检修设备质量验收细则

1、检修设备质量验收细则批准：审核：编制：-机电有限责任公司二0一六年目 录一 机电设备通用质量验收细则3二 机械通用部分验收质量细则3三 减速器验收质量细则4四 采煤机验收质量细则6五 液压支架验收质量细则7液压支架阀类检修工艺流程及质量标准7液压支架千斤检修工艺流程及质量标准10液压支架结构件检修工艺流程及质量标准14六 移动变电站验收质量细则21七 刮板运输机（转载机）验收质量细则22八 泵站（喷雾泵）验收质量细则26九 皮带机验收质量细则26十 扒装机验收质量细则28十一 运输绞车验收质量细则29十二 回柱或涨紧绞车验收质量细则30十三 喷浆机验收质量细则31十四 电动机验收质量细则准32

2、十五 风机质量验收细则33十六 低压开关验收质量细则35十七 综合保护装置验收质量细则38十八 双路开关验收质量细则38十九 小型电器验收质量细则39二十一 电焊机验收质量细则40一 机电设备通用质量验收细则一、零部件齐全，符合各项技术性能的要求。二、电气设备铭牌、防爆标志齐全、醒目。三、设备外壳无裂纹、开焊、变形，进行防腐处理，内壁必须均匀地涂耐弧漆，隔爆接合面粗糙度不大于6.3，操纵杆的表面粗糙度不大于3.2。四、螺栓、螺母、弹簧垫齐全，规格统一，并进行镀锌等防腐处理，不得有锈蚀，螺丝紧固后应有1-3丝的余量，头部不得有铲伤或变形，不通孔螺栓最小啮合数不得少于6丝。五、设备的外壳必须设有接

3、地螺栓，并标出接地标识符号，其规格必须符合以下规定：功率大于10KW的设备，不小于M12，5-10KW的不小于M10，5KW以下的不小于M6。接地螺栓必须进行电镀处理。六、设备内部打开后的带电部位，应设“有电危险”等字样的警告标志。七、保护齐全灵敏可靠，各零部件性能符合规定要求。八、电气绝缘符合以下规定：6KV高压类设备，用2500V摇表摇测绝缘值不低于1000；1140V电气设备用1000V摇表摇测绝缘值不低于10；380V和660V用电设备用摇测绝缘值不低于5。二 机械通用部分验收质量细则 一、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠，头部不得有铲伤或严重变形。二、螺丝拧紧后应有1-3丝的余量

4、，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度，同一部件紧固程度必须一致。三、主要连接件或受冲击载荷容易松动的部位，必须有防松措施。四、设备壳体及零部件不得有裂纹、变形、开焊、沙眼、气孔等，壳体均匀涂漆防锈。五、键和键装配后，其工作表面就啮合紧密，接触均匀，键和键槽之间不利加衬垫。六、花键的接触齿数不应少于2/3，齿的磨损量不大于原齿厚的5%。七、轴、轴承及孔配合符合设备原设计技术要求，轴承间隙不超过细则要求，并不得有裂纹、锈蚀、斑痕等。八、齿轮啮合间隙符合规定要求，齿面不得有裂纹、剥落、断齿等现象，齿面磨损不得超过原齿厚的10%，开式齿轮不得超过原齿厚的15%。九、各轴、轴承转动灵活、平稳、

5、无噪音，操纵机构灵敏可靠，位置准确。十、设备润滑充分，无漏油、渗油现象，加注油部位用红漆标出，通气孔畅通无阻。三 减速器验收质量细则一、机体各零部件齐全、完好、牢固。 二、螺栓连接件必需齐全、完整,牢固可靠。 三、螺栓不得弯曲,螺纹磨损不得超过工作高度的一半,且连接不得超过一周。 四、螺母必须拧紧,螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距,不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度。 五、各级传动齿轮无点蚀、变形、齿面剥落等缺陷，啮合位置适中，啮合面积不小于60%，啮合长度不少于75%。 六、轴承滚子、滚道无点蚀、麻点和剥落现象，保持架无变形松脱现象，

6、各个方向游隙符合要求。 七、减速箱壳体不得有裂纹和变形，结合面必须配合紧密，不漏油。 八、减速箱内油质清洁,油量适当。 九、外观整体除锈干净，刷漆均匀，无溢流起泡脱皮现象。十、验收人员动态验收，主要检查是否严格按照工序流程进行作业。 十一、空载试运转时,应达到下列要求：1.空载试运转：在额定转速下正、反向运转时间不小于2小时；2.负荷试运转：在额定转速、额定负荷下进行，根据要求单项或双向运转，时间不小于2小时；3.全部运转过程中，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗、漏油；4.负荷运转时，对于齿轮减速器其油池温升不得超过35，轴承

7、温升不得超过45，对于蜗杆减速器不得超过60。四 采煤机验收质量细则一、各种标志齐全醒目，零部件齐全，机体无变形、无裂纹，装配正确，结合严密，同一部位紧固一致，并符合规定要求，螺丝紧固后有1-3丝的余量，不得多加或不加垫圈，容易松动的部位必须有防松措施。二、牵引部：1）无漏液渗油现象，油标、仪表清晰完整，管路连接可靠规范；2）操作手把灵敏可靠，牵引部运转无异常声音，调速均匀、准确，系统压力符合原设计细则的要求；3）行走部马达运转平稳无异响，齿轨轮转动灵活，轮齿磨损量不得超过原齿厚的30%。三、截割部无漏液渗油现象，离合手把操作灵活可靠，运转无异响，摇臂调高灵敏可靠，水平放置16小时，下沉量不得

8、超过25mm。四、滚筒无变形、无裂纹，齿座喷嘴齐全完整，水路畅通无阻。五、水冷系统管路联接可靠规范，水路畅通，无漏水现象。六、电控系统：电动机保护齐全，动作灵敏可靠，电控系统主回路、电动机对地绝缘电阻不得低于10。七、涂漆细则：滚筒、底托架涂黑漆，机身（含电机）涂桔红漆，启动按钮涂绿漆，停止按钮、急停按钮、调速手把、离合器手把、加注油嘴涂红漆；涂漆前必须彻底除锈，涂漆均匀，不得有龟裂、滴流现象。五 液压支架验收质量细则液压支架阀类检修工艺流程及质量标准一、 回收1、 及时回收拆解后的各类阀，回收时应轻拿轻放，以免磕伤；2、 回收的阀应放到指定位置，并摆放整齐；二、 拆解1、 清理干净各类阀外表

9、的锈蚀及灰尘；2、 将阀的零部件全部解体，解体后的液压零件，应存放在木质或专用衬垫上；三、 外委电镀1、 对各类阀体进行外委镀锌，阀体各孔道表面，阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑；四、 清洗1、 清洗阀的各零部件，清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料等；2、 各零部件外漏表面可用煤油清洗，内部孔道要用清洗剂加水清洗，所有孔道退到螺纹孔底部，均不得存有积垢、铁屑及其它杂物；3、 零部件清洗要保证清洗三次，清洗剂容量要能淹没工件；4、 清洗剂脏后及时更换，最后一道清洗剂必须清澈见底，无肉眼可见杂物；5、 所有阀体上的通孔，应使用干燥清洁的压缩空气吹干；五、 检修1、 阀上

10、所有密封件一律全部更换新密封件；2、 阀上所用各类弹簧不得有锈斑、断裂，不能有超标变形；3、 阀体及各零部件不得有变形、撞伤或变形缺陷；4、 新更换的零部件要去除毛刺；六、 装配1、 按要求组装各零部件，注意零部件的组装顺序；2、 装配橡胶密封件的通道上要涂一层润滑脂，以防擦伤；3、 组装密封件时，严禁用硬金属直接敲打；4、 阀装配后，无论有压与无压，该阀应符合其自身的技术文件的规定；5、 组装时，接触内部元件时，不得带手套，手要洗干净；七、 试验1、 按要求进行灵活性试验和密封性试验；2、 安全阀按图纸要求进行调压；3、 各种阀在额定工作压力下，应动作灵活，位置准确，不得有阻制憋卡现象，试验

11、动作不少于5次；4、 在额定压力和流量下，各阀分别在开闭工况下不得有噪音、震动和泄露；5、 液控单向阀密封性能试验：1) 分别以2Mpa和1.1倍工作压力下，向单向阀腔反向供液，稳压5分钟无泄漏；2) 关闭压力试验，调节试验台工作压力，为液控单向阀的工作压力，向被试阀供液，等压力稳定后迅速停止供液，阀前压力降为零，记录压力计稳定后的压力值，这个压力为关闭压力，每个阀进行3次；3) 控制压力试验，控制腔供液，卸掉压力表压力，控制开启压力应在泵压30%65%范围内动作，卸载试验不少于5次无憋卡泄露现象；6、 安全阀试验：1） 开启和关闭压力的调定；2） 开启试验台将试验台试液供液压力调节到被试安全

12、阀额定工作压力的1.2倍以上，开始调定安全阀的开始压力，安全阀开启溢流后，试验系统停止升压，阀关闭后至压力计值稳定为止，阀所能保证的最大压力为安全阀的安全压力，关闭压力应不低于额定压力的90%，保持2分钟，不得有压降和出现渗漏；3） 密封试验：分别以2Mpa和1.1倍工作压力下，稳压5分钟，无泄漏，无压降；按图纸调定安全阀压力；7、 双向锁试验：同液控单向阀试验原理8、 操纵阀试验：1） 分别以2Mpa和1.1倍工作压力下进行高低压密封试验；八、 封堵阀试验完后，各外露接口要及时封堵。液压支架千斤检修工艺流程及质量标准一、 回收1、 及时回收拆解后的各类千斤，回收时必须将活塞杆全部收回，以免在

13、转运过程中碰伤活塞杆；2、 回收的千斤清洗外缸表面后，再放到指定位置，并摆放整齐；二、 拆解1、 清理干净各类千斤外表的锈蚀及灰尘；2、 将液压缸的零部件全部解体，解体后的液压零件，应存放在木质或专用衬垫上；三、 外委电镀1、 对各类中缸、卡块、卡圈、加长杆等进行外委镀锌，千斤镀层应符合电镀质量标准，不得脱落和出现锈斑；四、 清洗1、 用高压射流水清洗干净液压缸外表的煤泥锈蚀；2、 用高压清洗机加清洗剂，清洗各千斤外缸内壁，各导向套、卡环等零件的清洗参照阀的清洗要求进行；3、 清洗后的各零部件，应存放在干净的木质或专用衬垫上；五、 检修1、 根据修理协议要求，对所有密封件进行更换；2、 液压缸

14、开焊或接口处渗漏，需要补焊和修复时，尺寸、焊缝质量应满足要求；3、 立柱、千斤顶与密封配合面的表面有规定范围内缺陷时允许用油石修正。必要时让安检人员进行检验，确定是否报废；4、 缸体：1） 检查与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形情况应良好，表面粗糙度不得大于Re0.8；2） 钢丝挡圈槽或卡环槽、止口应无变形情况，对于螺纹连接的缸口，注意检查螺纹的变形及磨损状况；3） 缸体内表面磨损以及相应的圆度，圆柱度不得大于公称尺寸的20%；表面粗糙度不得大于Ra0.4；直线度应小于0.5；其轴向划痕深度应小于0.2mm，长度小于50mm；径向划痕应小于0.3mm;长度小于圆周的1/3；轻微擦伤面积应小于

15、50mm2；同一周划痕和擦伤不多于2条；镀层出现轻微的锈斑，每处面积应小于25 mm2，整件上不得多于3处，再用油石修正到要求的表面粗糙度后，方可使用，否则应重新电镀。5、 活柱或活塞杆；1） 活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸应无变形情况，表面粗糙度不大于Ra0.8；2） 外表面要求粗糙度不大于Ra0.8；直线度不大于1；千斤顶活塞杆直线度不大于2；其余要求与缸体内相同；6、 导向套：1） 检查外观情况，若焊有管接头时，管接头应无损坏，焊缝无开裂；2） 钢丝挡圈槽、螺纹应无变形状况或磨损情况；3） 与缸体和活塞杆的配合表面，如配合表面磨损过多，使配合表面间隙增大，增大了使用的弯曲力矩，影响运

16、动的平稳性，需更换。7、 其他零件：检查其他零件必要的尺寸、变形情况。对于存在的轻微缺陷的零件可进行修复，对于有严重缺陷的零部件、老化或接近老化期的橡胶和塑料件，则应更换新件六、 装配1、 将千斤顶各修复后的配件整齐摆放在组装平台上，按拆卸顺序的逆序进行组装，组装时要谨慎，避免将各类密封件挤损，组装前要用清洗剂清洗所有零部件，使之达到清洁度要求，然后涂适当油脂；2、 清除毛刺和锐角，特别是缸体供液口上的毛刺和锐角，防止组装时损伤密封件，装配式，所有连接螺纹，应涂螺纹防锈脂；3、 装配时，零件配合表面不得损伤；4、 装配时应仔细检查立柱密封元件有无老化、咬边、压痕等缺陷；并严格注意密封圈在立柱沟

17、槽内有无挤出和撕裂等现象，如有上述现象，应更换；注意密封圈安装方向，O型密封圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；5、 组装过程中，应注意不使密封件损伤；对于方钢丝式缸口结构来说，组装时方钢丝挡圈一般要换用新件；6、 立柱装配好后，应将其缩至最短位置，所有进、回液口均用塑料堵封严；7、 组装完毕后将千斤顶运至除锈刷漆处进行除锈刷漆。立柱表面，应按要求刷防锈底漆和面漆，漆层均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象；七、 试验1、 立柱伸缩动作灵活性试验：1） 吊立柱到试验台上，安装好固定夹具。2） 在立柱空载状况下，全行程往返三次，二级缸和活塞杆能平稳地伸缩，无阻滞和爬行、泄露等现象；3

18、） 分别测定立柱在伸出和收回时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力。要求活塞腔的最低启动压力，应3.5Mpa；活塞杆腔的最低启动压力，应7.5Mpa;4） 立柱二级缸和活塞杆伸缩时，先后顺序正确，动作准确无反弹，以确认底阀的动作是否正确可靠；2、 立柱密封性能试验：1） 立柱放置在试验台上，把立柱缩至最小高度，各活塞杆腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保持时间5分钟；要求在保压时间内，立柱无降压；2） 立柱处在2/3全行程的位置，进行轴向加载，活塞腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保压5分钟；要求在保压时间内，立柱油缸无压降。立柱还要进行高压为0.9倍安全阀调定压力的内加载试验不得有压降现象；

19、3） 底阀检测有无磨损变形，并进行密封、开启试验；3、 千斤试验：1） 吊千斤到试验台上，接好供液管路；2） 给千斤的进回液腔分别供液，全行程来回动作三次，确保千斤动作过程中午憋卡、爬行、泄露现象；3） 把千斤缩至最小高度，各活塞杆腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保压时间5分钟；要求在保压时间内，立柱无压降；4） 千斤处于最大行程的位置进行轴向加载，活塞腔分别在1Mpa和1.1倍额定泵压下保压时间5分钟；要求在保压时间内，千斤无压降。装有安全阀的千斤，活塞腔还要进行高压为0.9倍安全阀调定压力内加载试验不得有压降现象；试验完后应将各类外漏油口用防尘盖封堵液压支架结构件检修工艺流程及质量标准

20、一、 回收1、 及时回收拆解后的各类结构件，回收时必须检查结构件是否完好，需修理的结构件根据情况进行焊接，不具有修复性的进行报废处理；2、 回收的结构件清洗表面后，再放到指定位置，并摆放整齐；二、 拆解1、 清理干净各类结构件及销轴外表的锈蚀及灰尘；2、 将结构件全部解体，解体后的销轴及零件，应摆放整齐以便于后续工作的进行；三、 外委电镀1、 对各类销轴、卡块等进行外委镀锌，销轴镀层应符合电镀质量标准，不得脱落和出现锈斑；四、 清洗1、 用高压射流水清洗干净结构件外表的煤泥锈蚀；2、 用一头有铲状的铁棍将锈蚀或不能冲洗下的煤泥进行仔细清理；3、 清洗后的各零部件，应统一摆放在指定场地，并摆放整

21、齐；五、 检修1、 对液压支架的侧护板、推移杆、护邦板、底座等变形结构件的检修及整形要求：1）16Mn钢结构件允许用压力机或火焰方法矫正变形，调质钢只允许用压力机矫正变形，严禁采用火焰方法矫正变形；2、整形后的结构件应符合下列要求：1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，任一尺寸上的最大变形不得超过10%；2）结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100mm2,深度不得超过20mm；3）结构件平面上出现的凸起面积不得超过100 mm2,高度不得超过10mm；4）结构件平面上的凹凸点，每平方米面积内不得超过两处；5）侧护板侧面与上平面的垂直不得超过3%；6）复位弹簧塑性变形不得大于5%；

22、7）推移框架杆（或推移架）的直线度不得超过5；3、开焊、断裂的结构件 对开焊的结构件进行破口补焊，焊接应采用Q/ZB74焊接通用技术，不能随意改变结构件的尺寸、材质、形状和位置，修复后的结构件的强度应符合要求；1） 焊前准备： 检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。如发现不合格，不得施焊； 结构件材料、焊接电源、工艺参数、焊接材料、焊接方法、焊接顺序等应按工艺规定执行； 焊道及焊道边缘必须清理干净，不允许有油、锈、水、渣等污物; 二氧化碳气体保护焊焊道两侧：清理边缘单侧不得小于10mm; 埋弧焊焊道两侧：清理边缘两侧不得小于20mm;2） 施焊 焊接宜采用直流电源； 焊接材料采用低氢型焊条、合金焊丝、埋

23、弧焊可用H08焊丝； 结构件的焊接宜在室内进行，环境温度不得低于5； 结构件中预留的应力释放孔允许不焊； 应力集中处不允许引弧、收弧； 焊接时，严禁采用下坡焊； 当焊脚大于10mm时，应采用多层多道焊的焊接方法； 当焊接坡口深度大于12mm时，应采用多层多道焊的焊接方法，窄间焊接方法除外；3） 其他零件检查其他零件必要的尺寸、变形情况。对于存在轻微缺陷的零件可进行修复，对于有严重缺陷的零部件、丢失或由于变形严重导致的尺寸不合适的零部件，则应更换新件。六、 涂漆1、 技术要求1） 一般要求 除焊接后完全封闭的内表面非金属、有色金属、镀件可不涂漆外，一般零件的非加工表面均应涂漆； 铸件及焊接件毛胚

24、经检验合格后，应立即进行表面处理和涂底漆； 对外观质量有影响的零件表面局部凹陷、伤疤，需用配套性良好的腻子进行填补，腻子经打磨后，整个零件表面应平整、光滑、线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕； 关键焊缝、主要焊缝不得填刮腻子； 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂防锈漆，由于加工或铆接损坏的底漆，应重新补涂； 装配后不便涂漆的零部件，均应在装配之前完成涂漆工作。装配时需要焊接的部位，装配前不涂面漆； 装配、试验、调整时，如将漆膜碰伤，应将碰伤的漆膜除掉，并用相同的油漆补漆。然后方可进行最后一道涂漆工作； 整台产品最后一道涂漆工作，一般应在试验、调整完毕，经检验合格后进行2） 对涂料品

25、种、质量及调制的要求 必须使用配套性良好的底漆、腻子、二道底漆、面漆、稀释剂等各种涂料及辅助材料； 入厂涂料必须具有合格证且符合有关的现行标准规定，凡牌号不清、型号及品质不明、包装破损或超过贮存期的涂料未经鉴定，不得使用； 必须在原桶或清洁干净的容器中调制涂料，涂料的调制应按涂料使用说明书的规定进行； 对两种涂料或不同厂家制造的同一牌号涂料，在未经试验证明其性质可掺合之前，不得掺合使用；3） 涂漆前对表面处理的要求： 铸件、锻件的涂漆表面应平整，不允许有明显的凸起、毛刺、锐边、缝隙和浇冒口割痕； 焊接结构件的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮及机械加工残存的飞边、毛刺等； 涂漆前零件表面除锈质量必须

26、达到JG/T5011.13规定的相应等级；4） 对涂漆施工的要求： 涂漆施工必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法及注意事项等各项规定； 对开桶的各种色漆及含有重体颜料的涂料，使用寿命前应搅拌均匀，若发现有漆皮或粗大颗粒，需用120目以上钢丝网过滤后，方可使用； 必须保持涂漆用具（漆刷、盛漆桶）的清洁； 涂层未干透前，应妥善防护，避免落上水、灰、砂及其它脏污，且不得进行装配或入库；5） 底漆要求 底漆涂装应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮等缺陷； 底漆厚度一般为3040mm；6） 面漆要求 面漆的涂膜应光滑平整，无流挂、无漏涂、无气泡、无皱皮等缺陷； 对外观有直接影响的表面，漆膜

27、光泽不得低于85%；七、 装配1、 将结构件及修复后的配件整齐摆放，按拆卸顺序的逆序进行组装，组装时要谨慎，将各类结构件合理连接；2、 装配时，零件配合表面不得损伤；3、 装配时应仔细检查元件有无老化、咬边、压痕等缺陷；并严格注意销轴在槽内有无间隙过大和长短不等的现象，如有上述现象，应更换；注意铰接销安装方向，统一规格；4、 组装完毕后进行除锈刷漆。表面应按要求刷防锈底漆和面漆，漆层均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象；5、 各运动部件应该操作方便、动作准确、灵活无滞涩、憋卡、干涉等现象；八、 试验1、 支架整体动作试验：1） 用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及千斤顶全行程动作三次，各部位动作应准

28、确、灵活、平稳，无阻滞憋卡和噪音；2） 各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超过原设计的1%；3） 用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生憋卡或损坏连接件；2、 支架性能试验：1） 应在整架试验台上进行，大修后的支架（不包括对主要承力构件进行修复的支架）应按3%抽样（不得少于2架）进行性能试验；2） 在额定压力下，支架的出撑力不得小于额定出撑力的95%；3） 支架的工作阻力不得小于额定工作阻力的90%；4） 安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有渗漏，各机械连接件不得有损坏及残余变形；5） 凡承力构件（如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等）经修复或更新后的

29、支架，除应做上述实验外，还应用额定工作阻力的110%载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3，加载过程中不得有异响；6） 各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞憋卡现象，试验动作不少于五次；7） 在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和震动；3、 上述试验如不合格，应加倍抽查，如扔有不合格者，则逐台试验； 六 移动变电站验收质量细则一、各类铭牌、标志齐全醒目，零部件齐全，规格符合细则要求，螺丝全部为镀锌螺丝，机械闭锁灵活可靠，防爆面符合防爆细则的要求。二、高低压开关内部清洁卫生，内壁涂耐弧漆，观察窗完好清晰，导线连接紧固，接线座绝缘完好无裂纹、无放

30、电痕迹。三、刀闸及消弧触头接触良好，接触面积不少于总接触面的80%，真空断路器的真空度正常，动作灵敏可靠。四、各种保护装置、电气联锁闭锁齐全，动作灵敏可靠，各种仪表、信号显示灯齐全，显示正确；漏电保护动作值1140V时为20K,660V时为11K。五、变压器高压线圈绝缘值不低于2500，低压线圈绝缘值不低于100。六、涂漆细则：涂漆前彻底除锈；高压开关涂红漆，变压器身涂深蓝漆，低压开关涂灰漆，停止按钮、联锁按钮涂红漆，启动按钮涂绿漆。七 刮板运输机（转载机）验收质量细则一、机头、机尾 机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。机架两侧对中板的垂直度允差不得大于2mm。 机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密

31、，上下、左右交错不得大于3mm。 压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。超过时可用电焊方法修复。 机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。 机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。 机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。二、链轮、护板、分链器 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损不得超过10mm (可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离)。 链轮组件按要求更换轴承、密封件。 链轮花键修理参照综机设备检修质量标准通用部分。 链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。链轮不得有

32、轴向窜动。 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。 链轮运转灵活、无卡阻；润滑无泄漏。三、中部槽 中板厚度不得小于原板厚度的2/3。底板厚度不得低于原板厚度的2/3。 齿条固定板厚度的磨损不得超过其原厚度的1/4。齿轨磨损需用耐磨焊条进行补焊，并打磨平整，齿轨链无卡阻现象。槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。 开天窗中部槽：中板搭接板磨损不得超过原厚度的30% ； 中部槽中板变形不得大于4mm；中板焊缝不得磨透；如露焊缝，应重焊。 中部槽搭接部分不得有卷边。中部槽与过渡槽的连接，上下错口不得超过4mm。 溜槽连接头不得开焊、断裂。连接孔磨损不大

33、于原设计的10%。连接端头：断损1/2以上不得使用； 拉移耳板变形量不得超过20mm； 中部槽间的水平方向与垂直方向错口量不得大于3mm。 中部槽拉移装置：拉移座销孔不得有煤泥、堵孔现象。四、齿条 齿条与固定板的间隙大于2mm必须拆卸修复。 齿条齿型不得有肿头；齿条固定销不得有开焊现象。 齿条变形量不得大于3mm。五、齿轨 齿轨工作面磨损量不得大于3mm。齿轨不得出现变形、裂纹。 齿轨焊缝处不得出现开焊现象。六、刮板链、牵引链 刮板的磨损极限：刮板的正面磨损厚度不得大于5mm ；刮板长度磨损不得大于15mm 。 圆环链伸长变形量不得超过设计长度2%。链环直径磨损量不得大于12mm。 修复、组装

34、旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。 链段之间用连接环连接，连接环的双头螺栓两端均不得露出连接环。七、电缆槽 电缆槽不得有开焊。 电缆槽变形量不得超过原槽宽的±5%；局部不出现棱角和弯曲。 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。 铲煤板侧（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。八、挡煤板 各种挡煤板无开焊，无明显变形。九、推移部 推移横梁及推移座无变形、开焊现象。 配齐联接销。 机尾护罩 机尾护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。 传动部 减速器箱体拆卸后，空箱体须按要求合箱，检测各孔磨损情况，若有超差须作刷镀处理（具体要求见图纸配

35、合要求）。 减速箱冷却器须经耐压试验合格后方可安装，试验要求打压4.5MP，耐压20分钟，不得有泄漏。 箱体外冷却器接头配备齐全。 减速器其它修理参照综机设备检修质量标准通用部分。 铭牌、标牌配齐。 整机拉拢试车 运行前，先进行盘车（或点动），不少于三个全过程。当一切正常后方可进行空载运行。空载运行在额定速度下不少于2h. 运行时刮板链不得出现卡链、跳连现象。 刮板链条运行应平稳，速度偏差在额定速度的左右5范围内，不得有跑偏和异常尖叫声出现。 尾部张紧装置调节应灵活。 主机轴承温升不大于40八 泵站（喷雾泵）验收质量细则一、零部件齐全完整，装配正确，螺丝规格符合原细则要求，紧固后有1-3丝余量

36、，各类标志齐全醒目。二、安全阀、卸载阀安装牢固，动作压力符合原设计细则要求，动作灵敏可靠。三、管路连接可靠规范，长度符合要求。四、泵体无漏油现象，运转平稳无异响。五、液箱无变形、无开焊，高低压过滤器性能良好，压力表灵敏可靠，指示准确。六、整体无漏液、窜液现象。七、电动机运转平稳无异响，螺丝全部为镀锌螺丝，绝缘值不低于10M。八、涂漆细则：涂漆前必须进行彻底除锈。泵头、泵箱涂桔红漆，底托架涂黑漆，加注油口涂红漆（电镀件除外），阀件不涂漆。九、试车时间达到4小时。九 皮带机验收质量细则一、机头卸载 1、滚筒转动灵活清扫器安装正确可靠，档煤板固定可靠，头尾清扫器与胶带接触平直，长度>

37、85%，清扫器胶板高度>20mm。 2、整机无变形、连接牢固，禁止滑眼连接。与驱动框架保持平直，各部位紧固螺丝外露螺母13丝。 二、驱动部位 1、胶面、滚筒贴胶完整牢固，不得有脱层裂口，花键轴键槽无滚键损伤，驱动滚筒直径应一致，其直径不的大于1mm。 2、轴承温度轴向间隙应符合煤矿机电设备检修质量标准固定通用部分规定。 3、减速箱联轴器不漏油，联结筒观察加油孔盖板及螺栓齐全可靠，空载跑合实验，正反运行各30分，应无异响温升正常。 4、滚筒框架无变形，与减速箱连接正常可靠。三、储带仓、滑车、涨紧 1、滚筒转动灵活，无裂纹

38、无变形。轨道对接平直牢固，大小横梁固定孔距正确。 2、滑车卡轨可靠，刮泥齐全正确，车架无裂纹变形。各滑轮转动灵活，车轮在轨道上行走自如，无异响。 3、涨紧绞车运行自锁可靠，缓冲弹簧拉紧机构齐全完好。 四、机尾 1、机尾滑靴平整可靠，机尾架滚筒转动灵活，轴座顶调整灵活可靠，转载机运行轨道平直，弯曲不得超过5%。 2、缓冲拖棍表面胶层无磨损，转动灵活磨损不得超过原凸起的1/2。 五、中间架 1、H架不得有磨损弯曲、开焊，保证在现场运输平直。 2、连接点不得弯曲，弹簧销齐全完好。十 扒装机验收质量细则一、电机对地绝缘：不

39、低于50M。 三相电流均衡一致。 接线盒： 防爆面符合要求，接线柱有卡爪、弹簧垫；接地螺栓齐全，压线螺丝露出螺母23丝。 密封圈外径与进线装置内径间隙1mm,挡板、挡环的外径与喇叭口内径不得超过±1mm，挡板、挡圈厚度2mm。 二、机体表面各部紧固件螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。 螺母必须拧紧，螺栓的螺纹应露出螺母23个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。 同一部位的紧固件规格必须一致。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用放松螺母或其他放松装置，弹簧垫有足够性的弹性。 

40、;外观整体除锈干净，刷漆均匀，无溢流起泡脱皮现象。 三、设备台车部分机架无明显变形，无开裂开焊现象。 台车车轮不得有裂纹,踏面磨损深度不得大与5mm,四轮直径应一致;车轮转动灵活,无异音,平稳。 导绳轮完整齐全，转动灵活。 卡轨器齐全完整，调节螺栓动作灵活。 四、绞车部分减速箱壳体不得有裂纹和变形，结合面必须配合紧密，不漏油。减速箱内油质清洁,油量适当。 滚筒无裂纹，无变形，绳端固定点牢固可靠。 闸与制动闸必须完整,灵活可靠，闸皮无断裂,闸带磨损余厚不少于3mm。 各部分连接销轴达到配合要求，且齐全、完整。

41、0;五、空载试运转时,应达到下列要求 传动平稳,无异常声音。 密封良好,无漏油现象和异常升温现象。 各紧固件及连接部分无松动现象。十一 运输绞车验收质量细则一、滚筒无裂纹、破损或变形，固定螺栓和油塞不得高出滚筒表面。二、钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺，绳卡子不少于两付。三、底盘完整，无裂纹、无变形，滚筒支架安装稳固，螺丝齐全，符合规定要求。四、闸带与闸皮应用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30%，闸带与闸皮铆接后应紧贴，不得有间隙。五、闸带与闸轮的接触面积不少于闸带面积的70%，闸带皮不得有断裂，闸带磨损的余厚不得少于3mm，闸轮磨损不得大于2m

42、m，闸轮表面无油迹。六、拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形，拉杆螺栓应用背帽背紧。七、闸把及杠杆系统动作灵活可靠，施闸后闸把位置不得低于水平位置。八、绞车注油腔内润滑脂必须干净，不得混加污物和杂物，注油量为空腔的1/2左右，运转无异响、无甩油、漏油现象。九、试车时间必须达到2小时。十二 回柱或涨紧绞车验收质量细则一、螺栓、垫圈、背帽、油杯、油堵、护罩齐全、完整、紧固。 二、螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹高度的一半。 三、螺母必须拧紧,螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距,不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度。 四、齿轮油油质清洁，油量适当，油面应不低

43、于蜗杆中心,不漏油,转动无异响。 五、蜗轮减速箱润滑油的温度不允许超过700C。 六、齿轮顶隙不大于0.5模数，形式传动齿轮咬合不少于沿齿长的40%。 七、齿厚磨损不超过原齿厚的25%。 八、两对轮端面间隙应在24mm之内，径向位移1mm，弹性联轴节皮圈外径与孔径不大于4mm,螺栓有防松装置。 九、滚筒无严重磨损,无裂纹，无变形。 十、齿轮罩、护罩无变形，连接牢固，运转是无磨齿轮现象，声音无异常。 十一、底盘无开裂,无严重变形。 十二、外观整体除锈干净，刷漆均匀，无溢流起泡脱皮现象。 十三、空载试运转2小

44、时应达到机身平稳，无异常振动,无异响。十三 喷浆机验收质量细则一、螺栓连接件必须齐全、完整，牢固可靠。 二、螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过工作高度的一半，且连续不得超过一周。 三、螺母必须拧紧，螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出的长度。 四、车轮不得有裂纹，踏面磨损深度不得大于5mm，四轮直径应一致，误差不得超过0.5mm，行走时车轮转动灵活、无异音、平稳。 五、减速箱体不得有裂纹或变形，结合面严密，无漏油现象。 六、减速箱内油质清洁，油量适当。 七、旋转体应清洁，无裂纹。 八、拨料器应完

45、整、无变形、不挤压花盘。 九、进料料斗，筛网无开焊、无变形。 十、弹性压紧装置压紧力适中，达到密封效果，各螺栓调节自如。 十一、控制水风路的球形闸阀手把齐全，转动灵活。 十二、各风、水管道密封良好，不漏风、不漏水。 十三、出料节各零部件齐全、完好。 十四、外观整体除锈干净，刷漆均匀，无溢流起泡脱皮现象。 十五、空载试运转2小时应无异常，性能平稳。十四 电动机验收质量细则准一、螺栓、接线盒、吊环、风扇、护罩及散热片等齐全、完整、牢固；螺纹表面光洁。螺母拧紧后，螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距；不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓

46、露出长度。 二、铁芯部分 绕组、铁芯应当打扫干净，通风道不堵塞。 铁芯的硅钢片间、铁芯与轴或壳间均不得松动。 铁芯鼠笼条无断裂。 三、定子部分更换绕组时其导线的规格应符合原设计的规定，实用导线的直径或截面不得小于煤矿机电设备检修质量标准中的规定。 绕组的端部径向不得高于铁芯表面。轴向亦必须保证绕组与机壳间允许的最小间隙。 绕组的接线正确、牢固、整齐，接头必须采用焊接。 定子绕组的引出线，必须使用与电压等级相适应的软导线。引出线必须采用接线端子固定，绕组接线柱的首尾端和相序应做出标志。 四、轴承部分

47、0;滚动轴承内径与轴的配合公差值和运行中的径向磨损不超过煤矿机电设备检修质量标准中的规定。 轴承外圈与轴承座的配合也必须符合煤矿机电设备检修质量标准。 五、电机的机壳与端盖，不得有裂纹与变形；一次二次防爆面必须符合煤矿机电设备检修质量标准；接线盒内应设有内接地螺栓，并标志“”符号。 六、试运转 用1000v的兆欧表测量绝缘电阻值不得低于50M。 三相交流电动机在三相电压平衡条件下，三相电流之差与平均值之比不得相差5%。 运行中转动平稳，无明显震动。十五 风机质量验收细则一、风机壳体无严重变形、开裂，各零部件齐全、完整。 二、机体外表除

48、锈干净，刷漆均匀，无溢流起泡、脱皮现象。 三、螺母拧紧后，螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓的露出长度。 四、叶轮应按照规定装配应牢固可靠，无缺叶、无裂纹、无磨壳体现象。 五、密封胶圈外径与进线装置内径间隙应符合： 1.密封胶圈外径大于等于20mm时,配合间隙小于等于1.0mm. 2.密封胶圈外径大于20mm小于60mm时,配合间隙小于等于1.5mm.3.密封胶圈外径大于60mm时，配合间隙小于等于2mm。 4.密封胶圈厚度应大于电缆外径的0.3倍。（即放入胶圈后，喇叭止只口面与进行装置外端面不接触） 5.档圈外径与胶圈外径相符。 六、轴承运动灵活，无异常声音

49、运转，轴承温度不得高于750C，机身温度应符合级别要求：A级950C，E级1050C，F级1250C，H级1350C 七、轴承的油质合格，油量适当。 八、接线装置齐全、完整、紧固、导电良好，并符合下列要求： 1.绝缘座完整，无裂纹。 2.接线螺栓和螺母的螺纹无损伤，无放电痕迹，接线零件齐全，有弹簧垫、背帽、卡爪等。 3.定子绕组出线与接线螺栓连接牢固可靠。 九、一、二次防爆面的表面粗糙度不大于6.3，不得有锈蚀及油漆，如有锈迹，用棉纱擦净后，留有呈清褐色氧化亚铁云状痕迹，用手摸无感觉起部分磨平后，不得超过下列规定： 1.隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm,深度不大于2mm的砂眼，在40、25

50、、15mm宽的防爆面上，每1m不超过1个，10mm不得超过两个。 2.产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm，其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度23。 十、用1000V的兆欧表测量对地绝缘电阻不得小于50M。 十一、在三相电压平衡条件下，三相电流之差与平均值之比不得相差5。 十二、空载试运转15分钟后应：达到转动平稳，无明显震动，无异响。十六 低压开关验收质量细则一、紧固件 1.螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠，螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。 2.螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出螺母13个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。

51、60;3.同一部位的紧固件规格必须一致。易松动部位的螺母，必须加弹垫或采取其他防松措施。 4.弹簧垫圈应有足够的弹性。 二、机体部分 1.外壳无变形，无开焊，无锈蚀，托架无严重变形。 2.操作手柄位置正确，扳动灵活，与操作轴连接牢固，无虚动作。 3.磁力起动器的按钮与手柄及壳盖的闭销关系正确可靠，并有警告标志。 4.接地螺栓、接地线完整齐全，接地标志明显。 三、隔爆性能 1.隔爆结合面的表面粗糙度不大于6.3； 2.隔爆接合面的法兰减薄厚度，应不大于原设计规定的维修余量。 3.隔爆接合面的缺陷或

52、机械伤痕，将其伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，不得超过下列规定： a、隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm、深度不大于2mm的砂眼，在40、25、15mm宽的隔爆面上，每12不得超过5个；10mm宽的隔爆面上，不得超过2个。 b、产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm；其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。 4.隔爆接合面不得有锈蚀及油漆，应涂防锈油或磷化处理。如有锈迹，用棉纱擦净后，留有呈青褐色氧化亚铁云状痕迹，用手模无感觉者仍算合格。 5.用螺栓固定的隔爆接合面，其紧固程度应以压平弹簧垫圈不松动为合格。 四、触

53、头 1.主触头、辅助触头接触良好，接触面积不小于60%。触头接触不同期性不大于0.2mm。 2.触头无严重烧损。 3.真空管开距、超行程符合出厂要求，无变色无漏气。 五、消弧罩 1.零件齐全、完整，无裂纹。 2.消弧片数量应符合出厂规定。六、隔离刀闸开关 1.接触良好，插入深度不小于闸刀宽度的2/3，接触面积应不小于刀夹的75%。 2.动刀闸的开合位置、动作方向与手柄严格协调一致。 七、导线、带电螺栓 1.导线绝缘无破损老化，绝缘性能良好。绝缘电阻：1140V不低于5M；660V不低于2M；380V不低于1M。 2.配线整齐、清楚，开关内部导线不得有接头。 3.开关漏出的带电螺栓应用绝缘材料封堵好。 八、保护装置 1.继电保护装置动作灵敏可靠，试验整定合格。 2.熔断管无严重烧焦痕迹，无裂纹。熔体容量选用合适。 九、标志 “M