钢结构液压同步提升

1、精选优质文档-倾情为你奉上目录1 工程概况钢结构屋面主要由H型钢梁组成，屋面主梁两侧与混凝土劲性柱（预埋件）连接，主钢梁规格包括H1500×800×25×50（H1800×800×28×50）、H1300×500×28×45（H1800×500×28×45）等，次梁规格为HN600×200×11×17。 图1、冰场屋面结构平面图2 方案思路2.1方案整体思路若采用分件高空散装，不但高空组装、焊接工作量大、现场机械设备很难满足吊装要求，而且所需高空

2、组拼胎架用量多、搭设高度大，存在很大的安全、质量风险。施工的难度大，不利于钢结构现场安装的工期控制。根据以往类似工程的成功经验，若将钢结构在正下方楼面上分块拼装成整体后，利用“超大型构件液压同步提升技术”将其整体提升到位，将大大降低安装施工难度，于质量、安全、工期和施工成本控制等均有利。在此思路指导之下，结合现场主体结构施工工序组织，确定钢结构共分为3个提升单元，每个提升单元单独提升，整个屋面结构两次提升到位。提升具体思路如下：² 钢结构在投影面正下方21.0m标高的楼面上散拼成整体提升单元；² 利用与提升单元两侧的混凝土劲性柱设置提升平台（上吊点），安装液压同步提升系统设

3、备；² 在提升单元的钢梁的两端设置提升下吊点结构，安装提升专用地锚；² 在提升上下吊点之间安装专用钢绞线；² 调试液压同步提升系统；² 张拉钢绞线，使得所有钢绞线均匀受力；² 检查屋面结构提升单元以及液压同步提升的所有临时措施是否满足设计要求；² 确认无误后，开始试提升，即将提升单元提升约150mm后，暂停提升；² 微调提升单元的各个吊点的标高，使其处于水平。² 再次检查屋面结构提升单元以及液压同步提升临时措施有无异常；² 确认无异常情况后，利用液压同步提升系统设备将提升结构单元整体提升至设计标高；

4、78; 提升结构单元与上部结构对接，形成整体；² 液压提升系统整体卸载，完成钢结构单个提升单元的整体提升安装；² 按照以上步骤提升其它提升单元，最终完成屋面结构的安装。2.2 方案优点本工程中屋面管桁架钢结构采用整体液压同步提升技术进行吊装，具有如下明显的优点：² 钢结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在楼面的拼装胎架上进行，可用塔吊进行散件吊装，施工效率高，施工质量易于保证；² 钢结构的施工作业集中在冰场楼面上，对其它专业的施工影响较小，且能够多作业面平行施工，有利于项目总工期控制；² 钢结构上的附属次结构件、屋面檩条等可在地面安装或带上，可最大

5、限度地减少高空吊装工作量，缩短安装施工周期；² 采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装大跨度钢结构，技术成熟，有大量类似工程成功经验可供借鉴，吊装过程的安全性有保证；² 通过钢结构的分块整体吊装，将高空作业量降至最少，加之液压提升作业绝对时间较短，能够有效保证钢结构安装的总体工期；² 液压提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运和安装方便，适合本工程的使用；² 整体提升过程中，屋面结构提升单元可利用液压提升系统设备长时间在空中精确悬停，有利于本方案的实施；² 提升上下吊点等主要临时结构利用主体结构设置，加之液压同步提升动荷载极小的优点，

6、以及提升平台的重复利用，可以使提升临时设施用量降至最小，有利于施工成本控制。3 液压同步提升关键技术和设备3.1 关键技术和设备我司已有过将超大型液压同步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工程施工工艺的创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：² 超大型构件液压同步提升施工技术；² YS-SJ-180型液压提升器；² YS-SJ-75型液压提升器；² YS-PP-60型液压泵源系统；² YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。3.2 液压同步提升原理“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作

7、为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见图2所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向上移动。图2、液压提升原理图液压提升器工作过程详细步骤如下表1所示。表1、液压提升器提升工作原理表第1步：上锚紧，夹紧钢绞线第2步：提升器提升重物第3步：下锚紧，夹紧钢绞线第4步：主油缸微缩，上锚片脱开第5步：上锚缸上升，上锚全松第6步：主油缸缩

8、回原位3.3 液压同步提升技术的特点本工程中采用液压压同步提升施工技术，具有以下的特点：² 采用 “液压同步提升施工技术”安装大型设备，技术成熟，有大量类似工程成功经验可供借鉴，安装过程的安全性有保证；² 提升过程中采用计算机同步控制，液压系统传动加速度极小、且可控，能够有效保证整个安装过程的稳定性和安全性；² 液压同步提升设备、设施体积和重量较小，机动能力强，倒运和安装方便；² 通过提升设备的扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。² 提升反力点等和他临时结构合并设置，加之液压同步提升动荷载极小的优点，可使提升临时设施用量降至最小。²

9、; 安装过程十分安全，并且构件可以在安装过程中的任意位置可靠锁定，任一液压提升设备亦可单独调整，调整精度高，有效的提高了结构提升过程中精度控制的可控性。² 液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件及提升框架结构几乎无附加动荷载（振动和冲击）；² 设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。² 省去大型吊机的作业，可大大节省机械设备、人力资源；3.4 液压提升设备本工程中液压提升承重设备主要采用穿芯式液压提升器，型号为YS-SJ-180型和YS-SJ-75型，额定提升重量分别为180t和75t，液压提升器如图3所示。

10、图3、YS-SJ型液压提升器3.5 液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供动力，并通过就地控制器对多台或单台液压提升器进行控制和调整，执行液压同步提升计算机控制系统的指令并反馈数据。液压泵源系统如图4所示。图4、YS-PP-60型液压泵源系统3.6 计算机同步控制及传感检测系统 “液压同步提升施工技术”采用传感监测和计算机集中控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。本公司拟用于本工程的液压同步系统设备采用CAN总线控制、以及从主控制器到液压提升器的三级控制，实现了对系统中每一个液压提升器的独立实时监控和调整

11、，从而使得液压同步提升过程的同步控制精度更高，更加及时、可控和安全。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压顶推过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。通过计算机人机界面的操作，可以实现自动控制、顺控（单行程动作）、手动控制以及单台提升器的点动操作，从而达到钢结构整体提升安装工艺中所需要的同步位移、安装就位调整、单点毫米级微调等特殊要求。本工程拟采用两套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统，其操作的人机界面见图5所示。图5、液压同步提升计算机控制系统人机界面4 施工工艺重点说明4.1提升单元的划分本工程中钢结构分为3个提升单元，提升单元的划分见图6所示。图

12、6、钢结构提升单元划分表2、提升单元概况序号名称位置主梁数量说明1第一提升单元2-7线×DH轴13总重约615t，设置8组提升吊点2第二提升单元2-7线×HM轴13总重约480t，设置10组提升吊点合计264.2提升吊点选择采用液压同步提升技术整体吊装大跨度钢结构，必须事先选择好合适的提升吊点。吊点的选择应首先充分考虑到被提升结构的受力体系特点，以尽量不改变结构受力体系为原则，使得提升吊装过程中，结构的应力比以及变形情况均控制在可以接受的范围内。各区域的提升吊点设置如下：图7、提升吊点平面布置图表3、各提升吊点反力表序号名称位置数量提升反力（kN）1提升吊点12-3/2-6

13、线×M轴2202提升吊点22-2线×GL轴555提升吊点32-2线×F轴180提升吊点42-2线×E轴196提升吊点52-2线×D轴160提升吊点62-7线×GL轴555提升吊点72-7线×F轴145提升吊点82-7线×F轴191提升吊点92-7线×D轴1133合计1810954.3 提升上吊点的设置采用液压同步提升设备吊装大跨度钢结构，需要设置合理的提升上吊点。提升上吊点即提升平台，在其上设置液压提升器。液压提升器通过提升专用钢绞线与钢结构整体提升单元上的对应下吊点相连接。根据以上思路，提升平台利用混凝

14、土劲性柱以及屋面梁牛腿，用型钢搭设临时提升平台，临时平台与钢骨柱及屋面梁牛腿采用刚性连接。液压提升器安装在临时平台的提升梁上，提升专用钢绞线通过牛腿上的开孔穿过与下吊点连接。4.3.1提升平台一提升平台一适用于提升吊点1，共计2组，最大提升反力为200kN，提升平台梁规格为B400*300*16，平台立柱规格为H300*300*10*15，拉杆规格为H200*200*8*12，撑杆规格为H300*300*10*15，提升平台一见图8所示。 图8、提升平台一图9、提升平台一计算简图提升平台尺寸分别为 A=1200mm。提升反力设计值F=1.4*200=280kN。提升平台最大弯矩M=FA=280

15、*1.2=336 kN·m，最大剪力V=F=280kN。提升平台梁验算：Wx=mm3 ，A=21376mm2，满足设计要求；，满足设计要求；4.3.2提升平台二提升平台二适用于提升吊点2和提升吊点3，共计6组，最大提升反力为800kN，提升平台梁规格为B400*300*16，平台立柱规格为H300*300*10*15，拉杆规格为H200*200*8*12，上撑杆规格为H300*300*10*15，下撑杆规格为HN488*300*11*18，材料材质均为Q345B。提升平台二具体形式如下图10所示。图10、提升平台二图11 提升平台二计算简图提升平台尺寸分别为H1=2500mm，H2=

16、3080mm，l=1065mm，a=135mm，L1=2310mm，L2=4988mm，=27º，=47 º。提升反力设计值F=1.4*800=1120kN。RA=F/2(2+3a/l)=1120/2*(2+3*135/1065)=1333kNRB=-3Fa/2l=-3/2*1120*135/1065=-213kNMA=-Fa=1120*0.135=-152kN·mMB=Fa/2=76 kN·mRC=RA*cos= 1333A*cos27 º=1188kNRD=RC*cos =1188*cos47 º =810kN提升平台梁验算：Wx

17、=mm3 ，A=21376mm2，满足设计要求；，满足设计要求；上部撑杆验算：撑杆截面特性：A=117cm2，ix=13.05cm，iy=7.597cm，则撑杆长细比xL1/ix=2310/130.5=17.7，yL1/iy=2310/75.97=30.41，x0.965，y0.859，考虑压杆承载力降低系数 =0.785。强度验算：RC /(A)=/(11700*0.785)=102MPa<fce=400MPa，满足设计要求！平面内稳定验算：RC /(xA)=/(0.965*11700*0.785)=135MPa<f=295MPa，满足设计要求！平面外稳定验算：RC /(yA)=

18、/(0.859*11700*0.785)=151MPa<f=295MPa，满足设计要求！拉杆验算：R拉=RB*cos52 º=445*0.6157=274kNR拉/A=/2167.7=127MPa<f=295MPa,满足设计要求！下部撑杆验算：撑杆截面特性：A=157.72cm2，ix=20.78cm，iy=7.17cm，则撑杆长细比xL2/ix=4988/207.8=24，yL2/iy=4988/71.7=69.58，x0.939，y0.551，考虑压杆承载力降低系数 =0.759。强度验算：RD /(A)=/(15772*0.759)=67.7MPa<fce=4

19、00MPa，满足设计要求！平面内稳定验算：RD /(xA)=/(0.939*15772*0.759)=72.1MPa<f=295MPa，满足设计要求！平面外稳定验算：RD /(yA)=/(0.551*15772*0.759)=123MPa<f=295MPa，满足设计要求！下部撑杆需设置加劲板，加劲板厚度8mm，间距800mm。预埋件验算：V埋=RD*cos47 º =810*0.682=552kN则预埋件的焊缝高度按照8mm计算，长度计算如下：LW= V埋/(0.7hf*) =/(0.7*8*160)=616mm,按照以上计算，预埋件锚筋选用8根L75*8的角钢，总焊缝长

20、度=75*2*8=1200mm，可以满足设计要求。预埋件形式如下图12所示。图12、预埋件详图一4.3.3提升平台三提升平台三适用于提升吊点4，共计1组，最大提升反力为960kN，提升平台梁规格为B400*300*16，平台立柱为钢骨柱的延伸段，规格为H600*500*20*30，撑杆规格为HN488*300*11*18，材料材质均为Q345B。由于提升吊点4无法直接与屋面钢梁连接，故下吊点采用一根短托梁将相邻的两根屋面梁连接成整体，下吊点专用吊具直接与短托梁连接，短托梁规格采用H700*300*12*24的型钢。提升平台三具体形式及下吊点连接形式见图13所示。图13、提升平台三图14、提升平

21、台三计算简图提升平台尺寸分别为l=4665mm，a=135mm，L1=7454mm，=37º。提升反力设计值F=1.4*960=1344kN。RA=F/2(2+3a/l)=1344/2*(2+3*135/4665)=1402kNRB=-3Fa/2l=-3/2*1344*135/1065=-256kNMA=-Fa=1344*0.135=-299kN·mMB=Fa/2=150 kN·mRC=RA*cos= 1402*cos37 º=1120kN提升平台梁验算：Wx=mm3 ，A=21376mm2，满足设计要求；，满足设计要求；撑杆验算：撑杆截面特性：A=15

22、7.72cm2，ix=20.78cm，iy=7.17cm，则撑杆长细比xL/ix=7454/207.8=35.86，yL/iy=7454/71.7=103.98，x0.8847，y0.3524，考虑压杆承载力降低系数 =0.679。强度验算：Rc /(A)=/(15772*0.679)=105MPa<fce=400MPa，满足设计要求！平面内稳定验算：Rc /(xA)=/(0.8847*15772*0.679)=119MPa<f=295MPa，满足设计要求！平面外稳定验算：Rc /(yA)=/(0.3524*15772*0.679)=298MPa>f=295MPa，不满足设计

23、要求！安装后在撑杆两侧增加水平支撑，水平支撑与平台两侧钢梁临时连接，同时，撑杆需设置加劲板，加劲板厚度10mm，间距800mm。短托梁计算短托梁截面抗弯模量W=mm3，抗剪截面面积8476mm2。提升反力设计值F=1.4*960=1344kN，最大弯矩M=1344*1.05=1411kN·m，最大剪力V=F=1344kN。，满足设计要求；，不满足设计要求；因短托梁抗剪不满足设计要求，故需对短托梁进行改造，在其两侧各焊接1块12mm的钢板，使其截面变为箱型截面。其截面形式如右图：，满足设计要求。4.3.4提升平台四提升平台四适用于提升吊点5，共计1组，最大提升反力为600kN，提升平台

24、梁规格为B400*300*16，撑杆规格为HN488*300*11*18，提升平台梁及撑杆均与主楼混凝土柱通过后装埋件连接，材料材质均为Q345B。提升平台四具体形式如下图15所示。图15、提升平台四提升平台四计算见图见图14。提升平台尺寸分别为l=4565mm，a=135mm，L1=7536mm，=37º。提升反力设计值F=1.4*600=840kN。RA=F/2(2+3a/l)=840/2*(2+3*135/4565)=877kNRB=-3Fa/2l=-3/2*840*135/4565=-38kNMA=-Fa=840*0.135=-114kN·mMB=Fa/2=57 k

25、N·mRC=RA*cos= 877*cos37 º=700kN提升平台梁验算：Wx=mm3 ，A=21376mm2，满足设计要求；，满足设计要求；撑杆验算：撑杆截面特性：A=157.72cm2，ix=20.78cm，iy=7.17cm，则撑杆长细比xL/ix=7536/207.8=36.26，yL/iy=7454/71.7=105.1，x0.8827，y0.3474，考虑压杆承载力降低系数 =0.679。强度验算：Rc /(A)=/(15772*0.676)=65.7MPa<fce=400MPa，满足设计要求！平面内稳定验算：Rc /(xA)=/(0.8827*157

26、72*0.676)=75MPa<f=295MPa，满足设计要求！平面外稳定验算：Rc /(yA)=/(0.3474*15772*0.676)=189MPa>f=295MPa，满足设计要求！撑杆需设置加劲板，加劲板厚度10mm，间距800mm。预埋件验算：提升平台采用预埋件的形式与原有结构连接，预埋件采用化学螺栓与混凝土柱连接，计算另详。4.3.5提升平台五提升平台五适用与提升吊点6、提升吊点7和提升吊点8，共计7组，最大提升反力为910kN，提升平台梁规格为B400*300*16，撑杆规格为H300*300*10*15，材料材质均为Q345B。提升平台五具体形式如下图16所示。图1

27、6、提升平台五提升平台五计算见图见图14。提升平台尺寸分别为l=1465mm，a=135mm，L1=2230mm，=20º。提升反力设计值F=1.4*910=1274kN。RA=F/2(2+3a/l)=1274/2*(2+3*135/1465)=1802kNRB=-3Fa/2l=-3/2*1274*135/1465=-176kNMA=-Fa=1274*0.135=-172kN·mRC=RA*cos= 877*cos20 º=1693kN提升平台梁验算：Wx=mm3 ，A=21376mm2，满足设计要求；，满足设计要求；撑杆验算：撑杆截面特性：A=117cm2，ix

28、=13.05cm，iy=7.597cm，则撑杆长细比xL1/ix=2230/130.5=17.1，yL1/iy=2230/75.97=29.4，x0.968，y0.867，考虑压杆承载力降低系数 =0.785。强度验算：RC /(A)=/(11700*0.785)=184MPa<fce=400MPa，满足设计要求！平面内稳定验算：RC /(xA)=/(0.968*11700*0.785)=190MPa<f=295MPa，满足设计要求！平面外稳定验算：RC /(yA)=/(0.867*11700*0.785)=213MPa<f=295MPa，满足设计要求！4.3.6提升平台六提

29、升平台六适用于提升吊点9，共计1组，最大提升反力为1330kN，提升平台梁规格为B500*300*20，上撑杆规格为H300*300*10*15，下撑杆规格为HN488*300*11*18，材料材质均为Q345B。提升平台六具体形式如下图17所示。图17、提升平台六提升平台六计算简图见图11，其中H1=2500mm， l=3065mm，a=135mm，L1=2279mm，L2=2680mm，=29º，=45 º。提升反力设计值F=1.4*1330=1862kN。RA=F/2(2+3a/l)=1862/2*(2+3*135/3065)=2231kNRB=-3Fa/2l=-3/

30、2*1862*135/3065=-123kNMA=-Fa=1862*0.135=252kN·mRC=RA*cos= 2231*cos29 º=1951kNRD=RC*cos =1188*cos45 º =1380kN提升平台梁验算：Wx=mm3 ，A=20400mm2，满足设计要求；，满足设计要求；上部撑杆验算：撑杆截面特性：A=117cm2，ix=13.05cm，iy=7.597cm，则撑杆长细比xL1/ix=2279/130.5=17.46，yL1/iy=2279/75.97=30，x0.966，y0.862，考虑压杆承载力降低系数 =0.785。强度验算：R

31、C /(A)=/(11700*0.785)=213MPa<fce=400MPa，满足设计要求！平面内稳定验算：RC /(xA)=/(0.966*11700*0.785)=220MPa<f=295MPa，满足设计要求！平面外稳定验算：RC /(yA)=/(0.862*11700*0.785)=247MPa<f=295MPa，满足设计要求！4.4 提升下吊点的设置屋面结构提升单元在整体提升过程中主要承受自重产生的垂直荷载。提升吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。本工程中根据提升上吊点的设置，下吊点分别垂直对应每一上吊点设置在待提升的钢梁上翼缘上。根据钢梁提升中心的位置焊

32、接专用吊具，提升下吊点吊具如下图18所示。图18、提升下吊点吊具图4.5 托梁计算根据本工程的施工工艺，提升时需在屋面梁底部设置钢托梁，用于搁置不在吊点位置的屋面钢梁，以达到整体提升的目的，钢托梁通长布置于2-3线和2-6线。托梁布置图如下图19所示。图19、托梁布置图4.5.1 2-E2-M轴托梁计算根据提升吊点的布置，钢托梁的主要受力状态为支撑2根钢梁提升，即2-E2-M轴，其受力简图如下图20所示。图20、2-E2-M轴托梁受力简图其中反力值最大处F=1.4*250=350kN，a=2500mm，则：RA=RB=F=350kN，V=RA=350kN，M=Fa=350*2.5=875kN&

33、#183;m托梁材质选用Q345B，则托梁所需截面面积：A=1.3*V/fv =1.3*/170=2676.5mm2所需截面抗弯模量为：W=M/f=/295=mm3根据以上计算，选择H700*300*13*24的轧制H型钢，其截面抗弯模量W=mm3，抗剪截面面积8476mm2，满足要求。托梁制作时，需在所有钢梁支撑位置双面增设加劲板，加劲板厚度为10mm。4.5.2 2-D2-E轴托梁计算由于27m标高处2-D轴向2-E轴方向有悬挑平台，悬挑宽度为4.5m，为了能够将与平台平面位置重合的2根钢梁整体提升到位，需将此处的两根钢梁临时平移至平台外侧，利用托梁将其托住整体提升，待提升到位后再将其平移

34、至安装位置。故此处托梁最不利受力状态为边跨处的钢梁平移至托梁中部位置时，此部分钢梁提升前位置关系图见图21所示，最不利工况计算简图见图22所示。图21、2-D2-E轴钢梁提升前位置图图22、2-D2-E轴托梁受力简图其中反力值F1=1.4*400=560kN，F2=1.4*250=350kN，a=1300mm，b=1300，c=1900mm，d=4500mm，跨度为9000mm，则：RA=350*7700/9000+350*6400/9000+560*4500/9000=829kN，RB=350*1300/9000+350*2600/9000+560*4500/9000=432kN, Vmax

35、=RA=829kN，Mmax=350*(1300*4500/9000)+350*(2600*4500/9000)+560*(9000/4)=1941kN·m托梁材质选用Q345B，则托梁所需截面面积：A=1.3*V/fv =1.3*/170=6339mm2所需截面抗弯模量为：W=M/f=/295=mm3根据以上计算，选择B700*300*13*24的箱型梁，其截面抗弯模量W=mm3，抗剪截面面积16952mm2，满足要求。托梁采用2根H700*300*13*24的型钢拼接而成，加工时必须保证焊接质量。4.6 混凝土柱核算托梁在拼装时作为临时支撑胎架，直接作用在柱顶上，最大荷载为F=1

36、.4*350=490kN，混凝土柱规格为900*900，选用C60混凝土，抗压强度设计值为27.5N/mm2，选用20根25三级钢筋，钢筋抗压强度设计值310N/mm2，则混凝土柱抗压迁都设计值：N=0.9(fcA+fyAs)=0.9*1.0*(27.5*(900*900)+310*(20*3.14*(25/2)2)=25317kN远大于支撑胎架的荷载，满足拼装要求。4.7 提升立面钢结构提升立面图如下图22所示。 AA 说明：图中云线标示的钢梁由临时托梁搁置在托梁上，待提升至设计标高后，再平移至安装位置。图22、钢结构提升立面示意图4.8 提升过程中的稳定性控制（1）液压提升的稳定性采用液压

37、提升整体同步提升钢结构单元，与用卷扬机或吊机吊装不同，可通过调节系统压力和流量，严格控制起动的加速度和制动加速度，使其接近于零以至于可以忽略不计，保证提升过程中钢结构单元和主楼结构的稳定性。（2）临时结构设计的稳定性控制与钢结构单元整体提升有关的临时结构设计，包括加固措施，均应充分考虑各种不利因素的影响，保证整体提升过程的稳定性和绝对安全。临时结构设计除应考虑荷载分布不均匀性、提升不同步性、施工荷载、风荷载、动荷载等因素的影响，在计算模型的建立过程以及荷载分项系数选取时充分考虑以上因素，还应该对相关永久结构的加固以及临时结构与永久结构的连接要求有充分的认识。这样才能够保证提升过程中不出现结构安

38、全隐患。（3）主结构稳定性的保护钢结构整体提升完毕、后序施工中，不可避免会对主结构件进行焊接或钻孔等，同时根据建筑功能的调整需要，也可能出现局部荷载与设计工况有出入的情况。考虑到本工程中钢结构跨度较大，中间无刚性支撑特点，在安装就位后，焊接必须严禁大范围、大电流焊接，防止局部受热变软，最可怕的情况是出现下挠无法控制，结构空间尺寸发生突变。因此在钢结构单元整体提升安装施工前，应尽可能把所有可能想到的挂件、吊点考虑到位，提前在地面焊接安装。（4）屋面结构的稳定性控制通过对整体提升的钢结构单元进行计算机仿真分析，对提升安装过程中的结构变形、应力状态进行预先调整控制；钢结构在拼装时、提升之前通过加设临

39、时加固构件、板件，临时改变提升单元结构体系，达到控制局部变形和改善局部应力状态的目的，保证钢结构整体提升过程的稳定性和安全。（5）液压提升力的控制先通过计算机仿真分析计算得到的钢结构单元整体同步提升工况各吊点提升反力数值，再进行不同步最不利工况分析得出安全范围内的最大吊点反力。在液压同步提升系统中，依据计算数据对每台液压提升器的最大提升力进行相应设定。当遇到某吊点实际提升力有超出设定值趋势时，液压提升系统自动采取溢流卸载，使得该吊点提升反力控制在设定值之内，以防止出现各吊点提升反力分布严重不均，造成对永久结构及临时设施的破坏。（6）空中停留的水平限位液压提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置，

40、保证了钢结构单元在整体提升过程中能够长时间的在空中停留。5 液压系统配置液压提升系统主要由液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制及传感检测系统组成。5.1 液压提升器的配置本工程中钢结构单元在整体提升过程中，拟选择YS-SJ-180型液压提升器作为主要提升承重设备。每台YS-SJ-180型液压提升器标准配置12根钢绞线，额定提升能力为180t。钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860MPa，单根直径为17.80mm，破断拉力不小于36t。钢结构每个提升单元设置8/10组吊点，每组吊点设置1台液压提升器，提升过程中的最大反力为133t，每台YS-SJ-180型液

41、压提升器穿12根钢绞线。单根钢绞线的最小安全系数为：36×12/133=3.25> 3.0，满足使用要求。提升地锚及吊具采用配合设计和试验的规格。根据相关设计规范和以往工程经验，液压提升器工作中采用如上荷载系数是安全的。5.2 液压泵源系统液压泵源系统为液压提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，由于吊点的布置和液压提升器的配置都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及液压提升器数量和液压泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套液压泵源系统为核心，可独立控制一组液压提

42、升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足各种类型提升工程的实际需要。本工程中依据提升吊点及液压提升器设置的数量，共配置2台YS-PP-60型液压泵源系统，分别放置在两侧主楼屋面层上。5.3 电器同步控制系统电器同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、传感检测系统和计算机控制系统等组成。电器控制系统主要完成以下两个控制功能：集群提升器作业时的动作协调控制。各点之间的同步控制是通过调节液压系统的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升结构单元的各点同步运行，以保持其空中姿态。液压同步提升/滑移施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均

43、衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。本工程中配置一套YS-CS-01型计算机同步控制及传感检测系统。6 液压系统同步控制6.1 总体布置原则² 满足钢结构单元各吊点的理论提升推反力的要求，尽量使每台液压设备受载均匀；² 尽量保证每台液压泵源系统驱动的液压设备数量相等，提高液压泵源系统的利用率；² 在总体控制时，要认真考虑液压同步提升系统的安全性和可靠性，降低工程风险。6.2 提升同步控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现

44、对钢结构单元整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性（±10mm）。根据以上要求，制定如下的控制策略：将每组吊点的液压提升器并联在该侧一套液压泵源系统的泵机上，每套液压泵源系统有2台泵机；单侧1套液压泵源系统的2台泵机控制共3台液压提升器。将集群的共8/10台液压提升器中的一台提升速度和行程位移值设定为标准值，作为同步控制策略中速度和位移的基准。在计算机

45、的控制下，其余7/9台液压提升器分别以各自的位移量来跟踪比对主令点，根据两点间位移量之差L进行动态调整，保证各吊点在提升过程中始终保持同步。通过三点确定一个平面的几何原理，保证钢结构单元在整个提升过程中的水平度和稳定性。7 施工前准备及检查工作7.1 液压提升设备安装7.1.1 导向架制作及安装在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架安装于液压提升器上方

46、，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.52米，偏离液压提升器中心510cm为宜。具体可在现场用角钢或脚手管架临时制作。7.1.2 专用地锚的安装每一台液压提升器对应一套专用地锚结构。地锚结构安装在提升下吊点专用吊具的内部，要求每套地锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装。7.1.3 钢绞线的安装本工程中，最大单根钢绞线长度约20m，共有10台液压提升器，每台穿12根钢绞线，总用量为120根钢绞线。穿钢绞线采取由下至上穿法（暂定），即从液压提升器底部穿入至顶部穿出。应尽量使每束钢绞线底部持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和

47、锚片固定。待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的下吊点地锚结构内，调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。7.1.4 液压管路的连接液压泵源系统与液压提升器的油管连接：（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。7.1.5 控制、动力线的连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵源系统

48、与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；（5）计算机控制系统电源线的连接。7.2 设备的检查及调试7.2.1调试前的检查工作（1）提升临时措施结构状态检查；（2）设备电气、油管、节点的检查；（3）提升结构临时固定措施是否拆除；（4）将提升过程可能产生影响的障碍物清除。7.2.2 系统调试液压系统安装完成后，按下列步骤进行调试：² 检查液压泵站上所有阀或油管的接头是否有松动，检查溢流阀的调压弹簧处于是否完全放松状态。² 检查液压泵站控制柜与液压提升器之间电源线、通讯电缆的连接是否正确。² 检查液压泵站与液压提升器主油缸之间的油管

49、连接是否正确。² 系统送电，检查液压泵主轴转动方向是否正确。² 在液压泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀编号和液压顶推器编号是否对应。² 检查行程传感器，使就地控制盒中相应的信号灯发讯。² 操作前检查：启动液压泵站，调节一定的压力，伸缩液压提升器主油缸：检查A腔、B腔的油管连接是否正确；检查截止阀能否截止对应的油缸。7.2.3 分级加载试提升待液压系统设备检测无误后开始试提升。经计算，确定液压提升器所需的伸缸压力（考虑压力损失）和缩缸压力。开始试提升时，液压提升器伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%

50、，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，95%，100%。屋面结构在刚开始有移动时暂停作业，保持液压设备系统压力。对液压提升器及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能开始正式提升。8正式提升为确保钢结构单元及主楼结构提升过程的平稳、安全，根据钢结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。8.1 同步吊点设置本工程中最大提升单元共有10台液压提升器。在每台液压提升器处各设置一套同步传感器，用以测量提升过程中各台液压提升器的提升位移同步性。主控计算机根据这10个传

51、感器的位移检测信号及其差值，构成“传感器计算机泵源控制阀提升器控制阀液压提升器钢结构单元”的闭环系统，控制整个提升过程的同步性。8.2 提升分级加载通过试提升过程中对钢结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对钢结构单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加，依次为20%、40、60、80；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90、95、100，直至屋面结构单元全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、钢结构等加载

52、前后的变形情况，以及主楼结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至钢结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保钢结构离地平稳，各点同步。8.3 结构离地检查钢结构单元离开拼装胎架约150mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留12小时以上作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。8.4 姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使钢结构达到水平姿态。

53、8.5 整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在钢结构整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。8.6 提升过程的微调钢结构在提升及下降过程中，因为空中姿态调整和杆件对口等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足钢结构单元安装的精度需要。8.7 提升就位钢结构提升至设计位置后，暂停；各吊点微调使主桁架各层弦杆精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持钢结构单

54、元的空中姿态，主桁架中部分段各层弦杆与端部分段之间对口焊接固定；安装斜腹杆后装分段，使其与两端已装分段结构形成整体稳定受力体系。液压提升系统设备同步卸载，至钢绞线完全松弛；进行钢结构的后续高空安装；拆除液压提升系统设备及相关临时措施，完成钢结构单元的整体提升安装。9 施工组织体系 液压提升专业现场组织体系如下图所示：10 主要液压系统设备配置序号名 称规 格型 号设备单重数 量1液压泵源系统60KWYS-PP-602.5t2台2液压提升器180tYS-SJ-1801.8t10台3高压油管31.5MPa标准油管箱30箱4计算机控制系统32通道YS-CS-011套5传感器锚具、行程、油压7套6专用

55、钢绞线17.80mm1860MPa6km7对讲机摩托罗拉3台8激光测距仪徕卡1台11 施工用电本工程中，计划提升施工时设置2台YS-PP-60型液压泵源系统，单台需要65kW电容量（最大功率），配置不小于25mm2的单根五芯电缆线。液压提升系统最大需用电量为：65×2=130kW。提升过程中需要将相应的电源配电箱分别提供到各台液压泵源系统附近45米范围内。现场应确保提升作业过程中，以上专用电源的不间断供电。12 应急预案12.1 现场设备故障应急预案12.1.1 液压提升器故障本工程提升过程中主要存在液压提升器漏油的故障，出现故障后的具体应急措施如下：（1）立即关闭所有阀门，切断油路，暂停提升；（2）专业人员对漏油设备的漏油位置进行全面检查；（3）根据检查结果采取更换垫圈、阀门等配件；（4）必要时更换油缸等主体结构；（5）检修完成后，恢复系统，进行系统调试；（6）调试完成后，继续提升。12.1.2 泵站故障泵站作为提升系统的动力源，由液压泵和电气系统两部分组成，主要故障表现为停止工作、漏油以及电机出现故障后的应急措施如下：（1）当泵站停止工作时，检查电源是