63t冶金起重机采购技术协议解析

1、YZ63/20-16.5A7冶金铸诰起重机技术协议XX钢铁有限责任公司炼钢厂向购置YZ63/20-16.5A7JB/T7688.15-2008冶金铸造起重机1台设备（备件），经双方充分协商，签订本技术协议，作为设备采购合同（合同号：）的附件，以便双方共同遵守，具体内容如下：一、技术内容1、系统简介1.1、起重机由起重小车、桥架运行机构、桥架金属结构组成，起重小车又由起升机构、小车运行机构和小车架三部分组成；起升机构包括电动机、制动器、减速器、卷筒和滑轮组，电动机通过减速器，带动卷筒转动，使钢丝绳绕上卷筒或从卷筒放下，以升降重物；小车架是支托和安装起升机构和小车运行机构等部件的机架，为焊接结构；

2、起重机运行机构的驱动方式为分别驱动，即两边的主动车轮组各用一台电动机驱动；桥架的金属结构由主梁和端梁组成，双梁桥架由两根主梁和端梁组成，主梁与端梁刚性连接，端梁两端装有车轮组，用以支承桥架运行，主梁上焊有轨道，供起重小车运行；正轨箱形双梁由上、下翼缘板和两侧的垂直腹板组成，小车钢轨布置在上翼缘板的中心线上；1.2、整机工作级别A7;起升机构工作级别M8、小车运行M6、大车运行M7;1.3、额定起重量：主起升63t、副起升20t;1.4、跨度S=16.5m;1.5、起升高度：主起升m、副起升m;1.6、主起升速度6.87m/min（参考值）、副起升速度9.23m/min（参考值）、大车运行速度&

3、#171;78m/min、小车运行速度彳8.5m/min;1.7、荐用大车轨道：P50;1.8、驾驶室位于滑线同侧；1.9、滑线间距、上滑线距轨面之间的距离、吊钩左、右极限位置（尤其是小车往转炉兑铁时的极限距离）、吊钩上极限位置、轮距、端梁与厂方立柱之间的距离、小车最高点与屋架下弦之间的距离以及其它尺寸由乙方负责现场实际测量，保证整机设计合理，符合现场使用要求、工况。2、功能特点2.1、吊运熔融金属；2.2、工作状况：粉尘大、高温，工作条件恶劣。3、系统组成由桥架（主梁-端梁）-栏杆-扶梯-驾驶室-小车架-大车传动机构-小车传动机构-主起升传动机构-副起升传动机构-钢丝绳-电控部分等组成。4、

4、技术指标4.1、设计宗旨：在安全载荷下，尽量提周起升速度，加快兑铁时间；由于历史原因，转炉安装时，转炉耳轴中心离起重机轨道中心距离较远，以兑铁时不撒铁为原则来设计小车结构、布局，主起升兑铁时的极限距离尽量缩小；所有零部件配置均按国家、机械行业现行标准选取，不得选用非标产品；4.2、为防止1根钢丝绳折断后，钢水包坠落，主起升采用平衡梁型式、2根钢丝绳缠绕；4.3、主起升卷筒选用由钢板卷制的焊接成型工艺，并进行退火处理，且为单卷筒、单传动；卷筒联轴器选用球面滚子联轴器（JB/T7009-2007）;4.4、主起升为双制动器，要求布置在减速机输出轴两侧，并选用焦作制动器股份有限公司生产的“金箍牌”Y

5、WZ9系列产品，推动器为“Ed”系列产品；4.5、大、小车采用弹簧式缓冲器；4.6、小车拖缆滑车采用工字钢作为滑动轨道；4.7、滑轮组采用铸钢滑轮片，在不影响吊钩兑铁（以不撒铁为原则）时的极限距离的条件下，原则上平衡滑轮名义直径需与动滑轮名义直径相同；滑轮轴承选用内圈单挡边圆柱滚子轴承；4.8、所有轴承（除减速机外）均采用正品哈、瓦、洛轴承，不得随意更改、以次充好，所有轴承装配后，需按要求填充2#锂基润滑脂，填充量为轴承室容积的2/3;4.9、减速机均采用江苏泰隆股份公司产品，主、副起升减速机采用QY硬齿面系列，小车行走减速机采用QJ-L中硬齿面系列，大车行走减速机选用ZQA中硬齿面系列；4.

6、10、钢丝绳选用6X19W-IWR线接触的金属丝绳芯型；4.11、主起升采用双限位：重锤式、旋转式；4.12、起重机（含门窗）应具有一定的防震措施保护；4.13、电气控制柜须安装在密闭的电控室内（包含大车控制电器），确保密闭、隔热、防尘、防震，室内铺设绝缘橡胶板，并安装工业冷风机；4.14、司机室配工业冷风机；4.15、配电柜要求前后开门并可以拆卸；4.16、电机均为佳木斯电机股份有限公司制造，工作制均为S3-40%,绝缘等级为H级，防护等级IP54,滑环材质为ZQSn6-6-3,主起升电机须配置超速保护开关；4.17、主起升配备称重显示仪表及传感器，传感器及线路应设有可靠的隔热和机械保护装置

7、及措施，量程最大允许偏差为士0.315t;4.18、所有大、小车，主、副起升电器线路及拖缆均采用耐高温电缆；4.19、配电柜控制回路用BVR多芯软铜线配线；4.20、所有电器元件选用施耐德品牌；4.21、电阻器材质选用不锈钢材质，且在大车走台同侧布置（包含大车电阻器）；4.22、主起升、副起升的卷筒尾部支承需配置起重量限制器；4.23、起升机构具有正、反向接触器故障保护功能，防止电动机失电而制动器仍然在通电进而导致失速发生。二、产品质量标准1、起重机的设计、选材、加工、装配、质量、安装、验收等应符合或适用如下技术规范及标准：GB3811起重机设计规范JB/T7688.1-2008冶金起重机技术

8、条件第1部分：通用要求JB/T7688.15-2008冶金起重机技术条件铸造起重机GB/T14405-1993通用桥式起重机GB6067-2010起重机械安全规程TSGQ7015-2008特种设备安全技术规范GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB5226.2-2002机械安全机械电气设备第32部分：起重机械技术条件GB/T15706.1-2007机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语和方法GB/T15706.2-2007机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则JB/T5994-1992装配通用技术要求GB19517-2004国家电气设备安全技术规

9、范DL/T5161.14-2002电气装置安装工程质量检验及评定规程第14部分起重机电气装置施工质量检验GB50256-1996电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范GB50397-2007冶金电气设备工程安装验收规范GB5905起重机试验规范和程序JB/T5000.1-.15-2007重型机械通用技术条件YB/T036-1992冶金设备制造通用技术条件GB7592通用桥式起重机限界尺寸GB50278-98起重设备安装工程施工及验收规范GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范GB/T20303-2006起重机司机室GB/T14407-1993通用桥式和门式起重机司机室技术条

10、件JB/T9006.1-1999JB/T9006.2-1999JB/T9006.3-1999起重机用铸造卷筒起重机用铸造卷筒起重机用铸造卷筒JB/T9005.1-1999JB/T9005.2-1999JB/T9005.3-1999JB/T9005.8-1999起重机用铸造滑轮起重机用铸造滑轮起重机用铸造滑轮起重机用铸造滑轮直径和槽形型式和尺寸技术条件绳槽断面直径的选用系列与匹配型式、轮毂和轴承尺寸E型JB/T9005.10-1999起重机用铸造滑轮技术条件JB/T10816-2007起重机用底座式硬齿面减速器JB/T10817-2007起重机用三支点硬齿面减速器JB/T8905.1-1999起

11、重机用三支点减速器JB/T8905.3-1999起重机用立式减速器JB/T8853-2001圆柱齿轮减速器JB/T9050.1-1999圆柱齿轮减速器通用技术条件JB/T9050.2-1999圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法JB/T9050.3-1999圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/T9050.4-2006圆柱齿轮减速器基本参数JB/ZQ4282圆柱齿轮减速器箱体形位公差GB/T10095-2001渐开线圆柱齿轮精度GB/T13924-2008渐开线圆柱齿轮精度检验细则GB/Z18620.1-.4-2002圆柱齿轮检验实施规范GB/T1356-2001渐开线圆柱齿轮基本齿廓GB/T1357渐开

12、线圆柱齿轮模数GB/Z19414-2003工业用闭式齿轮传动装置JB/T6078-1992齿轮装置质量检验总则GB8543-87验收试验中的齿轮装置机械振动的测定GB/T13672-92齿轮胶合承载能力试验方法GB/T14229-93齿轮接触疲劳强度试验方法GB/T14230-93齿轮弯曲疲劳强度试验方法JB/T6077-1992齿轮调质工艺及其质量控制JB/T6395-2010大型齿轮、齿圈锻件技术条件GB/T3480-1988圆柱齿轮承载能力计算JB/T5076-1991齿轮装置噪声评价GB/T14231-93齿轮装置效率测定方法GB/T6404齿轮装置噪声声功率级测定方法GB/T1136

13、8-1989齿轮传动装置清洁度JB/T7929-1999齿轮传动装置清洁度GB/T4628桥式起重机圆柱车轮JB/T6392-2008起重机车轮GB6164起重机缓冲器GB/T6164.1起重机弹簧缓冲器GB/T1239.2冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件GB/T1239.4热卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件GB6333电力液压块式制动器JB/T6406.1-1992起重机块式制动器JB/T6406.2-1992电力液压块式制动器技术条件JB/T7021.1-1993块式制动器连接尺寸JB/T7021.2-1993块式制动器制动瓦块JB/T7021.3-1993块式制动器制动衬垫JB/ZQ4389-20

14、06制动轮JB/T10603-2006电力液压推动器JB/T6452-1992电力液压推动器基本技术要求JB/T6406.3-1992电力液压块式制动器推动器JB/T7009-2007卷筒用球面滚子联轴器JB/ZQ4218CL型齿式联轴器JB/ZQ4219CLZ型齿式联轴器JB/ZQ4382齿式联轴器技术条件GB/T3852-2008联轴器轴孔和联结型式与尺寸GB10051起重吊钩GB/T10051.1-2010起重吊钩第1部分：力学性能、起重量、应力及材GB/T10051.2-2010起重吊钩第2部分：锻造吊钩技术条件GB/T10051.4-2010起重吊钩第4部分：直柄单钩毛坯件GB/T1

15、0051.5-2010起重吊钩第5部分：直柄单钩GB/T10051.8-2010起重吊钩第8部分：吊钩横梁毛坯件GB/T10051.9-2010起重吊钩第9部分：吊钩横梁GB/T10051.10-2010起重吊钩第10部分：吊钩螺母JB/T7687.1-.4起重吊钩附件GB1102圆股钢丝绳GB8918重要用途钢丝绳GB5972起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范GB/T24811.1-2009起重机和起重机械钢丝绳选择第1部分：总则YB/T5343-2009制绳用钢丝GB/T5975钢丝绳用压板YB/T5055-1993起重机钢轨GB3426-1982起重机钢轨GB185每米38及43Kg钢轨

16、用鱼尾板型式尺寸YB/T58每米38、43、50、60kg钢轨用鱼尾板GB5098钢轨用高强度接头螺栓、螺母GB/T10183.1-2010起重机车轮及大车和小车轨道公差第1部分：总GB/T307.3-2005滚动轴承通用技术规则GB/T281-1994滚动轴承调心球轴承外形尺寸GB/T288-1994滚动轴承调心滚子轴承外形尺寸GB/T276-1994滚动轴承深沟球轴承外形尺寸GB/T301-1995滚动轴承推力球轴承外形尺寸GB/T297-1994滚动轴承圆锥滚子轴承外形尺寸GB/T4604-2006滚动轴承径向游隙GB/T308-2002滚动轴承钢球GB/T25767-2010滚动轴承圆

17、锥滚子GB/T18254-2002高碳铭轴承钢JB/T1255-2001高碳铭轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件JB/T8881-2001滚动轴承零件渗碳热处理技术条件GB/T1228-2006高强度大六角头螺栓GB/T1229-2006钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230-2006钢结构用高强度垫圈GB/T1231-2006钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T3632钢结构用抗剪型高强度螺栓连接副GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T19418钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T5117

18、碳钢焊条GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T5118低合金钢焊条GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB6417金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB/T10559起重机械无损检验钢焊缝超声检测EJ187磁粉探伤标准JB/T8929-2008深层渗碳JB/T6050-2006钢铁热处理零件硬度测试通则GB/T9450-2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核GB11352一般工程用铸造碳钢件GB/T8492-2002一般用途耐热钢和合金铸件JB/ZQ4297-1986合金铸件GB/

19、T1348-2009球墨铸铁件JB/T6051-1992球墨铸铁热处理工艺及质量检验GB/T699优质碳素结构钢技术条件GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金结构钢GB/T3077合金结构钢JB/ZQ4169-2006铸件设计规范GB/T6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量JB/ZQ4255-2006铸造内圆角JB/ZQ4256-2006铸造外圆角GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值(eqvISO2768-2:1989)GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(GB/T1804-2000eq

20、vISO2768-1:1989)GB/T1801公差与配合尺寸至500mm孑L、轴公差带与配合GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值GB/T6403.4-2008零件倒圆与倒角JB/ZQ4238-2006退刀槽GB/T3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB5796.1-2005梯型螺纹第1部分牙型GB5796.2-2005梯型螺纹第2部分直径与螺距系列GB5796.3-2005梯型螺纹第3部分基本尺寸GB5796.4-2005梯型螺纹第4部分公差GB/T12359-2008梯形螺纹极限尺寸GB/T1569-2005圆柱形轴伸GB/T1570-2005圆锥形轴伸GB/T756

21、-2010旋转电机圆柱形轴伸GB/T757-1993旋转电机圆锥形轴伸GB/T12217-2005机器轴高GB/T1095-2003平键键槽的剖面尺寸GB/T1096-2003普通型平键JB/T58653-2000键产品质量分等JB/ZQ4348-1997轴端挡板GB4942.2低压电器外壳防护等级GB4208外壳防护等级（IP代码）JB4315起重机电控设备GB/T24817.5-2010起重机械控制装置布置形式和特性第5部分：桥式和门式起重机JB/T6748-1993起重机控制台JB/T6319-1992电阻器基本技术要求GB12602-2009起重机械超载保护装置GB/T24810.1-

22、2009起重机限制器和指示器第1部分：总则GB/T24810.5-2009起重机限制器和指示器第5部分：桥式和门式起重机JB/T10105-1999YZR系列起重及冶金用绕线转子三相异步电动机技术条件GB755-2000旋转电机定额GB10068-2000轴中心高为56mm及以上电机的机械振动振动的测量、评定与限值GB/T1993-1993旋转电机冷却方法GB/T997-2003旋转电机结构及安装型式（IM代号）GB/T4772-1999旋转电机尺寸和输出功率等级GB/T1971-2006旋转电机线端标志与旋转方向GB/T17948-2007旋转电机绝缘结构功能性评定GB/T20160-200

23、6旋转电机绝缘电阻测试GB/T1032-2005三相异步电动机试验方法JB/T5811-2007交流低压电机成型绕组匝间绝缘试验方法及限值JB/T9615.1-2000交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘试验方法JB/T9615.2-2000交流低压电机散嵌绕组匝间绝缘试验限值GB/T22714-2008交流低压电机成型绕组匝间绝缘试验规范JB/T2839-2005电机用刷握及集电环JB/T5779-2007电机用刷握尺寸JB/T4003-2001电机用电刷GB5013.3-1997耐热硅橡胶绝缘电缆JB/ZQ4000.10涂装通用技术条件（比较样块法）GB/T13288-1991涂装前钢材表面粗糙度

24、等级的评定GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB2299矿山、工程、起重运输机械产品、涂漆颜色和安全标志GB15052-2010起重机安全标志和危险图形符号总则GB/T2893-2010GB/T2894-1996图形符号安全标志安全色和安全标志GB24818.1-2010起重机通道及安全防护设施第1部分：总则GB24818.5-2010起重机通道及安全防护设施第5部分：桥式和门式起重机GB/T22414-2008起重机速度和时间参数的测量GB/T13306标牌GB/T23725-2010起重机信息标牌JB2759机电产品包装通用技术条件GB19

25、1包装储运图示标志GB/T22415-2008起重机对载荷试验的要求GB/T21457-2008起重机和相关设备试验中参数的测量精度要求GB5905-86起重机试验规范和程序GB/T17908-1999起重机和起重机械技术性能和验收文件GB/T18874.5-2002起重机供需双方应提供的资料第5部分：桥式和门式起重机除应符合上述技术规范外，还应符合国家质量检验检疫总局办公厅质检办特电007】375号【关于冶金起重机械整治工作有关意见的通知】，未注明标准日期以及国家发布新版本规范，按新版本规范执行。2、起重机及其主要零部件的设计、选材、热处理、装配等应符合如下技术要求：2.1、产品设计2.1.

26、1、起重横梁下翼缘板下应设有隔热装置，动滑轮应设有防护罩，吊钩组为全封闭式；2.1.2、起重机的静载荷试验按JB/T7688.1-1995中“4.3”进行；2.1.3、起重机的检验按JB/T7688.1-1995中第5章进行；2.1.4、起重机的标志、包装、储运按JB/T7688.1-1995中第7章进行；2.1.5、起重机运行轨道的安装应符合GB/T10183的要求；2.1.6、起重机重要金属结构件（如主梁、端梁、小车架、起重横梁、吊钩侧板、平衡杠杆等）的材料应遵循GB/T3811中“结构构件钢材”的规定；2.1.7、重要金属结构件的材料在焊接前应进行表面喷（抛）丸的除锈处理，且应达到GB/

27、T8923中规定的Sa2.5级，其他构件应达到Sa2级；2.1.8、主要结构件的焊缝，其缺陷质量应符合GB/T19418缺陷质量中的中等（C）级要求；2.1.9、焊缝外部检查不得有目测可见的裂纹、空穴、固体夹渣、未溶合等缺陷；2.1.10、主梁、端梁等重要结构件的翼缘板及腹板的对接焊缝应进行无损检测，用射线检测时应不低于GB/T3323中陷分级中的II级，超声波检测时应不低于JB/T10559及JB4730缺陷分级中的I级;2.1.11、大、小车金属结构材质选用16Mn,其化学成分及其力学性能应符合下表的规定：名称化学成分（%）力学性能（A）CMnSiPS（TSerb35（%）16Mn0.12

28、-0.201.20-1.600.20-0.55<0.030<0.030320MPa490-670MPa212.1.12、主梁应有一定的上拱度，跨中上拱度为（0.9/1000-1.4/1000）S;2.1.13、起重机的静态刚性：起升额定载荷测量主梁跨中静挠度，不大于S/1000;2.1.14、小车轨道宜采用接头焊为一体的整根轨道，焊后接头处的高低差和侧向错位均不得大于1mm,焊缝应磨平，且不得有裂纹；2.1.15、司机室应采用隔热措施，地板上应铺有不导电的橡胶板；2.1.16、机构传动链中，各部位的底座或垫板找平调整时，允许加调整垫板，但不得多于两层；2.1.17、起重机跨度的极限

29、偏差按GB/T14405-1993中“4.7.3”的规定；2.1.18、由小车轮量出的轨距极限偏差不应超过坦mm,小车轮距相对偏差不应超过4mm;2.1.19、在车轮架空时测量大、小车车轮在垂直面（车轮轴线与水平方向）上的偏斜值不应大于l/400（l为测量长度），且车轮端面的上边应偏向外侧；由车轮量出的对角线偏差不应大于5mm;2.1.20、空载大、小车左、右端车轮轴线的水平偏斜应符合JB/T7688.1-2008中“3.7.2.4”的规定；2.1.21、同一小车架端梁下，车轮在运行方向的同位差按GB/T14405-1993中“4.7.7”的规定；2.1.22、起重机车轮支承点高度差按GB/T

30、14405-1993中“4.7.10”的规定；2.1.23、小车轨道顶部的局部平面度按GB/T10183-2005中“4.6”的规定；2.1.24、空载小车架的扭曲变形应符合GB/T10183-2005中“4.7”的规定；2.1.25、与小车运行方向相垂直的同一截面上两根小车轨道之间的高低差应符合GB/T10183-2005中“4.5”的规定；2.1.26、传动轴、联轴器等旋转设备应有安全防护罩，防护罩应结实、牢固、可靠、不易变形；2.1.27、起重机上所设的栏杆按照GB/T3811中“栏杆”的规定；2.1.28、油漆厚度120um,漆膜的附着力不应低于GB/T9286中一级质量的要求；2.1

31、.29、油漆后，面漆应均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷；2.1.30、配备的电气设备应有较高的机械强度，并能承受各种过载和频繁的起、制动工作；2.1.31、电气设备应安装牢固，在主机工作过程中，不应发生相对于主机的水平移动和垂直跳动，垂直安装的控制屏、柜，其垂直度不大于12%。，安装部位最高振动条件为5Hz-13Hz,位移为1.5mm，当达到13Hz-150Hz时，振动加速度不超过10m/s2;2.1.32、超过4箱叠装的电阻器，要求各箱之间的间距不小于80mm;2.1.33、走台上各电气室内的电气设备前面，应留有500mm以上的通道,电

32、气设备后面应留有不小于400mm以上的通道；2.1.34、安装在桥架上的电气设备应无裸露的带电部分，最低防护等级不低于GB/T4208中的IP10;2.1.35、起重机上大、小车馈电装置的裸露带电部分与金属结构之间的最小距离大于30mm,起重机运行时可能产生相对晃动时，其间距应大于最大晃动量加30mm;2.1.36、电气设备应采取必要的的热辐射防护及防尘措施；2.1.37、起重机上的电线应敷设于线槽或金属管中，并有防机械损伤、高温辐射、油污浸蚀等措施；2.1.38、不同机构、不同电压种类和电压等级的电线，穿管时应分开，照明线单独敷设，交流载流25A以上的单芯导线（电缆）不允许单独穿金属管；2.

33、1.39、固定敷设的电缆，弯曲半径不得小于5倍电缆外径；2.1.40、导线的两端应有与电路图或接线图一致的永久性识别标记；2.1.41、所有导线不允许有中间接头，线槽内、司机室地板下等导线成堆的地方，应将导线整理成束，并标上与接线图一致的线束号；2.1.42、桥架下照明应有三个方向的防震措施；2.1.43、主断路器或刀开关断开时，照明电路不应断电；2.1.44、起重机上所有电气设备不带电的金属外壳、金属线管、安全照明变压器低压侧的一端等均需可靠接地；2.1.45、滑线集电器接触段应设置安全防护网。2.2、卷筒2.2.1、主起升卷筒2.2.1.1、型号为官00>3400,材质不低于Q345

34、B牌号卷制钢板；2.2.1.2、检查钢板表面是否有缺陷（锈蚀麻点，剥落等）；2.2.1.3、筒节圆周方向两边需割制坡口，坡口度数参照乙方图纸要求，其允许偏差为-5°+10°2.2.1.4、对于切割完的筒体料：当板厚tv40mm时，可直接上机进行卷制；当板厚A40mm时，需将圆周方向已备制坡口的两端部采用模具压头，预制成相应的弧度，再进行卷制；2.2.1.5、筒体初卷成型后，在卷板机上，应在筒体外壁坡口定位筒体、纵向焊缝，并注意定位的对接处不可成外凸形状；2.2.1.6、筒体初卷后焊接纵缝时，应先焊接内壁坡口焊缝，然后反面用碳弧气刨清根，保证清根后的坡口角度达到乙方图纸要求，

35、并打磨顺滑；检验人员需按工艺文件进行外观及无损检测检查，合格后方可进入下道工序；2.2.1.7、纵缝焊接完毕后，单个筒体需重新上卷板机进行复圆处理，保证筒体内径符合乙方图纸要求，并长短径之差小于3mm;2.2.1.8、环向对接焊缝和纵向对接焊缝经外观检查合格后应进行无损检测，对环形对接焊缝进行100%检验，用射线检验时应不低于GB/T3323缺陷分级中的II级，超声波检测时应不低于JB/T10559缺陷分级中的I级，纵向对接焊缝进行至少20%检验，但至少要保证卷筒两端各160mm范围内作检验，用射线检验时应不低于GB/T3323缺陷分级中的HI级，超声波检测时应不低于JB/T10559缺陷分级

36、中的m级；2.2.1.9、在充分考虑法兰板加工余量及筒体焊接收缩余量的前提下，将对接好的筒体进行加工，保证它的长度尺寸、焊接坡口尺寸和其它配合尺寸；2.2.1.10k卷筒轴一般为正火状态，硬度一般为HB149187,按照工艺要求粗加工后，装焊之前需经超声波探伤检查，应无裂纹及轧制缺陷，合格后方可装焊；2.2.1.11、法兰板内孔与卷筒轴中段加工的台阶进行加热过盈装配，然后外面按图纸要求用连续角焊缝焊接，焊缝需饱满，以便于机加工时能够加工圆弧进行过渡；腹板也应按乙方图纸要求与卷筒轴末端台阶装配并施焊，所有焊缝应按要求进行无损检测；2.2.1.12、将焊接好的轴端组件进行车削加工（注意法兰板与腹板

37、之间的空档位置应装工艺撑以加强刚性），尺寸按要求制作，需检查合格后方可装焊；非轴端法兰板也应按图纸要求进行机加工，待尺寸检查合格后方可装配；2.2.1.1&内环筋板采用不低于GB700中规定的Q235,由独立的三片扇形板搭接拼焊而成；2.2.1.14、振动时效消除应力，在振动时效过程中，如发现工件存在如夹渣、缩孔、裂纹、虚焊等缺陷，并以裂纹扩展的形式出现时，应立即中断时效处理，工件排除缺陷后，允许重新进行振动时效；2.2.1.15、吊上机床后应首先对卷筒进行校正调中心，采用百分表粗调，使筒体对边的各对称点的最大显示刻度差v3mm;轴头与筒体的同轴度误差也需保证在轴头有足够的加工余量的范

38、围之内；2.2.1.1&卷筒绳槽需表面淬火及硬度检验，硬度一般为HB300380;2.2.1.17、卷筒在焊接完成后整体退火处理；2.2.1.18k卷筒的直径偏差不应大于h11;2.2.1.19、卷筒不得有裂纹，成品卷筒的表面上不得有影响使用性能和有损外观的显著缺陷；2.2.1.2CK左右螺旋槽的底径差，不得超过GB/T1801和GB/T1802中规定的h12;2.2.1.21、加工表面未注公差尺寸应按GB/T1804中的m级；2.2.1.22、未注加工表面粗糙度的Ra值应按GB/T1031中的12.5um;2.2.1.23、卷筒上配合圆的圆度、同轴度、左右螺旋槽的径向圆跳动不得大于J

39、B/T9006.3-1999中“3.4”条形位公差之规定；2.2.1.24卷筒和减速器轴线，在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m;2.2.1.23卷筒的加工部位应涂以抗腐蚀的防锈油，不加工部位涂防锈漆。2.2.2、副起升卷筒2.2.2.1、材料不低于GB/T11352中规定的ZG310-570,须经退火处理以消除内应力；2.2.2.2、卷筒不得有裂纹，成品卷筒的表面上不得有影响使用性能和有损外观的显著缺陷（如气孔、疏松、夹渣等）；2.2.2.3、左右螺旋槽的底径差，不得超过GB/T1801和GB/T1802中规定的h12;2.2.2.4、加工表面未注公差尺寸应按GB/T1804中的m级；2.

40、2.2.5、未注加工表面粗糙度的Ra值应按GB/T1031中的12.5um;2.2.2.6、卷筒上配合圆的圆度、同轴度、左右螺旋槽的径向圆跳动不得大于JB/T9006.3-1999中“3.4”条形位公差之规定；2.2.2.7、卷筒的直径偏差不应大于h11;2.2.2.8、如必须施焊时，其重要焊缝不得有裂纹和未熔合等缺陷，其焊缝质量应符合GB/T3323中的II级质量要求；2.2.2.9、卷筒和减速器轴线，在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m;2.2.2.1CK卷筒的加工部位应涂以抗腐蚀的防锈油，不加工部位涂防锈漆。2.2.3、钢丝绳压板2.2.3.1、压板的材料应不低于GB700中规定的Q2

41、35;2.2.3.2、压板表面应光滑、平整、无毛刺、瑕疵、锐边和表面粗糙不平等缺陷；2.2.3.3、压板用的螺孔必须完整，螺纹不得有破碎、断裂等缺陷。2.3、滑轮组2.3.1、滑轮应符合JB/T9005的规定；2.3.2、滑轮型式为E2型，配NJ系列圆柱滚子轴承；2.3.3、滑轮表面应光滑平整，应去除尖棱和冒口，滑轮不得有影响使用性能和有损外观的缺陷（如气孔、裂纹、疏松、夹渣、铸疤等）；2.3.4、滑轮材质选铸钢件，且不低于GB/T11352中的ZG270-500;2.3.5、内轴套材质应不低于GB/T699中的45钢；2.3.6、隔环材质应不低于GB/T700中的Q235A钢；2.3.7、挡

42、盖材质应不低于GB/T700中的Q215A钢；2.3.8、隔套材质应不低于GB/T700中的Q235B钢；2.3.9、涨圈材质应不低于GB/T699中的45钢；2.3.10、衬套为铜合金，材质应不低于GB/T1176中的ZCuAl10Fe3;2.3.11、滑轮应进行退火处理，以消除铸造应力；2.3.12、滑轮绳槽表面粗糙度Rav6.3um;2.3.13、加工表面未注公差尺寸的公差等级按GB/T1804中的m级（中等级），未注加工表面粗糙度Ra值按GB/T1031中的25um;2.3.14、滑轮的形位公差应符合JB/T9005.10-1999中的规定；2.3.15、每个滑轮应有永久性的字迹清楚的

43、滑轮标准号和制造单位商标的标志，其标志应位于滑轮醒目位置；2.3.16、滑轮加工、储运不得与酸性、碱性或其他腐蚀性物质接触，并防止雨、雪、水的侵蚀和在阳光下长期暴晒。2.4、吊钩组2.4.1、吊钩材质为DG20Mn,其屈服强度。s不得低于315MPa,抗拉强度bb=510-608MPa,螺纹为TY梯形圆螺纹；2.4.2、吊钩材质应符合下表的规定：名称化学成分（%）CSiMnPSCrAlDG20Mn0.17-0.240.20-0.551.20-1.500.0350.0350.300.0252.4.3、吊钩锻造后必须进行热处理，以达到不低于GB10051.1中所要求的机械性能，且热处理次数不得多于

44、3次；2.4.4、TY螺纹表面粗糙度Rav6.3um;2.4.5、吊钩表面应光洁，不得有裂纹、折叠、过烧等缺陷；2.4.6、吊钩、横梁内部不得有裂纹、白点和影响其使用安全的夹渣物等其他缺陷，发现裂纹、白点时，应报废；2.4.7、吊钩上的缺陷不允许补焊，成品须进行探伤检验；2.4.8、吊钩、横梁、螺母的超声波检测质量等级不应低于JB/T5000.15-2007中“表一”规定的II级；2.4.9、锻造吊钩、螺母、横梁的总锻造比应不小于3;2.4.10、尺寸及公差应符合GB/T10051.5的规定，未注公差尺寸的公差等级应符合GB/T1804中的m级，表面粗糙度应符合GB/T10051.2的规定；2

45、.4.11、吊钩表面裂纹检测方法应按JB/T5000.15-2007第6章的规定进行，不能用磁粉检测的部位，按JB/T5000.15-2007第7章的规定进行渗透检测；2.4.12、若发现过热断口时，允许重新热处理后，重新组批提交验收；2.4.13、横梁、螺母的表面应光洁，不得有裂纹、凹坑、折叠等缺陷；2.4.14、横梁毛坯件的超声波检测按JB/T5000.15-2007第5章的规定；2.4.15、横梁毛坯件表面裂纹检测按JB/T5000.15-2007第7章的规定进行渗透检测；2.4.16、横梁、螺母的热处理次数不得多于3次；2.4.17、螺母的螺纹应与吊钩配作，并应有配作标记；2.4.18

46、、螺母的磁粉检测按JB/T5000.15-2007第6章的规定进行，超声波检测按JB/T5000.15-2007第5章的规定，在螺母的高度和直径两个方向上进行；2.4.19、螺母防松板材料的力学性能不应低于GB/T700中的Q235A,表面粗糙度Rav12.5um;2.4.20、螺母防松板两侧配合面不应倒圆或倒角，表面应光洁，不应有裂纹或锈渍；2.4.21、钩头均不配置闭锁装置，保证钩口尺寸能白由穿入甲方使用的龙门钩吊钩攀（环）。2.5、车轮组2.5.1、车轮材质不低于ZG50MnMo，小车车轮踏面淬硬层深度A15mm、大车车轮踏面淬硬层深度A20mm，车轮整体淬火硬度为300-380HB;2

47、.5.2、车轮轴为阶梯轴，轴肩必须倒圆角过渡，符合GB/T6403.4-2008之规定，其性能等级应不低于GB/T3077中40Cr的规定并进行调质处理，调质处理硬度HB228-255;2.5.3、角型轴承箱材质为QT500-7,调质处理硬度HB187-255;2.5.4、主动车轮孔与车轮轴配合公差取H7/s6,被动车轮孔与车轮轴配合公差取H9/f9，主动车轮轴轴伸直径公差取s6,踏面直径尺寸偏差不低于GB/T1801-1802中规定的h9;2.5.5、大、小车轮安装后，其基准面(在装配后的车轮外侧加工出约1.5mm深槽作标记)上的圆跳动不低于GB/T1184中规定的8级且不超过150um;2

48、.5.6、车轮踏面和轮缘内侧面的表面粗糙度参数值按GB/T1031中规定的Ra=6.3um,轴孔的表面粗糙度Ra=3.2um;2.5.7、大车轮直径§700、轴承内孔直径不低于§150、主动车轮组轴伸直径不低于4120;小车轮直径4600、轴承内孔直径不低于§130、主动车轮组轴伸直径不低于§95;2.5.8、车轮安装后应能灵活转动，无卡滞现象。2.6、减速机2.6.1、起重机用底座式硬齿面减速器(JB/T10816-2007)、起重机用三支点硬齿面减速器(JB/T10817-2007)(由乙方负责选型)2.6.1.1、采用Q235-B钢板焊接箱体，用符

49、合GB/T5117-1995规定的E43系列焊条焊接；2.6.1.2、焊缝不允许有裂缝、未熔合、未焊透等缺陷，不许有渗漏油现象，焊后表面应打光，整体去毛刺，主要焊缝应符合GB/T3323中规定的焊缝射线探伤的II级或GB/T11345中超声波探伤的B级检验的I级质量要求；2.6.1.3、焊后应进行消除内应力的处理，粗加工后还应进行二次时效处理；2.6.1.4、齿轮、齿轮轴应采用锻件，材质为20CrMnMo,齿面渗碳淬火，齿面硬化层深度为0.15-0.25mn,齿轮表面硬度为54HRC-58HRC,芯部硬度为33HRC-38HRC，齿轮轴表面硬度为58HRC-62HRC,芯部硬度为38HRC-4

50、2HRC,允许采用力学性能相当或较高的其他材料，不允许采用铸造齿轮；轴的材料为42CrMo，调质处理，硬度为255HBW-286HBW,允许采用力学性能相当或较高的其他材料，不允许采用铸件，材料化学成分及其力学性能应符合下表的规定：名称化学成分（%）力学性能（A）CMnSiMoCr(TScrbS5(%)20CrMnMo0.17-0.230.90-1.200.17-0.370.20-0.301.10-1.40885MPa1175MPa1042CrMo0.38-0.450.50-0.800.17-0.370.15-0.250.90-1.20930MPa1080MPa122.6.1.5、磨齿后，齿部

51、要进行射线或超声波探伤，不允许有白点、裂纹、夹渣等缺陷；2.6.1.6、齿轮的精度等级及齿厚极限偏差应符合JB/T10817-2007中“表15”的规定；2.6.1.7、齿轮工作表面粗糙度Ra=1.6um;2.6.1.8、分合面精加工后的表面粗糙度Ra<3.2um;2.6.1.9、齿顶沿齿长方向倒圆半径R=0.1mn,或进行齿顶修缘；2.6.1.1CK大齿轮齿形端面倒角0.25mn；2.6.1.11、齿轮轴端的齿轮精度应不低于GB/T10095.1中的8GK;2.6.1.12、齿轮副的最小极限侧隙应符合JB/T10817-2007中“表17”的规定；2.6.1.13k齿轮副的接触斑点沿齿

52、高方向不得小于50%,沿齿长方向不得小于80%,允许在满载下测量；2.6.1.14减速机齿轮基本齿廓应符合GB/T1356的规定；2.6.1.13减速机齿轮法向模数mn应符合GB/T1357的规定，齿轮的螺旋角（3=12;2.6.1.16、上、下箱体合箱后，边缘应平齐，其允许错位量应符合JB/T10817-2007中“表13”的规定；2.6.1.17、轴承孔的尺寸公差带为GB/T1801中的H7,表面粗糙度RaV3.2um;2.6.1.18k轴承孔中心线应与分合面重合，其偏差不得大于0.3mm;2.6.1.19k轴承孔的圆柱度为GB/T1184中的7级；2.6.1.2CK轴承孔端面对轴心线的垂

53、直度公差为GB/T1184中的7级；2.6.1.21、轴承孔的中心距极限偏差士62um;2.6.1.22、轴承孔的同轴度为GB/T1184中的7级；2.6.1.22、轴承内圈必须紧靠轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过；2.6.1.2&机体和机盖白由结合时，分合面应密合，用0.05mm塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度不得超过分合面宽度的1/3;2.6.1.24轴承采用进口SKF品牌，圆锥滚子轴承（接触角6=10-16）的轴向间隙为0.04-0.07mm,调心滚子轴承的轴向间隙为0.2-0.3mm;2.6.1.25k油封材质为MVQ;2.6.1.26k减速机的清洁度不得低于JB/T7

54、929规定的K级；第29页，共41页2.6.1.27、减速机分合面的螺栓应不低于8.8S,并按要求力矩拧紧；2.6.1.28k减速机的噪声值不得超过80dB(A);2.6.1.29k在额定载荷下，每级齿轮传动效率不低于98%;2.6.1.30k减速机的试验按JB/T9050.3的规定进行；2.6.1.31、减速机不得有漏油或渗油现象，不得使污物及水渗入机体内部。2.6.2、起重机用立式减速器(JB/T8905.3-1999)2.6.2.1、减速机的公称传动比与实际传动比应符合JB/T8905.3-1999中“表2”的规定，其极限偏差不大于士5%;2.6.2.2、减速机输出端的瞬时允许转矩为额定

55、转矩的2.7倍；2.6.2.3、采用Q235-B钢板焊接箱体，用符合GB/T5117-1995规定的E43系列焊条焊接；2.6.2.4、焊缝不允许有裂缝、未熔合、未焊透等缺陷，不许有渗漏油现象，焊后表面应打光，整体去毛刺，主要焊缝应符合GB/T3323中规定的焊缝射线探伤的II级或GB/T11345中超声波探伤的B级检验的I级质量要求；2.6.2.5、焊后应进行消除内应力的处理，粗加工后还应进行二次时效处理；2.6.2.6、上、下箱体合箱后，边缘应平齐，其允许错位量：每边错位量V4mm,白由结合后的密封性v0.1mm;2.6.2.7、分合面精加工后的表面粗糙度Ra<6.3um;2.6.2

56、.8、齿轮、齿轮轴、轴应采用锻件，齿轮轴材质为42CrMo,调质硬度为291-323HB，齿轮材质为35CrMo，调质硬度为255-291HB,轴材第30页，共41页质为40Cr,调质硬度为241-286HB,主要材质应符合下表的规定:名称化学成分（%）力学性能（A）CMnSiMoCr(TScrb$5(%)35CrMo0.32-0.400.40-0.700.17-0.370.15-0.250.80-1.10835MPa980MPa1242CrMo0.38-0.450.50-0.800.17-0.370.15-0.250.90-1.20930MPa1080MPa1240Cr0.37-0.440.50-0.800.17-0.370.80-1.10785MPa980MPa92.6.2.9、齿部要进行探伤，不允许有白点、裂纹、夹渣等缺陷；2.6.2.10、齿轮基准孔、基准端面的加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度应符合JB/T8905.3-1999中“表11”的规定；2.6.2.11、齿轮轴和轴与轴承配合的基准轴颈、轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度应符合JB/T8905.3-1999中“表12”的规定；2.6.2.12、齿轮轴和轴的轴伸直径、轴伸、轴肩加工尺寸公差带、位置公差及表面粗糙度应符合JB/T8905