不锈钢管道焊接工艺规程..

1、实施评定按要求治理奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工.本标准也适用于手工氮弧焊和手工电弧焊作业.标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,但凡注日期的引用文件,其随后的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本局部达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.但凡不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准.GB5023597?工业金属管道工程施工及验收标准?GB/T98395?不锈钢焊条?DL/T869-2004?火力发电厂焊接技术规程?二二1一二劳人部19881号?锅炉压力容器焊工测试规

2、那么?HYDBP006-20O4压力管道安装工程焊接、热处理过程限制程序?HYDBP018-20O4压力管道安装工程焊接材料治理程序?HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存治理程序?HYDBP012-2004压力管道安装工程材料设备搬运治理程序?HYDBP008-20O4压力管道安装工程计量治理手册?HYDBP007-20O4压力管道安装工程检验和试验限制程序?HYDBP010-20O4压力管道安装工程不合格品限制程序?劳动部发1996140号?压力管道平安治理与监察规定?先决条件1.1环境风速：手工电弧焊小于8M/S,氮弧次I小于2M/S.焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于9

3、0%环境温度大于0C.1.2奥氏体不锈钢管道焊接限制流程图见图11.1.1施工环境应符合以下要求:1.1.1.11.1.1.21.1.1.3非下雨、下雪天气.1.1.2当环境条件不符合上述要求时,必须采取挡风、防雨、防寒等有效举措.制程序?和?焊接材料保管程序?执行.1.1.2奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各工程负责,按?焊接材料保管程序?执行.1.1.3氮弧焊所用氧气纯度不低于99.95%.1.4焊接设备1.4.1奥氏体不锈钢管道焊接时的设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机.施工用焊接、热处理设备由各工程负责,治理按施工机械维护制度执行.1.4.2焊接设备、

4、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况,并定期校验,由物资部门负责,按?计量治理手册?执行.1.5焊工1.5.1焊工应经焊接培训中央培训,并按国家劳动人事部颁发的?锅炉压力容器焊工测试规那么?经测试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证,其合格工程满足所承当的奥氏体不锈钢的焊接工作.1.5.2焊工持证的合格工程均要求在有效期内.1.6技术交底1.6.1奥氏体不锈钢管道焊接施工前由焊接技术人员向焊工、 热处理工、 焊接检验员等有关人员进行技术交底,并作好技术交底记录.1.6.2技术交底的根本内容1.6.2.1焊接及焊后热处理工艺、要点及举措.1.6.2.2焊接机工具.1.6.2.3焊接质量要求

5、.100mme围内包上石棉布,以防飞溅污染母材.欢送阅读1.6.2.4其他有关奥氏体不锈钢管道焊接工艺的特殊要求、重点和考前须知.1.7焊前检查奥氏体不锈钢管道焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工,检查焊接技术交底内容的落实情况,确认符合工艺要求前方可组装、施焊.焊接根本要求1.8焊接施工程序见图2.壁厚6在3516mnM,选用V形坡口,其坡口形式见图3.图3316mnW,选用U形或V形坡口,坡口形式见图4.图46干16mnM,U形或V形坡口的坡口形式IORIS1.9.2对口应将焊口外表及面侧15mme材内,外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净,直至露出金属光泽,并对坡口贽进行检查,不得有

6、裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷.假设设计有要求时,还应对坡口外表进行渗透探伤.1.9.1推荐的坡口形式如下:1.9.1.11.9.1.2对接单面焊的局部精口值不应将.过春用的10%,M不大于1mm1.9.31.9对口注：虚框表示当要求时.对口质量要求.内壁齐平,如有错口,其钿得咨以下零求：21.9.4采用手工电弧焊前,应将煤口坡口两那么25欢送阅读1.10焊接材料选用焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原那么进行,具体按焊接工艺卡的要求执行.1.11焊接1.11.1管径小于60mm壁厚小于6mm勺管道采用全氮弧焊焊接.1.11.2管径大于60mn壁厚大于6mm勺管道采用氮弧焊打底,手工电

7、弧焊盖面的焊接工艺.氮弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺,保证根层及盖面层的质量.1.11.3承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接.1.12点焊1.12.1点固焊,其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同.1.12.2在坡口根部点固焊时,点固焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷应立即去除,重新进行点焊.1.12.3厚壁大径管假设采用填加物方法点周,当去除临时点固物时,不应损伤母材,并将其残留焊疤去除干净,打磨修整.1.12.4点焊的焊缝长度、高度及点数,可参照表1的要求执行.表1点焊的尺寸要求管径厚度6mm64点焊长度mm6-1010-20点焊晨J度mm3,*5.ff1.1.5 5必须在风、

8、雨、雪的天气焊接时,应有相应的预防举措.1.1.6 6焊接完毕焊工应自检,并标识,焊接施工应做到工完料尽,场地清.质量检验1.17焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行.1.18奥氏体不锈钢管道的焊接也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行.1.19外观检验I1.19.1焊工对所有焊缝的外表质量必须作100%勺自检,并填写焊工自检记录表.1.19.2焊工外观的质量须符合下述要求：1.19.2.1焊缝外表不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷.1.19.2.2焊缝的外形尺寸应符合设计要求,焊缝边缘应圆滑过渡至母材.1.19.2.3焊缝不允许有严重氧化或过烧指焊缝的正面或反面发黑、起

9、渣等.1.1.3焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检,及时填写焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表.1.1.43焊缝或焊接接头的无损检验,硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按?检验和试验限制程序?进行.1.1.54焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查.1.1.65施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查,包括焊接工艺参数,外观成形情况、焊缝外观检查等,并做好记录.返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修,并应遵守以下规定：1.20不合格项处理按浙江省火电建设公司?不合格品限制程序?进行,或按合同要求处理.1.21焊缝返修工艺,应有经评定合格的焊接工艺评定.1.21.1经无损

10、检验需返修挖补的焊缝,按返修工艺要求立即进行返修,并填写“焊接返修工艺报批单.1.21.2对不合格的焊接接头,应查明原因,采取对策,并对缺陷进行消除,确认缺陷消除前方可返修.1.21.3同一部位的返修次数一般不得超过二次,当焊缝进行二次返修或以上者,以及焊缝质量批量不合格者,必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单.一；1一；-_、*5_./_-X1_51.1.4 4返修应由持有相应合格的工程的焊工担任.1.1.5 5返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核,工程总工或工程主任工程师批准方可返修施焊.1.1.6 6焊缝返修后仍按“6质量检验中的规定进行检验.平安

11、事项1.22电焊机开机前应做好设备的例行保养及平安检查.1.23焊工必须正确使用劳动保护用品.1.24工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品.1.25电焊机应有良好的接地.1.26不准将通电的焊钳搭在管子上.1.27使用电开工具打磨坡口及焊缝时应配带防护眼镜.1.28如进行热处理时应有专人监护,并挂设醒目的警示牌.附录A资料性附录表A1奥氏体不锈钢管道焊接普通不合格品处理方法序号缺陷类型处理方法纠正和预防举措一焊口外观缺陷类序号缺陷类型处理方法纠正和预防举措1.外表气孔用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理,如缺陷去除后焊缝外表成型达/、 到标准的要求时,必须重新进行补焊.补焊可用GTAWSMAW

12、8种方法进行； 补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.产生外表气孔的原因一般为使用了不符合要求的焊材或工件外表的清理未到达要求或操作时焊条角度不对或施工环境未到达要求等而引起的.预防外表气孔缺陷的产生必须从上述方面进行改正.2.焊缝未填满必须重新进行补焊.补焊可用GTAWSMAW?种方法进行； 补焊前应进行必要的清理,补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置； 补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当面引起的.预防焊缝未填满缺陷的产生必须从上述方面进行改正.3.焊缝余高超标用角向磨光机或焊工凿子对缺陷

13、进行打磨清理使之过渡圆滑,焊缝到达标准要求.产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置/、当而引起的.预防焊缝余高超标缺陷的产生必须从上述方面进行改正.4.焊缝宽窄差超标113用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之焊缝到达标准要求.必 要 时 应 进 行 补 焊 . 补 焊 可 用GTAWSMAW?种方法进行； 补焊前应进行必要的清理,补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置； 补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的.预防焊缝余高超标缺陷的产生必须从上述方面进行改正.表A1续5.咬边用角向磨光

14、机或锤力对咬边缺陷进行锤、磨,对稍微咬边,如缺陷去除后,并且到达圆滑过渡和符合标准要求时那么认为合格,对较深咬边,那么应在 修 磨 后 进 行 补 焊 . 补 焊 可 用GTAWSMA两种方法进行,补焊时应注意引弧和灭弧、电流略增大,填满咬产生咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大,或施焊时焊条、焊枪角度不当,使熔化的母材未被焊缝金属所V填满.预防举措,止确选择电流、焊条枪角边凹坑.补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨,并圆滑过渡至母材.度和焊速,焊缝两侧适当延长停留时间.6.裂纹用角向磨光机对缺陷进行打磨清理,且进行PI着色试验检查.保证无裂纹后进行补焊.补焊可用GTAWSMA面种方法进行； 补焊

15、前应进行必要的清理,补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.必要时应先对焊口进行光谱检查以确认焊接工艺选择是否正确,如焊接HZ选择不当时应对焊口进行割口重焊处理.产生裂纹的原因一般为焊接工艺选择不当或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的.J7.接头未熔合角向磨光机、凿子对缺陷进行打磨清理,确认无缺陷后进行补焊.补焊可用GTAWSMA的种方法进行；补焊前应进行必要的清理； 补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置； 补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.产生接头未熔合缺陷的原因一般为清理不当或操作接头位置未到位引起的.预防

16、接头未熔合缺陷的产生必须从上述方面进行改正.二焊口内部缺陷类1.气孔、夹渣等非根部的圆形缺陷一L11111Ii用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理,确认无缺陷后进行补焊.补焊可用GTAWSMAWf种方法进行；补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理； 补焊完成后应打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.产生气孔、夹渣等非圆形缺陷的原因一般为层问清理未到达要求或焊材未符合要求或操作方法不当或工艺参数选择不当或施工环境未到达要求而引起的.预防气孔、夹渣等非圆形缺陷的产生必须从上述方面进行改正.表A1续2.未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等根部缺陷用角向磨光机、凿

17、子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理,打磨清理前应对焊口缺陷位置及焊口受力状态进行确认,必要时应用外力改变焊口受力状态； 还可在缺陷的对称位置用磨光机一个小窗以便确认缺陷是否已清除.确认无缺陷后进行补焊.特殊情况下可对焊口进行割口重焊处理.补焊可用GTAW+SMAW产生未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或坡口角度钝边厚度不当或操作方法不当等引起的.预防未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等缺陷的产生除从上GTAW+GTAM法进行；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理,补焊完成后应打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.述方面改正.3.裂纹等非圆形缺陷对近根部的裂纹

18、、条形夹渣、条形气孔的返工应使用角向磨光机、 电磨或碳弧气刨清理,清理前必须对焊口的受力位置进行确认,尽量使焊缝在无处应力状态下进行返工,以预防在清理过程中再次产生裂纹； 必要时还应用电钻打上止裂孔.对贯穿性的裂纹在去除后还应对焊口缺陷位置做PT试验检查.确认缺陷消除后可进行补焊.补焊可用GTAW+SMAWGTAW+GTAW方 法进行； 补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层问清理,补焊完成后应打磨清理焊缝,使之过渡圆滑.产生裂纹等非圆形缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或层间清理未到达要求或焊材未符合要求或操作方法不当或施工环境未到达要求或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的.预防裂纹等非圆形缺陷产生必须从上述方面进行改正.三割口重焊类F_使用角向磨光机、电锯、碳弧气刨等工具对焊口进行分段或一次性处理.重焊时应先将原