轴架冲压工艺及模具的设计概述

1、引言 11模具行业的发展现状及市场前景 1.2冲压工艺介绍仁3冲压工艺的种类2.4冲压行业阻力和障碍与突破 2.1冲裁件的工艺分析 51.1工件材料5.1.2工件结构形状 6.1.3工件尺寸精度 6.2冲裁工艺方案的确定 683模具结构形式的确定 84.1模具类型的选择 9.4.2操作方式9.4.3卸料、出件方式9.4.4确定送料方式104.5确定导向方式105模具设计计算 115.1排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率 1 15.2冲压力的计算155.3压力中心的确定1.75.4模具刃口尺寸的计算1.86主要零部件设计 216.1工作零部件的结构设计217校核模具闭合高度及压力机有关参数

2、 287.1校核模具闭合高度 287.2冲压设备的选定288设计并绘制模具总装图及选取标准件 299模具的安装调试 309.1模具的安装调试 30结论 32引言1模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量 维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%勺年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到 600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具 标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单

3、就汽车产业而 言，一个型号的汽车所需模具达几千副， 价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%勺模 具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆， 轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20沱多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多 万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占 三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%塑料模具约占33%压铸模具约占6%其它各类模具约占11%2冲压工艺介绍冲压是靠

4、压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形 或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑 性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有 6070%!板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车 身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都 是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大 量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于 制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用

5、精密模具，工件 精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状 态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。3冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁， 其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工 序的目的是使板料在不破坯的条件

6、下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实 际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋 压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性； 均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试 验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和咼的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲 压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时

7、间，这就延长了新冲压件的 生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具 （供小批量生产）、复合模、多工位级 进模（供大量生产），以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时 间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先 进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机 械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置， 并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下， 在短暂时间内完成送料、冲压、出件、

8、 排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常 重要的问题。4冲压行业阻力和障碍与突破阻力一：机械化、自动化程度低美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位 压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小 企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重 大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的510倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我 国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。突破点：加速技术改造要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合

9、具体情况，采取新工艺，提高 机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线， 特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造， 使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、 柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化 成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国 内旧设备，使其发挥新的生产能力。阻力二：生产集中度低许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中 度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分

10、工生产，市场竞争力弱； 摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造 企业小而散，集中度仅39.2%。突破点：走专业化道路迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分 离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及 几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际 上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套目前，我国汽车薄板只能满足 60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化 镀锌板、超宽板（1650mm以上）等都依赖进口。突破点：所用的材

11、料应与行业协调发展汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展， 并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形 成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。 技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企 业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化 汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点：走产、学、研联合之路我国与欧、美

12、、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科 研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校 和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实 体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。阻力五：大、精模具依赖进口当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化 程度尚低，大约为40%45%而国际上一般在70流右。突破点：提升信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CA&体化技术， 特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术 （CAE）。加速我

13、国模具标准化进程，提高精 度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到 60% 2010年达到70%上基本满 足市场需求。阻力六：专业人才缺乏业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速 发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大 量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技 术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。突破点：提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大 批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批 掌握先进技术

14、、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。1冲裁件的工艺分析本次设计冲压工件如下图:图1-1工件图1.1工件材料由图1-1分析知：Q235钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性、焊接性以及压力加工性，主要用于制作冲击件、紧固件，如垫片、垫圈等。适合冲裁加工1.2工件结构形状工件结构形状相对简单，有一个不规则形状孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料 厚为1mn满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。1.3工件尺寸精度根据零件图上所注尺寸，工件要求不高， 尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普 通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综

15、合评比适宜冲裁加工。2冲裁工艺方案的确定方案一：先冲孔，再弯曲，后落料。单工序模生产。 方案二：冲孔一弯曲一落料级进冲压。级进模生产。 方案三：落料-拉深-冲孔复合模冲压。复合模生产表2-1各类模具结构及特点比较模具种类比较项目单工序模（无导向）（有导向）级进模复合模零件公差等级低一般可达IT13IT10级可达IT10IT8级零件特点尺寸不受限制厚度不中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.26mm可加工复杂零件，如宽 度极小的异形件形状与尺寸受模具结构 与强度限制，尺寸可以 较大，厚度可达3mm受限制零件平面度低一般中小型件不平直，高质 量制件需较平由于压料冲件的同时得 到了较平，制件平直度 好且具

16、有良好的剪切断 面生产效率低较低工序间自动送料，可以 自动排除制件，生产效 率咼冲件被顶到模具工作表 面上，必须手动或机械 排除，生产效率较低安全性不安全，需米取安全措施比较安全不安全，需米取安全措 施模具制造工作量和成本低比无导向的稍高冲裁简单的零件时，比复合模低冲裁较复杂零件时，比级进模低适用场合料厚精度要求低 的小批量冲件的 生产大批量小型冲压件的生产形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产根据分析结合表分析:方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效 率低，难以满足大批量生产的要求。方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足

17、要求，模具制造工作 量和成本比较高。适合大批量生产。方案三只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许 用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的 定位精度比方案二低，模具轮廓尺寸较小。通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。寸 in阳一91 111110 -1 1JEL3fc LTf 1P9 ' TA方案1方案23模具结构形式的确定级进模是指在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机的一次行程中,在不同的工位上同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。 级进模的定距方式有两种: 挡料销定距和侧刃定距本

18、模具采用侧刃定距。侧刃代替了挡料销控制条料送进距离 （步距），侧刃是特殊功 用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送料近距 的料边。在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于 步距。4模具总体设计4.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。4.2操作方式零件的生产批量为10万件，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求， 又可以降低生产成本，提高经济效益。4.3卸料、出件方式4.3.1 卸料方式冈性卸料与弹性卸料的比较：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后

19、卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.20.5 ） t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mm&模具结构为倒装的场合弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm勺板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2 ） t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲 孔模、正装复合模的卸料装置。工件平直度较高，料厚为2mn相目对较薄，卸料力不大，

20、由于弹压卸料模具比刚性卸 料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是 柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。432 出件方式因采用级进模生产，故采用向下落料出件。4.4确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。4.5确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以 上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。 因为导柱安装

21、在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿 命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压 件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一 个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级复合模采用对角侧导柱模架的导向方式，即方案一最佳5模具设计计算5.1排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率排样方式的选择方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此

22、冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。计算条料宽度搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有 时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。搭边值通常由表4所列搭

23、边值和侧搭边值确定。根据零件形状，查表4工件之间搭边值a=5mm,工件与侧边之间搭边值a1=2.5mm,条 料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值一B： = （Dma炸2 ai） °厶公式（5-1 ）式中Dmax 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；ai-冲裁件之间的搭边值；bi-侧刃冲切得料边定距宽度；（其值查表6）可得 =2.0mm板料剪裁下的偏差；（其值查表5）可得 =0.6mmBt=176+ 2X 2.5=181o-o.6omm故条料宽度为181mm表5-1 搭边值和侧边值的数值材料厚度t （mm）圆件及类似圆形制件矩形或类似矩形制件长度w 50矩形

24、或类似矩形制件长度50工件间a侧边a1工件间a侧边a1工件间a侧边a 1< 0.251.01.21.21.51.52.51.82.6> 0.25 0.50.81.01.01.21.22.21.52.5> 0.5 1.00.81.01.01.21.52.51.82.6> 1 1.51.01.31.21.51.82.82.23.2> 1.5 2.01.21.51.51.82.03.02.43.4>2.0 2.51.51.91.82.22.23.22.73.7表5-2普通剪床用带料宽度偏差（ mm条料厚度t（mm）条料宽度b（mm）< 50>50100

25、> 100 200> 200<10.40.50.60.7>120.50.60.70.8> 230.70.80.91.0> 350.91.01.11.2表5-3侧刃冲切得料边定距宽度 bi (mm条料厚度t(mm)条料宽度b(mm)金属材料非金属材料< 1.51.52.0> 1.5 2.52.03.0> 1.5 2.52.54.0确定步距送料步距S:条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多 个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构 有关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边

26、有足够的搭边值；最大条 料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。级进模送料步距SS=Ba+ai公式(5-2)Dwx零件横向最大尺寸，ai搭边S= 22+ 5=27mm排样图如图5-1所示。再4?=«注壬化图5-1排样图计算材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材 料的重要指标。一个步距内的材料利用率n=A /BSX 100% 公式（5-2 ）式中A 一个步距内冲裁件的实际面积；B条料宽度；S步距；由此可之，n值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结构 废料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工

27、艺废料的多少决定于搭边 和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理 排样，减少工艺废料。排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和 寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则：1）、提高材料利用率（不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状）2）、排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。3）、模具结构简单、寿命高。4）、保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。一个步距内冲裁件的实际面积A=176X22- nX 6.52-13 X 12- nX 222=3570.8mm所以一个步距内的材料利用率H =

28、A/BSX 100% 公式（5-2 ）=3570.8 / 179X 27X 100%=73.8%考虑料头、尾料和边角余料消耗，一张板材上的总利用率n总为n 总=nAi / LBX 100% 公式（5-3）式中n张板料上冲裁件的总数目； A个冲裁件的实际面积；L板料长度；B板料宽度。查板材标准，宜选用 650mrX 1300mm的钢板，每张钢板可剪裁为 24张条料（27mm X 1300mm ,每张条料可以冲7个工件，所以每张钢板的材料利用率n 总=nA1/LB X 100% 公式（5-2）=24X 3570.8 X 7/650 X 1300X 100%=76.9%根据计算结果知道选用直排材料利

29、用率可达76.9%,满足要求。5.2冲压力的计算冲裁力和拉深力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是 指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据之一。用平刃冲裁时，其冲裁力F般按下式计算：F=KLtT b 公式（5-4）式中F冲裁力;L冲裁周边长度；t 材料厚度；T b材料抗剪强度；K系数；L=396mm系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性 能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取K=1.3。t b 的值查表 2 为 310380Mpa,取 t b=380Mpa所以F=KLt t b=1.3x 396x

30、1.5 x 380=293436N卸料力、顶件力的计算在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向回复和弹性翘曲回复）及摩擦的存 在，将使冲落的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作 继续进行，必须将紧箍在凸模上的料卸下，将梗塞在凹模内的材料推出。从凸模上卸下 箍着的料称卸料力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力。一般按以下 公式计算：卸料力Fx=KXF 公式（5-5）顶件力Fd=KF 公式（5-6）Fx=K<F=0.04x 293436N=11737.44N（K<、Kd为卸料力系数，其值查表7可得）Fd=KdF=0.06 x 293436N=17

31、606.16N所以总冲压力Fz=F+F+Fd=293436N+11737.44N+17606.16N=322779.5=322.8KN压力机公称压力应大于或等于冲压力，根据冲压力计算结果拟选压力机为 J23 63表5-4 卸料力、推件力和顶件力系数XKTKDK104050>0钢0600505>0金 合 铝同 黄 同 纯5.3压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常 工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产 生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和 压力机的使用寿命。

32、冲模的压力中心，可以按下述原则来确定：1) .对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2) .工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3) .形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中 心。Xo= ( LlXl+ L2X2+ LnXn) /(L l+ l_2+ Ln) 公式(5-7)Y0= ( L1y1 + L2y2 + Lnyn) / (L1 + L + + Ln)公式(5-8)由于该工件高度对称，压力中心即为(0，0)5.4模具刃口尺寸的计算冲裁间隙分析根据JB/Z271 86规定，冲裁间隙是指凸，凹模刃口间隙的距

33、离，用符号C表示, 其值可为正也可为负，在普通冲裁模中均为正值。它对冲裁件的断面质量有极其重要的 影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。 因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。1）、间隙对冲裁件尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越 高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身 的制造偏差。2）、间隙对模具寿命的影响模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一， 冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且

34、间隙越小，模具 作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间 隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出 现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。3）、间隙对冲裁工艺力的影响随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。 通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的520%左右时，冲裁力的降低不超过510%间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹 模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的1525%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅

35、速增大。4）、间隙值的确定由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的 影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度 满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差 及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范 围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmaxo考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin

36、o确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。其间隙暂取厚度的12%所以由公式：Zmin=厚度 X 12% 公式(5-9)取中间间隙可得：Zmin=1 X 12%=0.12mm由于工件形状较简单，所以可分别加工凹、凸模。542落料尺寸落料尺寸大小为：为保证冲出合格冲件。冲裁件精度IT10以上，X取1冲裁件精度IT11IT13,X 取0.75.冲裁件精度IT13，X取0.5。由于本产品采用I

37、T13级精度，所以X取0.5.1760-0.62 D A=( D maxA x)乜02 o=(176 0.62 X 0.5) +0.02 0=175.69 +0.02 0D T=( D A Zmin) -0.02 =(175.69 0.24) -0.02 =175.45 -0.02220-0.12 D A=( D maxA x) +0.02 0=(22 0.12 X 0.5) +0.02 0=21.94 +0.02 0DT=( D A Zmin) -0.02 =(21.94 0.24) -0.02 =21.7 -0.02120-0.1 D A=( D maxA x) +0.02 0=(12 0

38、.1 X 0.5) +0.02 0=1 1.95 +0.02 0DT=( D A Zmin) -0.02 =(11.95 0.24) -0.02 =11.71 -0.02R6.50-0.06D A=( D maxA x)乜02 0=(6.5 0.06 X 0.5) +0.02 0=6.47 +0.02 0D T=( D A Zmin) 0-0.02=(6.47 0.24) 0-0.02 =6.23°0.0250-0.06D A=( D maxA x)乜02 0=(5 0.06 X 0.5) +0.02 0=4.97 +0.02 0DT=( D A一 Zmin) -0.02 =(4.9

39、7 0.24) -0.02 =4.73 -0.02冲孔尺寸冲孔尺寸大小为： 120+0.1dT=( d min + A x) 0-0.02=(12 + 0.1 X 0.5) 0-0.02 =12.05 0-0.02d A=( d t+ Zmin) +0.02 0=(12.05 + 0.24) +0.02 0=12.29 +0.020 R6.50+0.06dT=( d min+A x) 0-0.02 =(6.5 + 0.06 X 0.5) °-0.02=6.53°-0.02dA=( d t+ Zmin) +0.02 0=(6.53 + 0.24) +0.02 0=6.77 +

40、0.020R5+0.06dT=( d min+A x) 0-0.02 =(5 + 0.06 X 0.5) 0-0.02 =5.O30-0.02d A=( d t+ Zmin) +0.02 0=(5.03 + 0.24) +0.02 0=5.27+0.02。各主要零件的结构尺寸(1) 凹模外形尺寸的确定凹模长度：La b 2c其中凹模厚度Ha 3 F 3 29343631 mm丫9.8 V 9.8b=176m(工件展开长度)c W11.2Ha 1.2 31 37于是La176 2 37250 mm凹模宽度：Ba步距工件宽 2c其中 步距=27，工件宽=22, c=W21.5Ha=1.5 3147

41、Ba=27 22 47 2 143 mm(2) 凸模长度计算：L1 m h2 ha y其中 卸料版厚h2= (0.51.0) Ha 16导尺厚度h1=8凸模固定板厚h3=0.70Ha =31y=31于是Lt 8 16 31 0.70 56 mm6主要零部件设计6.1工作零部件的结构设计6.1.1.凹模洞的类形常用凹模洞口的类形如图6所示:图6凹模洞口的类型其中图a、b、c为直筒式刃的凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作 部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料（或制件 的聚集而增大了推件力和凹模的胀裂力，给凸、凹模的强度都带来了不利的影响。一般 复合模上出

42、件的冲裁模用图a、c型，下出件的冲裁模用图b或图a型，图d、e型是锥 筒式刃口，在凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略 有增大（如a= 30°时，刃磨0.1mm时，其尺寸增大0.0017mm凹模锥角a,后角B和洞高度h,均随制件材料厚度增加而增大，一般取口= 15,30/20，30， h=4-10mm综上所述及其对工件孔分析，选择B型凹模洞口，取h=6mm20/ 凹模的外形尺寸凹模的外形一般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度，刚 度和修磨量，凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确 定的如图7所示凹模的厚度为：1

43、+ kb (> 15)凹模壁厚度为c=(1.52)H ( > 3040mm)uc rt1b图7凹模式中b为冲裁件的最大外形尺寸；K为系数,是考虑板料厚度影响的系数可以冲压工艺与模具设计表2. 8. 2中查得代入数据可得冲孔凹模落料凹模：H=0.22x 176=38.72mm取 H=40mm模具的其它零件1、模具除简单冲模外，一般冲模多利用模架的结构。模架的和种类很多，要根据模具的精度要求，模具的类别，模具的大小选择合适的模架.模架的选择可从实用模具技术手册P192页选择标准架。根据查阅的内容及分析， 此级进模可选用对角导柱模架导、导柱安装在后侧，有偏心裁荷时容易歪斜，滑动不够 平稳

44、，可从左右前三个方向关料操作比较方便。常用于一般要求的小型工件的冲裁和拉 深模。所选模架的结构及尺寸关系如图 8所示：图8模架L =300mm B=300mm 上模座：300X 300X 45 下模座 300X 300X 50导柱，32 X 190导套 32 X 105 X 43Hmax=210Hmin=170mm其余尺寸见上下模座零件图，可以冲压手册冲压模具常用标准件选择。2模柄模柄有多种形式，要根据模具的结构特点，选用模柄的形式模柄的直径根据所选压力 机的模柄孔径确定，模柄可根据实用模具技术手册P201页选择，经查阅各种模柄的特点，选用压入式模柄，这种模柄应用比较广泛压入模柄的结构和尺寸，

45、可参表11-10制造，表中B型模柄中间有孔可按装打料杆，用压力机的打料模杆进行打料，模柄的结构及尺寸关系如图9所示d=h=100mm h图9模柄0.0800.240mm D= 520.0300.011D 1=61mm2=40mm h1=8mm+0.012d2=17mmb=3mm a=1mm d1(H7)=83、卸料板卸料板的主要作用是将冲压的料从凸模或凸、凹模上推下来，此外在进模比较复杂 的模具中，卸料板还具有保护小凸模作用，常用的卸料板结构形式及适用范围见表 11-24 和第八章级进模表8-10实用模具技术手册卸料板的尺寸可根据实用模具技术手册 表11-25查得，本模具选用弹压式卸料板。卸料

46、板的结构与尺寸关系如图10所示，h/ =16mmB=300mmCz =（0.1 0.2）t=0.2mm）4弹顶和推出装置弹顶装置由弹簧元件组成装于模具的下面通过顶杆起到推料的作用，弹顶装置通常 在压力机的工作台孔中，弹顶装置结构形式见表 11-26实用模具技术手册，具体结构 及尺寸见装配图及零件图所示，见图表（10）设计模具时选用橡胶。5、导向装置（导柱 导套）导向装置指得是模架上的导柱、导套。模具在开模，闭模过程中，导柱和导套起导向的作用，使得凸凹模正确的闭合，故此，导柱、导套需要有严格的配合精度及尺寸要求， 导柱、导套的选择可以冲压手册中选取，（取H7/h6配合） 如图11 a导柱的具体尺

47、寸为：0d=320.016mm L=190mm导套的具体尺寸为（图11 .b）0.025D=32oD(r6)=450.00500.034L=105mm h=43mm l=25mm油槽数为2b=3; a=16、固定零件（固定板、垫板）1）垫板的作用是承受凸模和凹模的压力， 防止过大的冲压，在上下模座上压出凹坑， 影响模具的正常工作，垫板厚度根据压力机的大小选择，一般取 5-12mm外形与固定板 相同，材料45钢，热处理后硬度为45-48HRC如图12a .b所示：垫板在模具中的受力情况图12垫板在模具中的受力情况2）固定板 固定板的作用起固定凸、凹模，防止其在冲压过程中松动，造成模具的 损坏，固

48、定板的形状要根据凸、凹模而定，而外形尺寸与垫板相似。固定板和具体形状 尺寸见零件图所示。7、连接零件此类零件包括螺钉、销钉等，主要作用是联接其它零部伯，使之共同完成工件的制造， 螺钉和销钉可由冲压手册第十章、第七、八章查选，形状及尺寸见七、八节图所示 现选螺钉M12圆柱销d=8，贝时中压模上有关螺钉孔的尺寸见表 10-28冲压手册D=27 d=17.5卸料螺钉选M16具体尺寸见表10-29冲压手册7校核模具闭合高度及压力机有关参数7.1校核模具闭合高度模具闭合高度H应该满足Hmin Hi+ 10< H< Hmax- H 5公式（7-1）式中Hmax压力机最大闭合高度；Hmin 压力

49、机最小闭合高度；H i 垫板厚度。根据拟选压力机J2363,查开式压力机参数表得：Hmax = 460mm, Hmin= 210mm,Irk 80mm.将以上数据带入公式7-1，得140V H< 365经计算该模具闭合高度 H=220mm在140mnr365mm内，且开式压力机J2363最大装模高度250mm大于模具闭合高度220mm ,可以使用。7.2冲压设备的选定通过较核，选择开式双柱可倾式压力机 J2363能满足使用要求。其主要技术 参数如下：公称压力：630KN滑块行程：120mm最大闭合高度：460mm最大装模高度：250mm工作台尺寸（前后X左右）：710mm< 480mm模柄孔尺寸：50mrX 70mm最大倾斜角度：3008设计并绘制模具总装图及选取标准件按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准件11190槪Mis绘制模具装配图，见图8-1图8-1装配图9模具的安装调试9.1模具的安装调试9.1.1确定装配方法和装配顺序采用直接装配法。先分组装配后总装配。分组装配的有凸模和模柄装配。选择凹模 为基准件，先装配下模、再装配上模，最后装配卸料板等辅助零件。装配要点1按装配图标题栏准备模具零部件。2装配模柄，将模柄压入到上模座的型孔中，然后用止转销钉用