必须经过100%超声波探伤。焊缝类型表示方法，例如：1A表示焊缝等级为1级，焊缝类型为A类，以此类推。3.施工准备3.1人员配备序号人员配置数量备注1总工程师1人2焊接工程师1人3热处理工程师1人4焊接及结构技术员2人5工长2人6质检员2人7安全员2人8材料管理员2人9无损检测人员4人10焊工20人11自动埋弧焊工3人12铆工10人13起重工

20、4人14气焊工4人15热处理操作工4人16测量工2人17电工2人18普工若干参与工程施工的工人和管理人员都要求经过质保培训，安全生产教育；特种作业人员应具备相应的上岗资格,如焊工及焊接操作工必须按HAF603取得相应的资格证书，无损检测人员需取得钢结构工程 主要和次要钢结构的无损检验0426JT0213相应的无损检测资格证书。3.2主要设备机具和工具3.2.1 设备如下表：序号设备名称型号数量1行车10tLD-10t1台2行车5tLD-5t2台3龙门吊10tM10t-221台4铣边机XBJ-151台5剪板刀纵放联合冲剪机Q34-161台6车床CA6140/10002台7摇臂钻床Z3050542

21、21台8落地砂轮机M30401台9林肯埋弧焊机DC10002台10全纤维节能电阻炉RBXD-150-71台11温度程序控制箱WCR360-12121台12履带式加热器（带工装）WCK-360.121213箱式电阻炉RX3-45-91台14数控直条切割机GS/2-40001台15型钢门型自动埋弧焊MZG-4000H1台16型钢翼缘液压矫正机YJ-608H1台17松下焊机YD-400AT20台18远红外带贮藏室焊条烘箱YXH2-1002台19磁力钻机J3C-CX-284台20扭距扳手AC (250-1000)N.m2把21汽车吊25t1台22汽车吊50t1台3.2.2工具：螺旋千斤顶、螺旋式卡具、

22、角磨机20个、钢尺2把、卷尺10把、直角尺5把、钢丝绳若干、卡兰若干、焊缝检验尺2把、温湿度计2个、测温仪1块、水平尺5把、测风仪1台等计量器具。3.2.3设备要求运转正常可靠，检验仪器和计量器具经过检验合格并在标定有效期内，计量器具应具有有效标定。3.3龙门架材料龙门架钢结构在制作各分部分项工程前所用板材、型材、焊材、油漆等均应复验合格。3.4施工方法3.4.1主要项目施工方法钢柱、桁架、吊车梁、轨道梁等制作工艺方法见“5. 主要项目施工方法”。3.4.2焊接方法龙门架钢结构的焊接方式采用手工电弧焊和埋弧焊，其中埋弧焊主要用于柱身、桁架、700KN吊车梁、3800KN吊车梁、平台梁将柱间横梁

23、等的焊接。详见“2.8.3”。3.4.3防腐龙门架防腐施工按照3、4号机组龙门架钢结构防腐施工方案执行。龙门架防腐工作在车间制作、现场拼装及现场安装各阶段都会涉及到，车间制作过程中注意高强螺栓摩擦面的处理及保护，现场拼装过程中防腐一定不能留死角，现场安装过程中防腐要根据安装顺序及施工操作空间确定防腐时机，但是，一定要在脚手架拆除前完成所有需要在现场进行的防腐工作。3.5技术准备：3.5.1完成施工转换图的编制，确保转换图与原设计要求相一致，并满足施工要求；3.5.2组织施工人员熟悉图纸和相关技术及质量要求；3.5.3编制质量计划，对龙门架中所涉及到的焊缝形式进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定报

24、告编制生产时的焊接工艺卡；3.5.4施工前进行技术交底，安全交底和相关程序的交底。3.6施工场地的准备3.6.1龙门架制作的场地准备钢柱、桁架及支撑、700KN吊车轨道梁、钢平台等的制作在钢结构车间外龙门吊下面的场地上进行，场地布置见附图9。制作平台应平整、牢固以满足焊接条件的要求。场地上应有足够的空间，作为制作区和成品堆放区，成品堆放区与制作区要明显分开。场地应与喷砂油漆车间联系方便，并且应配备起重运输设备，加工设备、焊接设备、热处理设备等。3.6.2现场拼装的场地准备在现场规划出用于钢柱、桁架、柱间支撑、3800KN吊车梁等的拼装场地，场地筑混凝土支墩或铺设钢平台，在上铺设钢板，在钢板上制

25、作拼装胎具，采用测量方式控制拼装胎具整体平整度，场规划场地布置见附图10。现场应配备起重设备、焊接设备及支架等。钢柱Z-A1（除柱脚及节点后重13.388t）和Z-A2（除柱帽及节点后重13.543t）分二节制作，Z-B1（除柱脚及节点后重12.764t）和Z-B2（除柱帽及节点后重12.625t）分二节制作。在现场将钢柱各节依次在拼装胎上进行拼装，拼装胎简图见附图4。4.施工总体思路及部署4.1施工总体思路根据龙门架的结构特点及安装工序，先进行钢柱和桁架及柱间支撑、横梁的制作，再进行20.000m标高操作平台及吊车梁的制作，再进行楼梯及钢爬梯的制作，最后进行螺栓张拉机平台和维护的制作。其中钢

26、柱在车间分节制作，现场拼接；柱身上桁架、柱间支撑安装节点待钢柱拼装好后再与钢柱焊接；A轴柱身单根重量约30.8吨，根据蓝图将柱身划分成二节制作：第一节，从柱底板至14.300米标高处，第二节到14.300至30.650米标高处；B轴钢柱单根重量约38.6吨，根据蓝图将柱身划分成二节制作，第一节从柱底板至14.900米标高处，第二节从14.900至30.650米标高处，柱脚到现场再与第一节拼接。A、B柱柱帽及A柱柱脚与柱身拼接可根据车间实际情况，尽可能在车间拼接好再出厂。下部桁架的制作采取在车间制作杆件及连接节点，再现场组装；其弦杆应分成三节制作，以A节点和B节点为分割点，节点单独制作。上部桁架

27、的上弦杆分三节制作，以A节点和B节点为分割点，下弦杆分成两节在车间制作，在现场拼装。柱间支撑在车间制作，现场安装。20.000m标高操作平台在车间制作，在现场安装。3800KN吊车梁按图纸分两段制作，再到现场拼装，并安装完不影响吊装部分的工作走道及栏杆。4.2施工部署4.2.1 钢构厂负责XX龙门架的制作、拼装及安装。4.2.2 工程运营部负责协调车间与各施工队的工程进度和关系。4.2.3 喷砂车间负责喷砂、油漆的施工。4.2.4 质量管理部负责XX龙门架制作与安装的质量和质保监查及与外部的接口工作。4.2.5 测量组负责测量工作。4.2.6 无损检测室负责XX龙门架的无损检测工作。5. 主要

28、项目施工方法5.1钢柱制作的施工方法及技术措施5.1.1钢柱制作的主要工艺流程如下：胎具制作钢材矫正放样下料边缘加工零件装配焊接（热处理）变形矫正柱节组装焊接质量检查（包括无损检测）除锈、喷漆验收出厂钢柱现场拼接桁架及柱间支撑安装节点与柱身组装焊接质量检查（包括无损检测）尺寸验收5.1.2钢柱下料：根据下料图将构件尺寸参数输入到数控直条切割机下料，下料前核查图纸各零、部件的尺寸及输入零、部件尺寸参数，确定无误后再下料。下料时，应留足工艺余量和焊接收缩量，其中工艺余量按板宽度方向上35mm，焊接收缩余量按每米2mm计算。下料前，应首先对钢材进行调平校直，边缘要平齐，钢板整个厚度的切口要光洁，无撕

29、裂或裂口等应满足GB50205-2001相应规定。下料结束，应及时清理切割边缘和坡口加工，腹板和翼缘板坡口可进行铣边处理，休整隔板四条边的垂直度，以便保证腹翼板与隔板组对精度；同时在第一节或第二节的一段长度方向上预留拼装余量。特别是对柱脚基座板及垫块的加工，应保证表面的平整度，从而确保在组装时基座板和垫块之间的紧密接触。5.1.3柱身的组对和焊接顺序：柱身的制作在专门的制作胎具上进行，胎具图见附图1所示。首先根据放样下料图进行腹翼板的拼接、检验，在下好的翼缘及腹板上划出角钢纵向加劲肋或T型加劲肋和隔板的位置轴线，再进行角钢纵向加劲肋或T型加劲肋与翼缘和腹板焊接，并校正好。A柱5.200m和B柱

30、3.000m标高处的柱身四壁的T型加劲肋的翼缘板弯曲采用热弯方法进行。钢柱柱身组对顺序是：a.在胎具上组对两个翼缘和一个腹板，校正检查尺寸后，在焊翼缘和腹板内侧点焊固定；b.加强隔板组对到翼缘和腹板上并点焊固定，接着完成角钢加劲肋和隔板的焊接、检验；c.组对最后一块腹板与隔板点焊固定并焊接腹翼板焊缝，再翻身，焊接隔板及角钢加劲肋及腹翼板的焊接（参照附图2进行）。由于钢柱分两节制作使翼板构件尺寸较长，焊接及吊装时注意构件变形，在有必要的情况下进行加固。柱帽、柱脚组对和焊接顺序：B柱柱脚先在底座板正反面上划出抗剪锚固板等位置线，检查无误后，将抗剪锚固板焊好，然后翻身焊接其它加劲肋等构件。B柱脚的组

31、对和焊接顺序见附图3进行。A柱脚的组对和焊接顺序参考B柱脚的组对和焊接顺序进行。焊接时先焊靠近中心的焊缝，而后焊接其它焊缝。5.1.4钢柱的现场拼装和焊接顺序：根据柱节长度布置混凝土支墩（拼装胎），并在支墩上安装预埋铁件，以柱脚和柱帽的两支墩为基准，调整其余支墩的位置并用水准仪或张紧的细钢丝抄平支墩的支撑面，然后在预埋件上焊接固定支架，并用张紧的细钢丝来保证固定支架的轴线。在每节柱身两端腹板和翼缘板的中心线上打上样冲，以便在施工时进行校核。并在接头附近的腹板和翼缘上焊接两个用于调节柱间距的耳板，耳板见附图5。先拼装第一节与第二节，再拼接柱脚及柱帽，逐节进行，以便于整体长度的控制，保证柱子牛腿的

32、安装标高。每柱节靠放在支架一侧，并使拼接钢柱各节的腹板中轴线在同一直线上及各节的翼缘中轴线也在同一直线上，再用倒链挂在耳板上，调整柱节拼接间距。检查外形尺寸和拼接处的焊缝坡口和间隙，合格后，进行定位焊和焊接。柱身与柱脚、柱帽拼接好后再将桁架及柱间支撑节点装到对应位置，装节点时只能选择一个测量基准，选择柱脚或柱帽作为节点标高位置控制基准，700KN吊车梁牛腿在钢柱吊装后再安装到对应位置。钢制拼装时应注意柱节的方向性，防止内部隔板、牛腿以及加强腹板的位置不正确，因此在进行拼装前应标明柱身朝向。现场拼装焊接顺序为：先焊立焊，而后焊平焊和仰焊。每拼好一节，测量一次柱身长度，以便于后面柱节的余量处理，整

33、体组装完成后，应立即进行无损检测及补刷油漆的施工，进行柱身外形尺寸检查，验收合格后，将柱子编号标明在柱身上，而后吊等待吊装。5.1.5焊接：焊接应严格遵照工艺卡制定的参数和顺序进行。焊接时，应对焊缝进行合理的分段，而后严格按对称、同步的方式进行分段退焊，以减少焊接产生的不利影响。必须杜绝不对称施焊和施焊次序和焊缝走向混乱，以防引起柱身扭曲变形。在施焊过程中，应密切注意焊接变形趋势，一旦发现有异常情况，应及时分析清楚原因，并采取相应措施，如调整焊接顺序，以控制构件的最终变形符合规范要求。5.1.6钢柱制作过程中的吊运，翻身应根据部件、构件的结构特点、几何尺寸制作吊具和选择吊点，以防止吊件变形及伤

34、人。5.1.7钢柱的尺寸检查标准 ：GB50205-2001钢结构工程施工质量及验收规范和技术规格书0426JT0212钢结构工程反应堆厂房龙门架的相关规定。详见“2.8.7.1钢柱焊接连接制作组装的允许偏差、2.8.7.2钢柱外形尺寸允许偏差”。5.1.8钢柱制作过程中重点注意一下几点：柱脚、柱帽及第一节、第二节组接时轴线和整体长度控制；钢柱与桁架及柱间支撑安装节点位置标高控制；柱脚焊接变形控制；车间制作钢柱横截面尺寸，柱身弯曲矢高的控制。5.2 柱基埋件制作施工方法及技术措施5.2.1 柱基础概况龙门架基础预埋件包括预埋螺栓和预埋钢板两种：A轴的每个柱基包含：材质为20MnMoNb，2根4

35、400mm长的110地脚螺栓、2根1420长的140×4.5护套管，4根1300mm长的30地脚螺栓、4根720mm长的30地脚螺栓，预埋钢板包括11块规格尺寸不同的S355K2钢板；B轴的每个柱基的预埋螺栓包括12根4400mm长的110地脚螺栓。5.2.2 110地脚螺栓及其锚板、为外委加工件，本方案主要描述地脚螺栓与其上的锚板的焊接。5.2.3 车间组焊5.2.3.1 柱基座拼装工艺流程详见下图（以A柱为例）。先决条件检查查无损检测几何尺寸基座板画线组对返修（若有）焊接、矫正验收放行 5.2.3.2 按照加工图在基座板上划线。5.2.3.3 按照加工图组对，组对焊接顺序详见”附

36、图3：A柱底板、B柱柱脚装配图”。5.2.4 焊接过程做好严格遵守焊接工艺纪律，基座板及地脚螺栓焊接过程做好焊接变形控制措施。5.2.5 焊后无损检验：焊后无损检验项目及比例按照本方案“2.8.8焊缝检验说明”规定执行。5.2.6 对于A柱基础，将预埋钢板（包括基座板、垫块、导向槽）组件以及锚栓（含锚板）分别出厂。对于B柱基础由于没有预埋钢板，只在车间将导向槽、锚栓（锚板）分别组焊后出厂，现场预埋组装就位。5.3桁架及柱间支撑制作的施工方法及技术措施5.3.1主要工艺流程如下：放大样摘取零部件尺寸零部件下料杆件制作构件组装节点配钻固定节点焊接焊缝和整体尺寸验收构件拆卸喷砂油漆油漆验收合格出厂。

37、5.3.2桁架和支撑在制作前应根据图纸放大样，具体见附图6、附图7，以校核杆件尺寸和节点板的形状与尺寸，并应留够加工余量和焊接余量。对于桁架和柱间支撑中由两翼缘和一腹板组成的H型截面形式的构件，焊接时在H型钢焊接生产流水线上进行构件的组对、焊接及焊后矫正，最后进行加劲板的手工焊接。5.3.3桁架和柱间支撑的车间组装：组装在钢平台上进行，以上下弦杆轴线及柱轴线为准线进行放线，要求画出杆件和节点板的边缘线，而后用角钢将位置固定下来；放样尺寸经检查合格后，按每个杆件编号进行组装，组装前应检查装配杆件和节点板是否正确，而后将杆件和节点板用卡具固定好，核查整体尺寸，尺寸无误后，进行节点与杆件的螺栓孔配钻

38、，钻孔时应控制拼接两端的腹板中线和翼缘中线，使其在同一直线上，并将节点板点焊在节点上或用普通螺栓预装配进行固定，确保不同板构件的螺栓孔同心，接着进行节点焊接、焊缝检查和节点板编号，最后进行整体尺寸验收。5.3.4 杆件制作的允许偏差依据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的相关规定，详见“2.8.7.4杆件制作的允许偏差”。5.3.5桁架及柱间支撑节点制作桁架及柱间支撑节点制作按下料图下好料后，在其零件上根据制作装配图画线，标识出节点零件间的位置关系，在确定位置关系无误后再组对焊接。由于节点焊缝集中，零件板厚较薄，焊接过程中易变形，应采用钢性固定及减小焊接热输入的方式减小变形。5

39、.3.6桁架的现场组装5.3.6.1施工步骤：弦杆与节点板螺栓拼接节点板与A、B轴竖杆螺栓连接斜腹杆就位螺栓连接检查补漆。5.3.6.2上、下部桁架的现场拼装主要施工方法：根据弦杆的长度和节点位置布置平台，以桁架端头为基准，调整其余平台支撑位置并用水准仪或张紧的细钢丝抄平支撑面，然后再按桁架放样图焊接拼装平台，并用张紧的细钢丝来保证拼装平台的轴线，核查拼装平台支架间尺寸，具体见附图8。先进行上、下弦杆拼装，按构件的编号，逐件拼装用螺栓连接好后，接着进行立、斜杆拼装，同理按构件编号拼装，节点间的联接用样冲或临时螺栓，所有构件拼装完成后，检查整体尺寸合格后，在用高强螺栓将样冲或临时螺栓替换。高强螺

40、栓验收，整体尺寸复核，再按照龙门架防腐质量计划进行节点防腐。5.3.7高强度螺栓施工高强度螺栓的作业顺序：摩擦面抗滑移系数试验摩擦面处理部件组装高强度螺栓安装高强度螺栓检查防腐保护5.3.7.1摩擦面抗滑移系数试验螺栓安装之前应依照相关标准按批做抗滑移系数试验，其摩擦面抗滑移系数应不小于0.45，并确定摩擦面满足该抗滑移系数的表面粗糙度要求。5.3.7.2摩擦面处理用喷丸或喷砂方式对构件连接表面进行处理，使其表面粗糙度达到摩擦面抗滑移系数试验所确定的粗糙度要求。经处理后的摩擦面应采取保护措施，防止沾染赃物和油污，严禁在摩擦面上做任何标记。5.3.7.3部件组装1）在组装之前，高强度螺栓连接的板

41、迭接触面应平整，并保持摩擦面干燥、整洁。待连接表面必须进行清理，除去浮锈、油渍、油漆或其它污染物。2）钢构件经检查合格后进行螺栓装配，高强度螺栓连接安装时，先用冲子校准孔位，再穿入螺栓。在每个节点上应穿入一定数量的临时螺栓，临时螺栓的数量不得少于该节点螺栓总数的1/3，且不得少于两个， 冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。3）小心地将螺栓装入螺栓孔内，并不能损坏螺纹，严禁用锤子强硬地将螺栓敲打入螺孔内。在空螺栓孔洞里穿入螺栓，并拧至初拧扭矩。用高强螺栓逐个换下冲钉和临时的普通螺栓，并拧至初拧扭矩。在螺栓头和螺母下均应放置垫圈，垫圈

42、有倒角的一侧应分别朝向螺栓头、螺母带圆台面一侧。螺母的级别符号露在可见的一侧。5.3.7.4高强度螺栓安装高强度螺栓的扭矩应分为初拧、终拧。对于大型节点（如龙门架桁架节点）应分为初拧、复拧、终拧。为了使紧固工作毫无干扰地有序进行，且使螺栓的应力正确均匀地分布，施拧必按一定的顺序进行。宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。扭矩值计算如下：高强度螺栓连接副初拧扭矩值：T。=0.065Pc·d式中：T。初拧扭矩值（N·m）；Pc 施工预拉力标准值（KN），（详见钢结构工程施工质量验收规范GB502052001 中表B.0.3，如M24 等级为10.9s 的预拉力为250

43、）；d 螺栓公称直径（mm）。高强度螺栓连接副终拧扭矩值：Tc=K·Pc·d式中：Tc初拧扭矩值（N·m）；Pc 施工预拉力标准值（KN）；d 螺栓公称直径（mm）；K扭矩系数（取0.110.15）。1）初拧时将扳手扭矩调值至终拧扭矩值的50%左右，紧固螺栓至初拧扭矩值。2）若有复拧，其扭矩值应和初拧扭矩值相同，但初拧和复拧扭矩值之和不能大于终拧扭矩值。3）初拧或复拧后的高强度螺栓应用白色记号笔在螺母上涂上标识(终拧标识为白色)。4）终拧时扳手扭矩调值至终拧扭矩值，紧固螺栓至终拧扭矩值。5）紧固完成后应清除初拧或复拧标识，并在螺栓做好终拧标识。5.3.7.5高强度

44、螺栓的检查1）安装完成后应用小锤（0.3Kg）敲击法对高强度螺栓进行普查，以防漏拧。同时应对其扭矩进行检查。2）大六角高强度螺栓终拧检查,对每个节点螺栓数的10%，但不少于一个进行扭矩检查。检查时先在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9Tch1.1Tch范围内。扭矩检查应在终拧1h后，24h前完成。螺栓安装扭矩检查表见附表6.3）扭剪型高强度螺栓终拧检查，以目测尾部梅花头拧断为合格。未拧断梅花头的螺栓数不应节点螺栓数的5%，对未拧断梅花头的扭剪型高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查方法检查。5.3.7.6防腐保

45、护 在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝应及时用腻子封闭。经检查合格后，包括螺栓头、垫圈和螺母在内的整个接头均应按龙门架钢结构的油漆要求进行防腐。5.4 20.000m标高操作平台施工及技术措施5.4.1 20.000m标高操作平台施工工艺流程如下：放样检查制样板钢材调直校平划线检查标识下料拼接调平校直第二次划线下料边缘处理组对检查焊接焊缝检查变形校正号孔检查钻孔喷砂油漆验收出厂5.4.2制作方法5.4.2.1放样：分别放出平台的大样，以纵向梁和轨道梁为纵向基准线，以B轴和B轴为横向准线。校核各构件的尺寸以及螺栓孔的位置，并以此作为下料和加工的依据。5.4.2.2划线：划线根据放样尺寸进

46、行，但应留足工艺余量，以满足二次切割加工和焊接收缩造成的尺寸变化。5.4.2.3标识：由于平台的部件种类繁多，必须加强部件的标识，才能方便快捷而准确地进行平台的组装。标识应注明部件的名称或编号，以及所处的部位。5.4.2.4焊接：钢平台的骨架体系除四根轨道梁和各构件的局部连接处的连接板焊接外，其余都是用各种H型钢和工字钢进行一定的切割加工、钻孔，通过螺栓连接。但在焊接横梁与纵向梁焊接时，应防止施焊不当造成纵梁侧弯和扭曲等不良变形。所有骨架组装通过螺栓连接，应先组装连接两端的横梁与纵梁，而后组装连接中间横梁与纵梁，再后组装连接两已连接好的横梁之间的横梁。焊接操作遵循JGJ81-2002相关规定，

47、螺栓连接应遵循图纸和GB50205-2001相关规定。平台骨架的连接主要为螺栓连接。5.4.2.5焊缝检查：重载轨道支撑梁上翼缘与腹板焊接、重载轨道支撑梁两端翼缘与腹板的焊接以及重载轨道支撑梁、检修轨道支撑梁腹板的对接焊缝均为全焊透焊缝，焊缝等级为一级，检验范围为100%的外观检查，100%超声波检验；分别由有资格无损检测人员，对焊缝进行外观、射线或超声波探伤检查，对焊缝外观和焊缝的尺寸进行检查，并形成相应的无损检测及焊缝外观检查报告，检查依据标准按0426JT0213进行。5.5 700KN吊车轨道梁、3800KN吊车轨道梁施工及技术措施5.5.1吊车轨道梁施工工艺流程如下：放样检查号料下料

48、调直校平拼接组对焊接焊缝检验二次画线检查二次切割边缘加工号料检查号螺栓孔检查钻螺栓孔组装构件检查螺栓连接检查喷砂油漆检查验收出厂5.5.2放样号料放样下料：在蓝图进行梁的放样并核查各部件的尺寸，下料前钢板要完全平整，边缘要平齐，钢板整个厚度的切口要光洁，无撕裂或缺口，并在此基础上制作样板样杆。钢板可用气割方式下料，板厚小于10mm时也可用剪板机剪切,型钢采用气割下料。在下料划线时，应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。下料结束，应及时清理切割边缘必要部分进行铣边处理，并再次进行矫正，达到GB50205-2001的相关要求。5.5.3梁的组装零件、部件经检查合格可进

49、行组装，组装在专门的胎具上进行。在组装吊车梁，首先应进行腹翼板的组对，组对好腹翼板后检查作对偏差，合格后进行腹翼板的焊接，再组对腹板加劲板封头板及纵向加劲肋。当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材； 对残留焊疤应修磨平整。组对完成后应检查尺寸和位置是否正确。进行700KN吊车梁安装螺栓孔制孔时，由于两板的间距较大，钻孔注意精度；3800KN吊车梁安装螺栓孔待A段与B段拼接完成后在制孔以便确保螺栓孔精度。5.5.4拼装焊接在各零件组件就位并固定后，经检查合格，可进行焊接，焊接必须按事先制定的焊接工艺评定进行，不得擅自变动。为减少焊接变形，焊前应将工字梁的翼板用卡具固定在焊接胎具上，实行刚性固定

50、。焊前用螺旋卡具把工字梁的翼板紧紧地卡住，并使翼板下折一定角度。焊接过程中，应对称、分段、跳焊、同步进行施焊，并在焊接过程中密切注意构件的变形情况，出现异常，应马上停止，通知技术人员进行分析，待分析清楚原因并制定出相应措施后方可继续施焊，施焊结束，应及时清理焊缝，并按相应要求进行焊缝的外观成形和无损检验，3800KN吊车梁A段与B段拼接时要起拱10。3800KN吊车梁在现场拼装流程如下：3800KN吊车梁现场拼装胎布置主梁分段就位调整主梁水平、垂直度起拱10拼接焊缝焊接支撑桁架与主梁拼装（该步骤可以调整到拼接焊缝焊接前）整体检查（尺寸及焊接）。3800KN吊车梁在现场拼重点在于轴线及平整度的控

51、制，可在主梁A段、B段组对及对接焊缝焊接这两个过程中重点控制，在保证组对精度的基础上控制其焊接变形，从而控制其拼装后的整体尺寸。5.5.5梁制作过程中的吊运，翻身应根据部件、构件的结构特点、几何尺寸制作吊具和选择吊点，以防止吊件变形。5.5.6 700KN吊车轨道梁和3800KN吊车、20.000m平台轨道梁制造公差详见“2.8.7.3 700KN吊车轨道梁和3800KN吊车、20.000m平台轨道梁制造公差”。5.6龙门架楼梯、爬梯、护栏施工及技术措施龙门架楼梯、爬梯、护栏属于次要钢结构，其具体施工及技术措施应按照蓝图进行，制作及安装验收按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001、

52、钢结构工程 主要和次要钢结构工程0426JT0201执行。同时按“5.7龙门架制作过程构件标识及成品与半成品的保护”做好标识。5.7龙门架制作的防变形措施和校正措施5.7.1 龙门架制作依据各部件的特点制定相应的措施防止构件变形，如下：柱子、箱型梁的制作,应严格根据施工图纸上尺寸，制作胎具，在制作过程中固定柱子、箱型梁，防止变形从而保证其水平度和垂直度；桁架、柱间支撑、横梁、操作平台的平台梁及轨道梁、螺栓张拉机平台的平台梁、700KN吊车梁的制作主体构件为H型构件，因此在型钢生产线上进行焊接，通过调节焊接过程中的焊道顺序来减少变形。B轴19.280m标高箱形梁焊接顺序及变形控制：箱形梁内部存在

53、不对称性，焊接时应针对结构特点分阶段焊接。在进行梁身组装前应将上下翼板腹板加劲肋组对好，并先行焊接。在此阶段采用反变形措施，并在焊接结束后，对超标变形进行冷矫正，合格后方可进行柱身的的组对，为减少封闭梁身内部焊缝的焊接，在组装好上翼板与两侧腹板后，应及时组装并焊接隔板与上翼板、腹板的焊缝，而后才组装下翼板。由于箱形梁不能同工字梁一样可有效的采取焊接胎具来减少变形，因此，在焊接时应从下翼板与腹板间的焊缝开始，焊好第一遍后翻转梁身，焊接翼板与腹板间的第一遍焊缝和第二遍焊缝，再次翻身焊接下翼板与腹板的地二三遍，如此循环进行。焊接时由四名焊工对称进行焊接。吊车轨道梁焊接顺序和变形控制：制作相应的制作固

54、定支架，使翼缘、腹板固定在相对位置，先将吊车梁上翼缘、下翼缘和腹板进行定位焊后平放于平台上；焊接时，先焊接腹板与下翼缘焊缝，再焊腹板与上翼缘焊缝；焊接3800KN吊车梁拼接焊缝时，先焊立缝，再焊下翼缘焊缝，最后焊上翼缘焊缝；焊接过程中应采用对称、分段、跳焊、同步进行施焊，焊接时在腹板两侧对称、分段、跳焊、同步进行施焊；然后进行加强板的焊接。在焊接过程中密切注意构件的变形情况，出现异常，应马上停止，通知技术人员进行分析，待分析清楚原因并制定出相应措施后方可继续施焊。5.7.2 焊接变形的校正构件焊接完毕后造成变形，应及时采取相应的措施进行校正。对H型构件通过型钢生产线的矫正机进行矫正；对其他类构

55、件的局部变形，矫正时校正时严禁使用锤击校正，应采用静力顶压法矫正或热矫正法，但热矫正的加热温度不得超过500。5.8龙门架制作过程构件标识及成品与半成品的保护由于龙门架构件零件的材料规格、材料材质比较繁多，所以在制作过程中应注意构件的标识。从下料开始就用记号笔在毛料上标明构件的编号、材质、规格，在加工过程中注意标识的清晰，若可能导致标识不清楚或被去掉，要及时将标识移植；若构件上不能进行标识的，须挂牌标识。半成品和成品应分类整齐堆放，按类别、成品、半成品分开整齐堆放，作好标识，用彩条布盖好。5.9热处理：对龙门架柱脚及柱顶、3800KN吊车轨道梁中的厚板焊接，需要做焊前预热、后热和消应力热处理，

56、在焊接过程中应控制其层间温度，具体操作详见XX龙门架热处理施工方案。5.10龙门架无损检测龙门架制作的无损检验根据技术规格书0426JT0213、图纸说明及图纸要求进行相关无损检验，详见“2.8.8焊缝检验说明如下表”。5.11焊缝的返修：在做无损检测时发现焊缝缺陷，应按焊缝返修通知单确定返修位置，分析原因，制定返修工艺（根据返修工艺评定：用相同的焊接工艺进行返修），进行返修。缺陷采用碳弧气刨或磨光机去除，无缺陷后进行焊接，清理修补表面，最后按照原焊缝的无损检测要求进行检测。同一焊缝位置返修次数不能超过两次。5.11喷砂油漆处理：构件在车间制作完成后应及时进行喷砂除锈和油漆防腐处理。拼装和安装焊缝区域应进行保护。具体操作详见3、4号机组龙门架钢结构防腐施工方案。6.质量控制措施6.1由技术人员对施工人员进行详细的技术、工艺、程序交底。6.2严格执行质量计划控制点。6.3落实“三检一验”措施