左支座课程设计

1、左支座课程设计默认分类 2009-12-26 07:00:25 阅读1020 评论1 字号：大中小订阅 需要请联系957555452完整一套一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机床上的一个左支座，它用螺钉通过4-13孔连接于支架上，该零件纵横两方向5mm槽使80mm孔部分有一定弹性，利用一端M20螺纹穿过21mm孔，一端与25H7配合的样件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在80H9孔内的心轴定位夹紧。（二）零件的工艺分析由附图1可知，其材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件的主要加工表面为下定位基面A,以及下端面上的4-

2、13的四个孔及4-20沉孔，80H9、21孔和25H7孔。其中80H9孔与基面A有垂直度误差0.03要求和尺寸精度直接影响装在80H9孔内心轴与A面的垂直度。因此加工它们时最好能在一次装夹下将80孔与A面加工出来。两13孔之间的中心距为1100.5,这就要求钻床夹具定位要求有一定的精度，否则将影响标准件与其配合精度。由参考文献【1】中有关的面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。二、确定毛坯、画毛坯零件图（附图）根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领6000件/年。由参考文献【3】表1-4、表1-5可知，其生产类型

3、为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。又由于支座零件80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。参考文献【1】表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于80孔的上顶面。由参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。表1-1各加工表面总余量 加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明A面140G4.0底面，单侧加工80孔80H5.0孔降1级，单侧加工由参考文献【1】表2.3-9可得铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示。表1-2毛坯主要尺

4、寸及公差 主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.280孔805.0751.6三、工艺规程设计（一）定位基准的选择1、精基准的选择80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。2、粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择R55孔外壁与毛坯上顶面作为粗基准，第一：在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀。第二：装入箱体内的旋转零件与箱体内壁有足够的间隙；此外

5、还应能保证定位准确、夹紧可靠。（二）制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：10锥销：钻铣；A面：精车精铣；80孔：粗镗精镗；21孔：钻扩铣；25H7：孔钻扩铰；纵横方向上5mm的槽：粗铣；4-13孔：钻扩铰；M8-7H、M10-7H螺纹孔：钻孔攻螺纹。因80孔与A面有较高的垂直度要求，它们易采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将该孔和底面同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔，先主后次，先粗后精的原则，将以下槽和21孔、25H7孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，螺纹孔M8-7H、2-10铰销放在后面。初步拟定加工工艺路线如下： 工序号

6、工序内容铸造时效涂漆10粗车A面，留加工余量20粗镗80孔，留精加工余量30粗铣A面40精扩铰80孔50钻21孔60铣削5纵横两槽70钻扩铰25H7孔，留精加工余量80精铰25H7孔90钻孔、攻螺纹加工M8-7H、M10-7H螺纹孔100钻4-13孔110扩4-20沉孔120钻铰2-10锥销孔，留加工余量130精铰2-10锥销孔140检验入库上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序有些问题还需进一步讨论。如粗车A面时，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难；又由于该平面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。考虑到

7、21孔加工时装夹方便，应先加工4-13孔，以利用螺钉定位加工。因为80孔加工面与A面有垂直度要求，其垂直度误差难以通过精扩铰孔纠正，故对80孔精扩铰改为精镗。修改后的工艺路线如下： 工序号工序内容说明铸造时效涂漆10粗铣A面先加工基准面20粗镗80H9孔留精扩铰余量30钻4-13孔、扩4-20沉孔40钻扩21孔50钻M10-7H和M8-7H螺纹底孔60铣削5mm纵横两槽70钻扩铰25H7孔，镗38、43平槽粗加工结束80精铣A面精加工开始90精镗80H9孔提高工艺基准精度100精铰25H7孔110攻M8-7H、M10-7H螺纹孔120钻铰2-10锥销孔次要表面在后面加工130精铰2-10锥销孔

8、140检验入库（三）选择加工设备及刀、夹、量具由于该生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床主，辅以少量专用机床。其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各种机床上的装卸及各机床间的传送由人工完成。粗铣A面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选择X62K卧式铣床（参考文献【1】表3.1-73）。选择直径D为200的套式面铣刀（参考文献【1】表4.4-40）、专用夹具及游标卡尺。精铣A面也选择X62K卧式铣床，选择直径D为200的套式面铣刀，宜采用精铣专用夹具及游标卡尺、刀口形直尺。粗镗80H9孔采用卧式镗床7620K，选择功率为1.5KW

9、的ITA20镗削头（参考文献【1】表3.2-44）。选择镗通孔的镗刀、专用夹具、游标卡尺。精镗80H9孔也采用卧式镗床7620K，选择功率为1.5KW的ITA200镗削头。选择镗通孔的镗刀、专用夹具、游标卡尺。钻4-13孔、扩4-20沉孔，钻扩21孔。选用摇臂钻床Z3025加工（参考文献【1】表3.1-30）。选用锥柄麻花钻（参考文献【1】表4.3-9）、专用锥柄扩孔复合钻，采用专用夹具及游标卡尺。铣削5mm纵横两槽，采用X62K卧式铣床（参考文献【1】表3.1-73）。选择切口铣刀（参考文献【1】表5-49），采用专用夹具及游标卡尺。钻扩铰25H7孔，镗38、43平槽选用摇臂钻床Z3025（

10、参考文献【1】表3.1-30），选用锥柄麻花钻（参考文献【1】表4.3-9）锥柄扩孔复合钻；镗38、43平槽选择锥柄机用镗刀、采用专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规。精铰25H7孔还选用摇臂钻床Z3025，选择锥柄螺旋机用铰刀（参考文献【1】表5-16），采用专用夹具、游标卡尺。M8-7H螺纹底孔及M10-7H螺纹底孔选用摇臂钻床Z3025加工（参考文献【1】表3.1-30）留1.0mm加工余量。选用直柄阶梯麻花钻（参考文献【1】表4.6-16）。采用专用夹具、游标卡尺和塞规检查孔径。攻M8-7H、M10-7H螺纹孔选用摇臂钻床Z3025加工。采用机用丝锥（参考文献【1】表4.6-3）、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。需要请联系957555452钻铰2-10锥销孔留精铰余量，用Z3025摇臂钻床（参考文献【1】表3.1-30）。选用锥柄麻花钻（参考文献【1】表4.3-9），精铰2-10锥销孔用直柄螺旋机用铰刀（参考文献【1】表5-16）。采用专用夹具、游标卡尺和塞规检查孔径。（四）加工工序设计（粗铣A面为例）工序：1、粗铣A面（1）工件材料：HT200铸造，HB150225