船舶建造流程

1、船舶建造流程一、船体放样1. 线形放样：分手工放样和机器 电脑放样，手工放样一般为 1：1 比例，样台需占用极大面积， 需要较大的人力物力，目前较少采用 ;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样， 数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。2. 结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。3. 下料草图：绘制相应的下料草图。二、船体钢材预处理：对钢材外表进行预处理，消除应力。1. 钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。2. 外表清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈

2、法，也叫化学除锈，利用化学反响;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈三、构件加工1. 边缘加工：剪切、切割等 ;2. 冷热加工：消除应力、变形等 ;3. 成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。四、船体装配：船体 部件 装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X 光等。七、船舶下水：根本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。1. 重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水2. 浮力下水：一般形式为船坞 ;3. 机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设

3、备拖拉或吊下水。八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航 全面测试船舶各项性能 。 十、交船验收。船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船现代造船管理模式的要求，结合我国船厂 的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船 的演变，主要推动力是造船技术的开展。传统造船分两个阶段：1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配

4、 外板系统等。2由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予 舾装。现代造船又历经以下阶段：3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船。5 、随着造船技术的不断开展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已到达四级水平；外高桥船厂、建 设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为开展目标。二、现代造船生产管理模式的

5、特征1、船体分道建造法。根据成组技术“族制造的原理制造船体零件、部件和分段，按工艺流程组建 生产线。2、抛弃了舾装是船体建造后续作业这一旧概念，以精确划分的区域和阶段单元舾装、分段舾装和 船上舾装控制舾装。3、实行“管件族制造，以有效手段制造多品种、小批量产品，获得生产线生产效益。4、采用产品导向型工程分解。把船舶划分为不同级别的中间产品，幷协调的组织分道生产和集成。三、船舶建造工艺流程现代造船工艺流程如下简图：船舶建造工艺流程层次上的划分依据为：1、生产大节点：开工上船台铺底下水出坞航海试验完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期或上一个节点的完工期 ，工艺阶段一般说是两个 节点

6、间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产方案的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的 节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。2、工艺阶段：钢材予处理号料加工零、部件装配分段装焊船台装焊合拢 拉线镗孔船舶下水发电机动车主机动车系泊试验航海试验完工交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是幷行工程，即船 体建造与舾装作业是幷行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分 道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。四、船舶建造的前期筹划 船舶设计建造是一项复杂的系统工

7、程，在开工前船厂必须组织前期筹划，一是要扫清技术障碍；二 是要解决施工难点。对设计部门的要求：1 、必须吃透“技术说明书设计规格书 。技术说明书是船东提出幷经双方技术谈判，以相应国际标准及公约为约束的船舶设计建造的技术要 求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准 情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍不排除某些船东 存有恶意意图 ，否那么冒然施工将会给船厂带来灾难性的后果。 对此，各主要船厂都有过深刻的教训。如江南厂建造的自卸船、广船建造的客滚船、大连厂建造的大型滚装船、三用工作船等。因此对新 船型的开发必须组织予研

8、 , 进行充分的技术储藏。2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技 术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、 机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计根底上，通过对各个具体技术专业工程， 进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，最终确定船舶全部技术性能、船 体结构、重要材料设备选型和订货要求等。生产设计：是在详细设计送审图完成根底上，按工艺阶段、施工区域和组装单元，绘制记入各种工 艺技术指示和各种管理数据的工作图、 管理表以及提供生产信息文件的设计。 简言

9、之： 初步设计 描绘出将建造一艘什么样的船；详细设计确定各专业各系统如何配置与运行；生产设计指 示怎样合理地建造这艘船。目前，国内各主要船厂都取得了国家级技术中心资格认证，大船重工船 舶及海洋工程研究所设有开发室、船体、船装、机装、电装、居装等综合设计室以及工艺、海工、 军工等专业设计室，已开发幷建造了化学品船、成品油轮、原油轮、散货船、多用途船等系列船型， 对新船型首制船，如 VLCC 、大型集装箱船等，一般采用与国外设计院所联合设计方式，所有生产 设计任务全部由船厂承当。因此需要尽快地充实和培养自己的生产设计队伍。生产设计是施工设计， 必须密切结合工厂的工艺流程、设施设备能力、工艺水平甚至

10、工艺习惯，外委设计将不可防止出现 修改。船舶设计的全过程延续的时间很长，影响设计进度的突出问题是：详细设计的主要图纸和技 术文件需要船东、船检船级社审查认可，而后进行退审修改，此时船舶已经开工，生产设计承 受着施工供图需求的压力，由于准备不充分，在O幅员施工情况下容易出现过失。解决的途径是努 力将详细设计与生产设计由串联式的接续组织，尽可能在一定阶段形成幷联式的交叉组织。在设计 部门组织机构设置中，有的船厂试尝将详细设计与生产设计人员编在一个综合设计室；但从努力方 向看，应该开发利用电脑工作站的功能，在输入详细设计可靠数据和图形的根底上，通过三维设计、 干预检查，直接生成生产设计数据和图形。3

11、、设计审查要加强对设备材料的经济性选择。详细设计一经确定，全船80% 的本钱已经固化其中设备材料费用占全船总本钱的 65% 左右，在人工费、专用费工程中降低本钱的空间很小。据资 料统计，国内船厂与国外先进船厂建造的同类船舶相比，设备裕量和材料消耗量均高出10% 。因此在主要设备、材料厂商表范围内，对重要设备、大宗物资必须坚持集中订货、定点订货；对金额高 的常用消耗性材料，争取采用寄售或赊销方式。对生产管理部门的要求：1、根据生产线表的要求， 要详细、 准确地编制?船舶生产技术准备综合日程表?，包括设备纳期表、 设计出图方案等，幷进行跟踪、调度、检查、考核。生产技术准备是船厂组织船舶建造重要的管

12、理 体系，在调度为主要管理手段时期，围绕出图、供货、配套等工程常常纠缠不清，牵扯了生产管理 者极大的精力。目前各船厂生产技术准备状况已有了很大改观：一是建立了拉动式需求方案管理体 系；二是将各船只生产技术准备的职责落实到工程组；三是应用了信息技术：设计出图进度及状况、物资订货及到货情况、集配件的需求缺损件的补充等都在网上传输幷设有予警提示。2、根据现代造船“设计、生产、管理一体化的要求， 从合同签约开始生产管理部门就应参与设计工作，如依据影响船厂生产率相关的制约因素和条件， 提出分段划分意见等，供设绘各布置图参用。在船舶设计过程中，按造船管理规程的要求，将分阶 段召开 A、B 、C、D 等会议

13、，其目的都是以合理和方便施工为宗旨，将管理要求和设计意图融合起 来。为此，在合同生效三个月内，生产管理部门要编制出?建造方针? ，该方针是指导船舶建造的纲 领性文件，主要内容有：1 合同概要。2 建造船舶的主要技术参数和主要物量。3 建造方法。包括分段划分原那么；重要分段的结构特征及尺寸；分段重量的控制范围；钢板规格 控制；总段装配范围；上层建筑整体吊装的重量计算；分段予舾装范围和要求；场地分配及面积计 算；船台建造方法和定位分段确实定等。4 新工艺新技术的应用和实施范围及要求。5 船舶建造主要建造方案线表。6 质量、本钱、资金等管理要求。建造方针完成之后，船厂还要编制出?施工要领? ，主要说

14、明根本的工艺步骤、技术要点和根本的施 工方法。筹划合理、内容标准，幷表达出很高的施工要求，如开展予舾装：“ 除合拢缝处的货舱区的铁舾、管系焊接件外，其它所有均应在分段阶段安装。3 、为了在船舶建造过程中贯彻建造方针， 防止流于形式缺乏约束，近年来主要船厂相继开展了一项 叫做“ 纸上模拟造船的活动，取得了应有的成效：在船舶开工前，船厂组织设计、工艺、生产及生产管 理等主管人员，对照设计说明书，从剖析的角度，按船舶建造流程逐项找出影响设计建造的关键点， 从合理性可行性出发，研究确定建造方法和技术手段，也就是说研究确定了对关键工程的予案。从 实践情况看，如果“纸上模拟造船能够走得通，幷将具体要求落实

15、在?建造方针?中，根本上扫 除了建造中将遇到技术障碍和施工难点。五、船舶建造过程的控制 一钢料加工阶段 钢料加工过程：钢材备料钢材予处理线矫平、喷砂除锈、底漆放样号料构件边缘 加工切割、加工焊接坡口构件成型加工非平直构件加工成应有曲度船体零部件装 配平面接板、框架组立 。应关注的问题：1、钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。目前 大船重工已与鞍钢签定了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影 响，幷能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格如每吨下浮 50 元；还有的钢厂直 接投资船厂成为股东单位外高桥、大船重工钢加配送

16、中心 。2 、钢料加工应形成分道加工的路径。 大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求 相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。在大 连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已 形成划清楚确的加工区域。3、提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率主船体钢材利用率、钢 材综合利用率一般在 85 90% 左右，其中中远川崎到达 94% ，日本船厂可到达 95% 以上。钢 材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。1 努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率；2

17、 在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料；二 是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等予制件；三是调用余料补充工装。3 尽可能根据用料尺寸， 多规格在钢厂组织定尺订货这是日本船厂保持高水平利用率的优势。二分段制作阶段1 、分段是构成船体结构的实体。 根据船舶建造工艺、 场地条件、 起重能力、 周期要求等， 一艘 3 6 万吨级船舶分段划分大致在 100 200 个大型船体结构如 MPF1000 钻井储油船分段划分 351 个。2 、分段名称 分段按几何特征可分为： 1 平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架；2 曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架；3

18、半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段；4 立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段；5 总段：主船体沿船长划分， 其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。 特别需要指出的是： 立体分段和总段是由假设干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的 根本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。分段按其结构所属部位可分为：1 底局部段2 舷侧分段3 甲板分段4 首尾分段5 上层建筑等 3、分段制作阶段建造组织措施：1 严格按批量顺序下料：船体结构分段一般分 20 多个批次进行投料。在网络方案安排中按吊装顺序依次组织分段制作，这 是由建造法决定的。塔式建造法：

19、以尾部近机舱前的一个底局部段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各 分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型幷吊装。岛式建造法：为缩短建造周期， 将船体沿船长划分成 2 3 个建造区岛，在每个建造区选择一个分段为基准段， 按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段进行连接。串联建造法一条半造船法 ： 当船台长度大于船长 1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在船台 的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，幷移至船台尾端继续建 造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。总段建造法：将预先装配焊

20、接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、幷有总组场地和 起重能力予以保证情况下， 采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。 2 贯彻总装造船原那么： 为充分发挥船厂主要生产设施船台、船坞、总组场地和起重设备等能力，应将生产主流程即组 织流水线生产的工程留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程工程，尽可能以“分包 形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套。“分包指的是购置劳务，由船厂提供材料、 图纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出 于经济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。3 执行分段成品化交验：

21、 按照“壳舾涂一体化要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可能 地全部安装上去，幷完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检 查确认，尽可能减少施工工程在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但 从能率测算看，同一工事专案工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例 为 1：5：9。目前国内船厂分段予舾装率铁舾予舾装率、管舾予舾装率在80 90% 左右，而日韩船厂接近 100%4 扩大总组吊装数量： 无论是老厂改造还是新厂规划，都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地，利用大型起重设备，将 几分段装焊成一个总段，以

22、此为平台进行规模化舾装包括正反转予舾装 ，而后一次吊装合拢包 括上层建筑。一艘船总组吊装数量及完整性程度，表达了船厂的工艺水平和生产能力。5 调整工序生产能力： 按精益管理的要求实现流水节拍造船，使各工序物流有序、量化、可控地运行，既不能中断，也不 应积压，这是船厂追求的目标。为此在生产管理中要按照先进合理的定额水平以加工的原单位数 据为根底，组织工序生产能力测定：在工艺流程中由后向前测定需求，找出薄弱环节和影响因素， 幷予以消除。6 努力采用新工艺新技术： 在分段制作阶段推行精度管理，逐步做到无余量下料、切割和装配；大力采用高效焊接技术；推行 盆舾装、正反转予舾装等。三舾装件铁舾件、管舾件、

23、电气焊接件加工、集配、安装阶段1 、舾装作业与船体建造是幷行分道组织只是在讲述中排在分段制作阶段之后 ，按施工阶段和区 域分为单元舾装、分段舾装和船上舾装。单元舾装：将假设干相关设备如泵、电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元， 然后再将此单元作为整体在适当的舾装阶段安装就位有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试 验。分段舾装：当分段倒置时在甲板顶面安装，分段翻身后在甲板外表安装。 船上舾装：当船体总装时和总装后，在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。2、舾装件加工、集配、安装阶段建造组织措施 1 为保证舾装作业与船体建造幷行展开，必须努力作到舾装设计与船体设计到达同步。从设计关

24、 系看，船体设计是先行开展的，在船体设计提供背景图情况下，舾装设计才能确定设备位置、管系 走向。因此所谓“同步设计是一个要求，即紧密跟踪船体设计进度，一经具备条件舾装设计迅速 展开，幷在较短时间内满足舾装作业与船体建造对供图的需要。2 舾装集配中心的选址。 在厂区面积充裕的情况下舾装集配中心尽可能设在厂内，既可缩短配送 路途又能保证及时性。但由于船厂推行壳舾涂一体化总装造船模式，对舾装件加工、集配和安装无 论是及时性还是完整性，提出了更高的要求：一是对种类多、规格杂、数量大的铁舾件实行专业化 生产；二是管子加工按种类、口径等划分实行“管件族制造 ；三是对舾装作业实现“托盘设计与管理。为此，许多

25、船厂将舾装集配生产线从厂区主生产线别离出去，在离厂区尽可能近、运输方 便幷有足够面积的地方建设舾装集配中心需要说明的是在管子制作安装工事中，仍需要现场管制 作和管子修改，在厂区内仍设有管子加工厂房、设备 。3 舾装集配中心的功能。a、按订货清单组织舾装件制作；b、对通用件、予制件等扩大予制幷实行库存管理；c 、对舾装件按类型、规格合理堆放；d 、根据各托盘表的标识进行分检、配托；e 、按指定的时间将托盘配送到指定的地点。目前大船重工舾装公司已形成相当规模：在土城子占地 20 余万平方米，设有管子加工流水线同 时统管新老厂区、博森公司等管子加工生产 ；铁舾装件加工基地；单元、模块制作基地，配有相

26、应 的库房和场地。在舾装公司周围，还有假设干铆焊厂，已形成造船加工配套产业群。4托盘设计与托盘管理“托盘是造船的实用术语。从形象看是一个钢质材料制成的筐，承载着托盘表所列的舾装件、连 接件，按照一个作业小组 3-5 天的工作物量，送到指定的作业地点，所以也称“任务包 ；托盘实 质反映了一种管理思想，托盘表表达了完成工作单元的信息和指令。托盘表来源于托盘设计图纸文 件的分解，设计人员必须执行托盘表不能“跨阶段、跨区域、跨类型编制的原那么，特别强调的是 设计人员必须对生产进度、施工区域划分、现场施工条件及施工劳动量有较清楚的了解，否那么编出 的托盘表将会给现场施工造成混乱，这在各船厂都经历了一段过

27、程。目前大船重工已将工艺路线和 定额人员编入专业设计室，以期加强托盘设计。对托盘生产管理来说，关键是保证托盘配齐率，目 前铁舾托盘配齐率能够得到保证，但管舾托盘配齐率由于管系附件品种繁杂，有时配套出现缺件， 影响的到装配完整性。四船台船坞合拢阶段 船台、船坞是船厂最重要的生产设施，船台船坞合拢工程的组织和周期的控制，决定着船厂的 产品产量。因此 , 在该阶段的中心任务就是如何缩短船台船坞建造周期。特别是对于拥有大型船 坞的船厂来说，由于坞容较大，如何同时合理摆放几条船位幷对各船只工程进度作到同步控制尤其 显得重要。 如某船厂 20 万吨级船坞可同时摆放 4 条船，4 个月开一次坞门年产出船舶

28、10 艘左右， 目前工程进度控制可以到达 2 个月开一次坞门，年产出船舶增加到 20 艘左右。围绕缩短船台船坞建造周期：1 、对于船体建造的要求是严格执行吊装方案组织连续吊装，从工程控制角度看： 一是要防止出现 “卡壳分段影响吊装；二是要有充分的分段储藏保证工程进度。2 、对于舾装作业的要求是必须在生产管理和作业单位建立起一个理念：“船下就是安装，船上就是调试最大限度地提高分段予舾装率 ，具体的要求是在分段制作阶段已将设备机座、管系、单元 模块安装或制造完毕，在船台阶段主要组织各系统连接、管系泵压串油、电气通电等校验调试工事。3、重视幷组织“工序前移工作。船台建造阶段在船舶建造工程中是组织难度大、投入劳动多的阶 段：分段吊装、船上舾装、设备定位、主机吊装等交叉作业。但从整体工程安排看，各船厂正努力 将传统造船时期水下建造阶段的工事提前到船台建造阶段完成，即组织 “工序前移工作。这是因 为下水后，一是主要设备已经定位，封舱件安装后甲板已经扣上，如果出现过失和重大修改对象调 运非常困难；二是码头区域起重能力低于船台吊车；三是封舱后船内舱室作业将受到条件和环境的 影响。因此要将船舶下水后一些关键工程，全部或局部在船台建造阶段完成。如着力组织发电机系 统的管系合拢安装、密性