浅析精益六西格玛在车辆最终检验质量管理中的应用

1、南车南京浦镇城轨车辆有限公司2010届高校毕业生转正见习论文浅析精益六西格玛在车辆最终检验质量管理中的应用见习部门：城轨质量管理部见习导师： 张勇俊 姓 名： 邱 超 见习岗位：助理质量工程师见习时间：2010.9-2011.8城轨质量管理部2010.7.14浅析精益六西格玛在车辆最终检验质量管理中的应用摘要产品最终检验（FQC，Final Quality Control）作为车辆装配完全结束后进行的全面的检查和试验，其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于车辆的检验流程，最终检验是“最后一道关”，对其进行有效的质量管理是产品质量得以保证的关键因素之一

2、。精益六西格玛（Lean Six Sigma）是精益生产与六西格玛管理的有机结合。精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产与六西格玛管理，结合两种生产模式的优点，弥补单个模式的不足，达到更好的管理效果。随着公司新项目的全面开展，如何通过在最终检验上应用合理的质量管理办法从而提高产品出厂后质量以及发挥其对车辆生产过程中质量问题的的预防，以及将其推广到后续的城际动车组（CRH6）的质量管理中，这显得尤为重要。本文针对苏州新项目，结合精益六西格玛的理论研究与在苏州第二至六列最终检验的现场实际经验，分析目前苏州项目最终交验质量管理控制中实际存在的问题，并通过应用DMAIC改进方法解决具体质量问题实例对

3、如何将精益六西格玛应用在车辆最终检验做出简单分析与探讨。关键词：最终检验 质量管理 精益六西格玛 DMAIC改进方法第一章 理论概述随着公司老项目的逐步结束，南京一号线以及上海线十号线、上海二东线都已经接近了尾声。新项目开始纷纷上马，苏州线、杭州线、深圳线均于2011年进行了大规模的流水作业。如何对这些项目进行有效的质量管理以及控制是提高车辆成品质量的关键因素。对于制造型企业，“质量就是生命”，只有制造出高质量的产品才能提高企业的竞争力，才能在新市场的机制下，取得更好的效益。1.1 项目的检验流程策划城轨地铁车辆的生产主要分为三大块内容：车体，转向架，总装。车体与转向架分开同步进行。相对应在车

4、体和转向架的质量检验有车体总成检查和转向架最终检验作为车体工区、转向架工区的半成品最终检查。车体与转向架以及总装部件在总装车间进行装配,之后进入231台位进行部分实验以及单车总成半成品最终检查，最后车辆进入调试车间进行最终检查，包括例行试验检查以及底架、客室、两侧外观、车顶、司机室全方面检查。车辆基本检验流程如图1-1：车体半成品最终检查车体总成检查车体文件清单确认车体过程检查底架检查侧墙检查车顶检查表面处理检查总装单车总成检查外观检查客室检查底架检查司机室检查车顶检查单车文件清单确认总装单车总成试验部分检查电调门试验气密性试验称重找平试验限界试验淋雨试验总装过程检查地站台位检查LS1,LS2

5、,LS3高站台位检查HS1HS14转向架与车体连接检查车辆最终检查底架部分检查客室部分检查两侧外观检查车顶检查司机室检查车辆最终例行试验检查静态调试试验检查动态调试试验检查车辆文件检查车辆记录检查车辆试验报告审查车辆履历书资料审查转向架过程组装检查构架检查构架衬套压装子部件检查正位组装检查反位组装检查落轮检查转向架试验部分检查构架3D检测制动试验检查静载试验检查转向架半成品最终检查转向架最终检查转向架配置清单确认图1-1 车辆基本检验流程1.2 最终检验流程策划产品最终检验（FQC，Final Quality Control）作为车辆装配完全结束后进行的全面的检查和试验，其目的是防止不合格品流

6、到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于车辆的检验流程，最终检验是“最后一道关”。在最终检验和试验中，城轨质量部负责根据试验计划、工艺文件、技术规范以及标准等编制最终检验和试验计划并组织实施。需要时，邀请客户或客户代表参加。最终检验工作流程图见图1-2：图1-2 最终检验工作流程图如何对最终检验进行质量管理控制，检验流程策划是第一步要做的内容,根据最终检验工作流程以及苏州项目客户要求，对于苏州项目制定的最终检验流程主要分为八个流程，见图1-3：出厂验收报告书签认以及开具合格证（质量部与客户确认该车状况，并同意出厂则在出厂验收报告书签认，质量部开具合格证。）最终检查所提零活复

7、查（对应零活单所列出的返工返修活单进行跟踪验证，待所有零活处理完毕通知客户进行客检）出厂遗留项项制定（针对质量部和客户提出的暂时无法处理且不能让步接收的问题列出出厂遗留项清单。）客户最终检查（客户委托监理对于车辆从性能、外观方面进行检查，同时审查履历书等文件资料）质量部最终检查（从两侧外观，底架，客室，司机室，车顶5个方面对车辆全方面检查，检查完成之后，开具零活单）动态例行试验检查（包括5项动态例行试验检查具体见附表1）动调前检查（该检查点为关键点（主要从安全性能方面对车辆进行检查，同时审核涉及车辆安全性能方面的试验报告比如，气密性试验等，在动调前检查结束后车间必须安排进行零活处理）静态例行试

8、验检查（包括26项静态例行试验具体见附表1）图1-3 苏州项目最终检验流程1.3 精益六西格玛理论进入 21 世纪以来,面对不断变化的市场和顾客需求,各企业也要随之不断地改进管理方式、提高产品质量、加快生产流程,提高顾客的满意度,才能在激烈竞争的市场上保持一定的竞争优势并不断增加收益. 然而,制造业技术、质量水平的升级和服务质量的提高对企业管理模式变革的要求日益突现，粗放型管理已经成为制约企业持续改进的瓶颈，越来越多的企业开始意识到从粗放型管理到集约型管理的紧迫性。而精益生产与六西格玛的有效整合精益六西格玛管理方式的形成为企业提供了发现问题，分析问题和改善作业过程的系统理论和方法，这就是以流程

9、为核心的过程优化管理。1.3.1 精益生产精益生产的理论由日本的持续改进( Kaizen)哲学演变而来,其核心内容是通过库存与原料的及时化( just in time, JIT)管理减少或消除过程中一切非增值的活动和浪费,不断地降低成本、缩短运转周期,追求“七个零”的终极目标零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良品、零故障、零停滞、零灾害,使企业可以在短期内改善原来较差的生产状况1。精益生产方式具有如下的特点：（1）以简化为手段消除生产中的一切不增值的工作。（2）强调人的作用，充分发挥人的潜能。（3）采用拉动生产系统。（4）不断改善，以尽善尽美为最终目标。图1-4 体现了精益生产的五个原则：图

10、1-4 精益生产的五个原则目前,精益生产方式已在公司各方面全面展开应用到车辆的制造系统之中，如何利用其提高生产效率，提高生产质量是每一位员工的责任所在。1.3.2 六西格玛六西格玛管理理念的出现较精益生产晚, 于20世纪80年代中期由美国摩托罗拉公司的Mikel J Harry、B ill Smith等人提出. 这项质量计划的成功实施使该公司取得了卓越的绩效,质量水平在19871991这4年间提高了100倍,收益增加达22亿美元,并于1988年获得了首届美国国家质量奖马尔可姆·鲍德里奇奖成为制造业中第一个获此大奖的企业. 六西格玛管理是通过持续改进产品、服务和过程的质量，实现提高客户

11、满意度，它通过系统地、集成地采用质量改进流程，实现零缺陷的过程设计，同时对现有过程进行过程定义、测量、分析、改进和评价，消除过程变异，从而提高质量和服务、降低成本、缩短运转周期，达到客户完全满意，增强企业竞争力。六西格玛要求企业对客户需求做出全面响应，并识别这些要求如何与企业自身的业务流程相联系。六西格玛管理以消除变异为手段，提出以数据为依据，以财务绩效为最终目标，它形成整套的质量改进模式-DMAIC,该模式从收集顾客需求出发，定义所要研究的关键产品质量特性，并对其进行测量，从而寻找改进空间，确定改进的质量指标，然后分析流程，寻找影响关键产品特性的因素，确定少数的关键因素，对其优化。图1-5

12、简要说明了整套改进模式（DMAIC）的过程。六西格玛管理主要具有以下几个特点：1) 强调以数据和事实为依据2) 减少变异，优化流程，提高质量3) 注重思想观念改变，改进行为方式4) 追求持续改进5) 以顾客的需求为导向6) 要求跨职能合作，共同完成目标图1-5 六西格玛改进模式（DMAIC）1.3.3 精益生产与六西格玛的比较将精益生产理论与六西格玛相比较，相同点有以下内容：1） 两者都是一个管理方法，可以用于各个领域的企业，并形成一种文化。2） 六西格玛和精益都有自己的一套理论和方法论及工具。3） 六西格玛和精益都是以流程为基础。无论是六西格玛还是精益，都需要通过完成项目的方式来达到改善的目

13、标，而每个项目都有其对应的流程，需要对其作详细的分析，然后加以改进。4） 两者都需要相应的专业人员。精益生产与六西格玛的不同点有以下内容：1） 关注的侧重点有所不同。精益关注在与时间和浪费有关的问题上，更多地关注的是流程的速度。而六西格玛关注的是一些与缺陷有关的问题，关注的更多是流程的质量。2） 支持六西格玛和精益的理论基础不同。精益生产是以工业工程为基础，它对经验的要求比较重视，而六西格玛的各种工具和方法更多的建立在统计之上，它对数据的要求比较严格。3） 两者的实施方式有所不同。精益方法难以使用统计量化方法来管理流程，多是依靠经验难以解决复杂的问题；而六西格玛管理以数据和事实为依据，利用数学

14、模型和专业工具精确地界定问题，使企业的决策更为高效和准确。4） 六西格玛和精益的项目有所不同。精益生产与六西格玛管理的对比见图1-6：图1-6 精益生产与六西格玛优缺点比较 1.3.4 精益六西格玛项目的实施精益六西格玛项目的的的实施，其不同于单纯的六西格玛的 DMAIC 过程:第一步定义过程，定义顾客需求，清楚了解生产组织的现状；分析组织战略和组织的资源，利用六西格玛的统计工具和精益方法的价值流图定义出最重要的因素，识别出不增值环节和需要改进的关键流程；确定项目：包括项目的关键输出、所用资源、项目范围；第二步测量过程，收集生产数据，定义流程特性，验证测量系统的有效性；综合运用统计过程控制及流

15、程图等，量测当前生产系统的过程能力；第三步分析过程，通过对数据量测和流程分析，查找浪费或非增值活动以及变异源，确定流程及关键输入因素，找到提高质量和降低库存的解决方法；第四步改进过程，确定输入输出变量之间的关系，用实验设计等六西格玛方法改善和优化流程；确定改善方案，计划新布局，选择并实行拉动式生产过程；第五步控制过程，在确定了改善方案的有效性之后，制定标准的改善流程，使操作程序规范化，实施流程控制；验证量测系统，验证过程能力；对实施结果进行总结，规范成功经验，提出新问题。在实施精益六西格玛改进过程中应合理选择精益生产与六西玛的工具，选择的原则是：结合组织的资源选择最适用的工具。在精益六西格玛的

16、应用过程中关键的成功因素在于以下：1） 着眼于系统。在精益六西格玛的实施中要着眼于整个系统，用系统性的思维方式、综合考虑、合理选择精益六西格玛的方法或工具。使得精益生产与6西格玛的结合不仅仅是1+1。2） 注重文化建设。要强调持续改进、追求完美、全员参与。3） 以关注流程管理为中心。以流程为中心才能切实地发现在整个价值流中哪些环节是产生价值的，哪些环节是不增值的,是浪费，从而实行有效的管理。4） 强调领导的支持。精益六西格玛没有领导的强力支持是不可能成功的。5） 必须正确使用方法和工具。精益六西格玛管理要同是实现精益生产速度和六西格玛的过程稳定性，必须先确定问题的种类，再针对具体问题选用恰当的

17、处理方法和工具。第二章 精益六西格玛在苏州项目最终检验质量管理中的应用2.1 目前苏州项目最终检验质量管理现状分析苏州一号线项目是企业首次制造B型地铁车辆，B型地铁车辆将是应用于中等偏上城市地铁的主要车型，应用面十分之广。高质量，高效率的完成苏州项目对公司以后的市场拓展，公司在业内的声誉有着重要的影响。苏州一号线车辆由带司机室的拖车（Tc车）和带受电弓的动车（Mp车）两种车型，由一辆拖车和一辆动车组成一个列车单元。初、近、远期均采用由两个列车单元（Tc*Mp）组成的2动2拖4辆编组列车，每个Tc*Mp为最小可动单元，当整列车解编为两个Tc*Mp最小可动单元时，每个Tc*Mp单元在人工简单操作下

18、可迅速形成端车回路，车辆承包商会同牵引供货商在设计联络阶段提供详细设计方案供最终用户确认。在首列车型式试验时验证。Tc车可操控Tc*Mp单元。2.1.1 目前苏州项目最终检验环节分析参考文献1附表1：例行试验检查项点（包含动静调）序号检查项点检查要求检测手段检测频次备注1单车通电此项为线路检测项目，审核试验报告填写的完整性；审核100%2车辆连挂哈付用145Nm紧固，正确涂打扭力标记；主风管连接无漏气；巡检100%3低压供电观察列车能够唤醒，110V供电；巡检100%4设备准备审核试验报告填写的完整性；审核100%5受电弓动作观察受电弓升降正常，按下紧急按钮时受电弓降下；巡检100%6辅助系统试验全列车高压供电正常（例如全列车正常照明都能点亮）巡检100%7压缩设备试验审核试验数据的符合性；审核100%8静置制动试验审核试验报告填写的完整性；审核100%9司机室选择审核试验报告填写的完整性；审核100%10雨刮器-喇叭-除霜器雨刮器低速、高速、喷水正常；洗车位雨刮器停在挡风玻璃中间位置；喇叭响亮无杂