生产过程控制程序

1、生产过程控制程序1 目的 通过对生产过程中影响产品质量各因素的控制,确保产品满足合同规定的要求。2 使用范围 适用于产品的生产过程控制。3 职责 3.1 生产部归口管理编制、安排生产计划及调度实施,负责现场管理并维护适宜有序的工作环境和产品的标识，负责确定并策划对直接影响产品的生产过程，明确控制要求，组织督促生产实施。3.2 生产部负责对工艺操作规程、产品技术标准、重要过程参数和产品特殊值的确定。3.3 生产部负责对顾客提供的产品在生产过程中作好标识，并专门安排流转，以防与本公司采购的产品混用。3.4 生产部负责顾客提供的产品（包括零部件、包装材料、样件等）归口管理。3.5 品质部负责检验状态

2、及标识的监督、检查管理,并对其正确性负责。4 工作程序4.1产品生产过程策划与设计 4.1.1技术部及多方论证项目小组负责组织确定过程特殊特性，并编制控制计划。4.1.2技术部依据产品质量先期策划控制程序及文件控制程序，对产品工艺进行策划，制定下发控制计划、工艺文件、工装图纸。4.2 生产计划编制和执行a.生产计划制定的原则应体现品种、产量、进度等要求。并按合同/订单、顾客需求进行编制生产计划单。b.生产部根据生产计划组织生产，生产任务的安排要与人员配备、生产条件、生产设备、生产设施、物资供应等生产能力相适应，实现均衡生产。c.对于临时性生产安排和新产品试制，生产部经理可通过生产任务单等指令形

3、式予以安排。d.各部门不得拒接、变更、调整和延误生产部发放的生产计划或生产指令。确因不可抗拒的原因无法执行或不能完成时，由生产部经理及时通知业务部并根据顾客交付要求予以调整和安排。e.当市场或顾客需求发生变化时，业务部调整生产计划单并及时通知生产部经理，由生产部经理根据生产计划单及时调整生产或生产指令。f.生产部负责跟踪和监控生产完成情况，及时与各相关部门协调、沟通，以确保合同/订单的及时完成。4.3作业准备及验证生产前必备文件，如控制计划、过程流程图、工艺文件、作业指导书、检验指导书等文件，应严格按文件控制程序的规定进行发放和控制，确保各使用场所的文件有效和到位齐全。工艺文件初步使用、材料改

4、变、作业更改、长时期的停产等均必须由生产部做好工艺论证，并负责组织实施作业准备验证。作业准备验证应根据产品及过程的特点，采用首件检查、末件对比、设备工作参数检查及设备点检等方式进行。必要时，应该采用统计方法进行验证。在进行作业准备验证时，应填写作业准备验证记录并予以保存。4.4外观件的控制对于顾客指定的外观件须按以下要求进行控制：a)在外观件作业区域，生产车间必须配备必要的照明设施，对于有严格的颜色要求工位处,必须使用白色光或白色光源，防止灯光反射造成颜色失真。b)在外观件加工和检验处，须放置标样和极限标样，并让操作人员易于看到。c)对外观件检验人员必须进行资格确认，有视力和辨色能力要求时必须

5、经体检证明有能力从事该工作。4.5技术支持和现场服务技术部负责现场服务，解决生产过程中的产成品、工艺执行等技术问题。4.6过程控制与确认4.6.1关键工序(特殊特性)控制4.6.1.1 关键工序包括：a）关键工序明细表中规定的关键特性所在的工序；b）加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的工序。4.6.1.2 关键工序采用统计技术进行过程参数和产品特性的监视和控制。4.6.1.3生产部负责关键工序的确定，进行初始过程研究，并编制统计技术应用指南，编制下发关键工序明细表；负责关键工序的监控,进行过程能力分析，确定控制图的控制界限；生产车间的操作者负责按规定抽查产品/过程特性值，在控制图上记录

6、、打点，监控控制图的稳定状态,并在控制图上记录重要的过程事件，如更换工装、修理机器等。4.6.1.4生产部负责按所填数据计算过程能力指数(CPk值),并负责定期汇总分析,编制过程能力报告表。在控制过程中CPk值出现小于1.33或出现特殊原因变差时,生产部应及时分析原因,并制定纠正和预防措施计划,确保CPk值大于1.33；必要时计划应得到顾客认可。 本公司关键过程为注塑工序。4.6.2 过程确认4.6.2.1特殊过程包括：a)产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序； b)产品的质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c)该工序产品仅在产品使用或服务交付

7、之后，不合格的质量特性才能暴露出来。4.6.2.2生产部负责组织对生产和服务的所有过程进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认应包括：a)生产部制定工艺文件，必要时组织编制作业指导书；b)生产部组织对设备能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）等进行认可，组织维护保养并保存维护保养记录；c)品质部负责组织操作人员培训并进行资格鉴定，形成记录；d)生产车间负责过程的连续监控并填写工艺参数监控记录。本公司特殊过程为注塑、热熔焊、震动摩擦焊和喷涂、电镀、氮化工序（外包）；对相关外包供方进行上述内容的确认。生产和服务各过程投入作业前，必须得到评审和批准。评审由生产部、品质部、技术部及生产车间共同

8、进行，评审的内容包括：是否对过程涉及的设备、工装进行认可；从事过程操作的人员是否经培训上岗；是否编制了作业指导书（工艺文件等），并实施了工艺参数的监控要求；对过程产品或过程指标进行验证。包括检验和试验，评估检验和试验结果是否合格。评审合格的过程，由生产部经理批准投入运行。评审与批准的结论记录在特殊过程确认报告中。4.6.2.3 过程的再确认：当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应；根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行文件控制程序。4.7生产过程控制4.7.1生产车间依据领料单领用生产物料，并在加工前加以确认

9、。当发现领用的材料可疑时，应及时通知检验员加以确认、并对不合格材料进行隔离、标识和记录。4.7.2库房依据生产车间开出领料单进行发料；生产车间按生产部的生产计划单或生产任务单组织生产。4.7.3标识管理4.7.3.1 产品标识 本公司产品标识方式分三大类：a)采购产品：以合格标签、商标、铭牌或标牌、色标等方式进行标识。b)过程产品：一般以流转标记、产品流程单、印章、装载器具、标签等方式标识。c)成品：以成品合格证、印记、包装箱、存放区域标识或标牌进行标识或合同规定的标识。d)特殊标识顾客有特殊要求时按顾客要求执行； e)顾客提供产品的标识以“顾客提供产品卡”进行标识，并以库房原始记录做为追溯依

10、据。4.7.3.1.1采购产品标识a)采购产品到货，由供方向采购部提交送货单，采购员通知品质部进行检验，产品经检验合格后由库管员建帐入库。b)采购产品入库由库管员核对实物及标识，并在产品上放置标识卡进行标识。标识卡的内容包括：产品名称、入库数量、出库数量、结存、日期、供应商等。c)库管员按生产部领料单办理出库，收、发货人核对实物及标识后签字确认。同类产品不同批次购入的采购产品应隔离并作好标识，发料时尽量同批产品一起发放。4.7.3.1.2零部件及加工过程标识a)采购产品进入各车间流水生产线，由操作者按生产计划单将产品加工情况记录在三检卡和产品首/末件检验单上。在制品存放应用挂牌或标识卡等方法标

11、识并随产品一起流动，标识卡标明产品编号、零件名称、数量等。属试制产品要在标识签上标有“试制”字样。b)各车间每日加工完成产品，由检验员检验产品并填写过程检验记录。4.7.3.1.3成品标识a)成品检验合格，授权检验员并核对产品流程单，检查成品包装标识之后签发合格证，同时负责将产品流程单送品质部保存。办理成品入库手续，库管员按库房管理制度登记入帐。b)对顾客提出的产品包装标识和生产过程特殊标识要求，由品质部制定产品标识的规定，生产部负责组织实施。4.7.3.2产品检验和试验状态标识4.7.3.2.1产品检验和试验状态标识的分类 a)待检； b)合格； c)不合格；d)待判定。4.7.3.2.2采

12、购产品检验状态的标识a)待检状态：由库管员把产品放在“待检区”或在产品上挂“待检”标签；b)合格状态：已办理入库的产品均为合格品，不作标识；c)不合格状态：当产品检验不合格时，挂“不合格”标签或放置不合格品区。4.7.3.2.3完工产品检验和试验状态的标识a)待检状态：操作者将加工后自检为合格的产品，等待检验员进行专检；b)合格状态：由检验员在标识卡上签章，做为标识；c)不合格状态:经评审为报废的产品，由检验员标识，并监督操作者放置废料区内。经评审为返工/返修的产品，由检验员挂“不合格品”标签，或由操作者放入“不合格品区”。4.7.3.2.4成品检验和试验状态的标识a)待检状态：在总成标识卡上

13、没有检验人员合格签章；b)合格状态：在标识卡上有检验人员合格签章；c)不合格状态: 在标识卡上有检验人员填写不合格结果，作为返工标识。4.7.3.2.5产品检验和试验待判定状态的标识：如对已检产品的检验数据发生疑问，由负责该项检验的检查员追溯已检产品，做“待判定”标识，并监督操作者隔离。4.7.3.2.6已办理让步手续的产品按合格状态进行标识。4.7.3.2.7所用的标识卡、印章、标签、标记由品质部负责管理。各有关部门对检验和试验状态标识要加以保护，不得丢失、不得损坏、不得随意涂改或更换。如发现标识丢失、损坏或模糊不清时，重新标识后方可继续进行正常转序和进库。4.7.3.2.8当顾客要求时,必

14、须满足附加的验证/标识要求。4.7.4产品可追溯性a)当合同有可追溯性要求时，每批产品应加上唯一性标识。b)在发生质量问题时或其它需要追溯的情况，由品质部工作人员根据产品标识及有关记录进行追溯，查找原因并进行分析解决。必要时，由总经理召集有关部门人员会议，进行追溯并分析解决。4.7.5为确保生产环境整洁、有序和安全，应严格按照6S管理规定中的定置管理要求组织生产，在此基础上还应符合有关技术安全标准或工艺规程的要求。4.7.6按工装管理程序的规定对工装、刀具和工位器具进行维护保养和管理，以确保其处于正常工作状态。4.7.7严格按照设施和设备控制程序的规定对生产设备进行使用和维护保养，以确保其处于

15、正常工作状态。4.7.8严格按监视和测量设备控制程序的规定对在用检测、试验设备与量检具进行校准和周期检定、维护和检查。4.7.9产品生产过程中，必须按照技术文件和作业指导书要求进行检验。在更换班次、刀具、工装、设备、技术文件更改、出现质量波动和不合格产品、或出现其他异常情况下，必须做到首件检验合格后，才进行后续的生产。产品检验和试验按照检验和试验控制程序规定执行。4.7.10操作人员按规定填写记录，记录要保证内容完整，规范清晰。- 45 -4.7.11产品生产过程中必须采用适宜的纠错防错技术，纠错防错按纠正和预防措施及持续改进程序要求执行。4.7.12产品防护控制a)产品在贮存、搬运、转间、转

16、序时各部门必须使用适宜的方法加以防护。产品贮存、搬运和防护要求要避免出现产品变质、损坏、损伤、精加工的零件锈蚀、变形、精度和性能下降等情况。b)在使用工位器具存取时应轻拿轻放、严禁磕碰；车间作业按作业指导书进行清洗、装配，严禁野蛮操作。c)产品在包装前必须经检验合格，具有合格标识或合格票据，保证包装前产品、备件、附件和技术文件齐全；按相关作业指导书对产品进行包装，保证产品包装质量以及产品标识的完整，并在外包装上注明防雨、防倒立、或叠加层数等标识。d)库存产品应保持适宜的、与产品质量要求相适应的贮存环境。对温湿度有要求的库房，库管人员应做好监控；对汽油等易燃品要独立存放,周围严禁烟火；要求防雨防

17、晒的产品要贮存在室内；对于防锈的产品应采取涂油等防锈措施；对橡胶件等有保质期要求的产品应进行标识,库存期不超过半年。库存产品由库房确保零部件处于良好的防锈、防磕碰状态。e)成品的贮存：按不同品种、类型放在专用存放架上，保证放置牢固、可靠，并按品种、类型分区域摆放；每个存放架上悬挂标识牌，标明名称型号、数量和入库日期，保证先进先出。f) 在贮存、搬运过程中产品如有损坏、变质时，应及时上报部门领导处理。4.8各车间和库房必须对不合格产品、返工/返修产品、损坏、损伤、变形变质和锈蚀的产品进行隔离，分区放置，清晰标识，并采取措施及时处理；不合格品按照不合格品控制程序要求执行。4.9各部门提出本部门员工

18、的岗位技能培训需求，按人力资源控制程序报行政部，由行政部统筹安排实施培训。各生产车间应对在岗人员按班组/班次进行有效管理，确保生产按计划有序地进行；对于新上岗人员，车间应安排技术熟练的操作人员进行指导或帮助；转岗人员必须经过培训，取得新岗位所需的资格认定后方可上岗。特殊过程人员经培训考试合格，由公司颁发特殊作业人员资格证书。4.10各生产车间应对不良质量成本进行控制，不良质量成本控制按照质量成本控制程序执行。 4.11当顾客对外观项目有要求时,应在生产现场放置一外观件标样（该样品须经顾客批准）,并由生产部制定相应的规定。4.12制造过程的监视和测量4.12.1品质部负责组织对现场工艺纪律进行检

19、查和监控，并对生产过程发生的技术问题进行指导和解决。4.12.2 各生产车间每天及时反映本部门生产进度情况，并根据各自生产计划的完成情况分批次进行统计分析，采取相应的纠正/预防措施，确保生产计划能够按时完成。4.12.3生产车间必须保持经顾客零件批准、确认的制造过程能力或性能及运行状态,确保控制计划和过程流程的实施符合规定的要求。4.12.4生产中出现异常状态时,应立即停止生产,进行排除。操作者不能排除时，应及时向生产车间负责人汇报解决。发现过程不稳定或能力不足,应实施控制计划中的反应计划,通常包括限制过程输出和100%检验,随后应完成纠正措施计划以保证过程稳定和满足能力。难以解决的问题应通知生产部，生产部现场分析研究，尽力解决问题，保障生产正常进行。4.12.5发生过程更改由技术部负责，具体执行产品质量先期策划控制程序,并保持过程更改生效日期的记录。4.12.6生产部负责制定应急计划管理办法，以确保在供应中断、劳动力短缺，关键设备出现故障和外部退货时能够向顾客供应产品。4.12.7 生产部负责对生产过程进行指导和监控，对生产过程中所发生的重大问题进行协调处理，对影响产品生产过程控制的相关部门或相关人员