MRP的制定全过程

1、专业课程设计任务书专业：工业工程班级：081姓名：冯春林学号：2008025101设计时间：2011年10月31日2011年11月18日设计题目及设计参数：物料需求计划制定产品物料活单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划。表1物料活单表父件子件数量/个父件子件数量/个XA1ZC11XB2ZD2XC3AB11YB1AC3YD2BC3ZA2BD2表2主生产计划物料期间（周）12345678910A3333333333B0000000000C0000000000D2222222222X20202

2、0Y301020Z2030表3物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量物料提前期/周现有库存量/个女全库存里/个已正未交里/个A255010B1510.0C21510:500D1155200X2000Y1000Z2000设计要求：1.给出详细的物料需求计划2.说明书5000字二、物资需求计划的含义及内容其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。物料需求计划（MRP是一种推式体系，根据预测和客户订单安排生产计划。因此，MRPST天生不精确的预测

3、建立计划，“推动”物料经过生产流程。也就是说，传统MRPf法依靠物料运动经过功能导向的工作中心或生产线（而非精益单元），这种方法是为最大化效率和大批量生产来降低单位成本而设计。计划、调度并管理生产以满足实际和预测的需求组合。生产订单出自主生产计划（MPS然后经由MRP#划出的订单被“推”向工厂车间及库存。三、物资需求计划的特点需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOMHP可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过

4、程的决定也是相关的。需求的确定性：MRP勺需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量，时间，先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂，零部件数量特别多时，其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任，必须依靠计算机实施这项工程。四、制订物料需求计划前具备的基本数据制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

5、第二项数据是物料活单（BOM）,它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。五、物料需求计划的基本计算步骤一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据

6、物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：1. 计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料活单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。2. 净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。3. 批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。4. 安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。5. 下达计划订

7、单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。6. 再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。六、物资需求计划实现的目标(1) 及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。(2) 保证尽可能低的库存水平。(3) 计划企业的生产活动与采购

8、活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。MR叶要用丁生产“组装”型产品的制造业。在实施MRPW,与市场需求相适应的销售计划是MRF功的最基本的要素。但MR也存在局限，即资源仅仅局限丁企业内部和决策结构化的倾向明显。七、物料需求计划的分类(1) 再生式MRF它表示每次计算时，都会覆盖原来的MRRR据，生成全新的MRF再生式MRF®周期性运算MRF通常的运算周期是一周。(2) 净变式MRF它表示只会根据指定条件而变化，例如MPS变化、BO演化等，经过局部运算更新原来MRF勺部分数据。净变式MRF®一种连续性的操作，当指定数据改变时就需要立即运

9、行。八、详细物料需求计划表的计算(1)根据表1物料活单表绘制产品X、Y、Z的结构树如图1AL2BLB111X3C3C3C2D2D图1产品X、Y、Z的结构树(2)计算第零层级物料X、Y、Z根据主生产计划、库存记录等数据，计算出产品X、Y、Z在计划期内的总需求量、可用库存量，净需求量，计划交货量、计划投入量。见表8。(3) 计算第一层级物料AA的总需求量：按照产品结构树，在第0周A的总需求是X的计划投入量，等丁20个。第1周A的总需求量是Z的计划投入量的二倍与主生产计划中A的计划量之和，等丁43个。第2周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等丁3个。第3周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等

10、丁3个。第4周A的总需求量是的总需求量是Z的计划投入量的二倍与主生产计划中A的计划量之和，等丁63个。第5周A的总需求量是的总需求量是X的计划投入量与主生产计划中A的计划量之和，等丁23个。第6周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等丁3个。第7周A的总需求量是X的计划投入量与主生产计划中A的计划量之和，等丁23个。第8周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等丁3个。第9周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等丁3个。第10周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等丁3个。A的可用库存量：第（-1）期为表3中给出，数量为5件，其余不足以满足总需求量，为安全库存量50个。A的净需求量：即还

11、需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量-（现有库存量-安全库存量）计算结果如下表4所示。A的计划交货量：根据直接批量原则，A的计划交货量数值上等丁净需求量。A的计划投入量：数值上等丁计划交货量，周期上要相应减去A的提前期2周表4第一层级物料A计算表周期-5-4-3-2-1012345678910A毛需求量20433363233233133计划库存量（现有5）55050(505050150505050：5050净需求重65433363233233'33计划交货量6543r3363233233：33计划投入量65433363233233331（4）计算第二层级物料BB的总需求量：

12、B的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Y的计划投入量和A的计划投入量确定，B=2X+Y+A+主生产计划，分别为第（-2）周65,第（-1）周43,第0周43,第1周3,第2周63,第3周53,第4周3,第5周63,第6周3,第7周53,第8周3,第9周20。B的可用库存量：第（-3）期为表3中给出，数量为5件，其余不足以满足总需求量，为安全库存量10个。B的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量-（现有库存量-安全库存量）计算结果如下表5所示。B的计划交货量：根据直接批量原则，B的计划交货量数值上等丁净需求量。B的计划投入量：数值上等丁计划交货量，周期上要相应减去

13、B的提前期1周。表5第二层级物料B计算表周期-5-4-3-2-1012345678910B毛需求量65433363533633533120计划库存量（现有15）555101010101010101010101010净需求重704343363533633533120计划交货量70143433(63533(633533：20计划投入量704343363533633533201（5）计算第三层级物料CC的总需求量：C的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Z的计划投入量、A的计划投入量和B的计划投入量确定，C=3X+Z+3A+3B+主生产计戈分别为第（-3）周210,第（-2）周324,第-1周2

14、58,第0周78,第1周218,第2周348,第3周78,第4周228,第5周138,第6周168,第7周78,第8周69。C的可用库存量：第（-4）期为表3中给出，数量为15件，其余不足以满足总需求量，为安全库存量10个。C的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量-（现有库存量-安全库存量）计算结果如下表6所示。C的计划交货量：根据动态批量原则，C的计划交货量数值上大丁净需求量，并为尽量整数。C的计划投入量：数值上等丁计划交货量，周期上要相应减去C的提前期2周表6第二层级物料C计算表周期-5-4-3-2-1012345678910C毛需求量21032425878218

15、348782281381687869计划库存量（现有15）15153053123452729512335173920净需求重2052923765183331591871251437140计划交货量5005025010020035010020015015010050计划投入量5005025010020035010020015015010050（6）计算第四层级物料DD的总需求量：D的总需求量根据主生产计划、Y的计划投入量、Z的计划投入量和B的计划投入量确定，D=2Y+2Z+2B+主生产计划，分别为第（-3）周140,第（-2）周86,第-1周86,第0周6,第1周168,第2周108,第3周68

16、,第4周188,第5周8,第6周108,第7周28,第8周42,第9周42。D的可用库存量：第（-4）期为表3中给出，数量为15件，其余不足以满足总需求量，为安全库存量5个。D的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量-（现有库存量-安全库存量）计算结果如下表7所示D的计划交货量：根据动态批量原则，D的计划交货量数值上大丁净需求量，并为尽量整数。D的计划投入量：数值上等丁计划交货量，周期上要相应减去D的提前期1周表7第四层级物料D计算表周期-5-4-3-2-1012345678910D毛需求量1408686616810868：188：8108284242计划库存量（现有1

17、0）157539534729215315749212937净需求重130165212684521401062618计划交货量200501001501001001501505050计划投入量200501001501001001501505050总体物料需求计划如下表8:表8总体物料需求计划表周期物料-5-4-3-2-1012345678910X毛需求量202020计划库存量净需求重202020计划交货量202020计划投入量202020Y毛需求量3010201计划库存量净需求重3010201计划交货量301020计划投入量301020Z毛需求量2030计划库存量净需求重2030计划交货量2030

18、计划投入量2030A毛需求量20433363233233331计划库存量550505050505050505050501净需求重65433363233233331计划交货量65433363233233331计划投入量6543336323323333B毛需求量6543336353363353320计划库存量555101010101010101010101010净需求重70434336353363353320计划交货量70434336353363353320计划投入量70434336353363353320C毛需求量21032425878218348782281381687869计划库存量15153053123452729512335173920净需求重2052923765183331591871251437140计划交货量5005025010020035010020015015010050计划投入量5005025010020035010020015015010050D毛需求量14086866168108681888108284242