过程审核检查要点

1、JL/822202制造过程审核检查要点201要素检查要点A部分产品诞生过程 要素2过程开发 分要素2.1策划2.1.1是否已具后对 产品的要求？必须了解对所生产产品的所有要求，并将其转化到策划工作中去。一顾客要求一法规，标准，规定一物流方案一技术供货条件（TL）一质量协议/目标协议一重要特性一材料一用后处置，环境保护2.1.2是否已具有过 程开发计划，是 否遵守目标 值？必须明确规定宜至批量投产前的所有活动。 必须从要求条款中得出目标值， 并在规定的项目阶段遵守这一目标值。一顾客要求一成本一进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批生产，批量生产 起始一资源调查一提供生产/检验设备，

2、软件，包装一更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）物流/供货方案一目标值确定和监控2.1.3是否已策划了 落实批量生产 的资源？所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到。在要求有更改时，如有必 要必须重新进行资源调查。必须配齐必备的资源。一顾客要求一原材料的可提供性一具后素质的人员一缺勤时间/停机时间一全过程时间/单台设备（装置）产量一房屋，场地一设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备一运输器具，周转箱，仓库CAM （计算机辅助制造），CAQ （计算机辅助质量管理）JL/822202制造过程审核检查要点3要素检查要点2.1.4是否了解并考 虑到了对生产 过程的要求？通过跨部门合作来

3、了解对生产过程的要求。既往的经验和未来的期望必须 予以考虑。一顾客要求法规要求一能力验证一设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性一生产工位布置/检验工位布置一搬运，包装，贮存，标识2.1.5是否已计划/ 已具备项目开展所需的人员 与技术的必备 条件？对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查,并在项目计划 中说明。一项目领导，项目策划小组/职责一具后素质的人员一设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备一通讯方式（例如：数据远程传送）一在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）2.1.6是否已做了过程 P-FMEA ,并 确定J改进措施？通过跨部门的合作以及与顾客和供方

4、的合作，必须?青楚地了解产品风险， 并用合适的措施不断降低产品风险。一所有生产工序，也包括供方的一顾客要求，功能一重要参数/重要特性一可追溯性，环保要求一运输（内部/外部）一各肩关部门的参与要素检查要点分要素2.2落实2.2.1 过程 P-FMEA 是否在项目过 程中补充更 新？已确定的 措施是否已落 实？对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在 FMEA小组商讨后， 必要时必须进行新的分析。在措施落实后也要对过程 P-FMEA补充更新， 使其符合现状。一顾客要求一各生产工序，也包括供方的重要参数/重要特性，法却要求一装车尺寸一材料一可追溯性，环保要求一运输（内部/外部）2.2.2是否制

5、订质量 计划？质量计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产 过程。质量计划是一个动态文件。必须为新过程/产品制定质量计划并在过 程有更改时补充更新，使其符合现状。批量生产前质量计划应描述尺寸、材料及功能检验。批量生产阶段质量计划应包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验 和测量系统。确定、标识出重要特性一制订检验流程计划一配置设备和装置一即使地预先配备测量技术一在产品落实的适当时间点进行的检验澄清验收标准2.2.3是否已具备各 阶段所要求的 认可/合格证 明？对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可 /验证。一产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，

6、环境模拟试验）一批量前样件，“0”批量样件一首批样件一重要产品特性/过程特性的能力证明一物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）一模具，机器，设备，检测设备JL/822202制造过程审核检查要点Nb： 6要素检查要点2.2.4是否为了获得 批量生产认可 而进行在批量 生产条件下的 试生产？为了及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要说加以纠正，需要 进行试生产。批量生产中应能避免生产瓶颈和质量损失。一顾客要求一确定最小生产数量一过程能力调查一检具能力调查一生产设备的批量生产成熟性（测量记录）一首批样品检验一搬运，包装，标识，贮存一人员素质一作业指导书，检验指导书一生产工位布置/检

7、验工位布置2.2.5生产义件和检 验文件是否具 备且齐全？过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生 产上位/检验工位。如有偏差必须将所采取的措施记录存档。一过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）一机器/模具/辅助器具的数据一检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）一过程控制图的控制限一机器能力验证，过程能力验证一操作说明一作业指导书一检验指导书一缺陷发生状况的现时信息2.2.6是否已具备所 要求的批量生 产能力？从报价核算及现时的过程开发计划中可的知所必需的能力。一顾客要求一原材料可提供性一具后素质的人员一缺勤时间/停机时间一全过程时间/单台设备（装置

8、）产量一房屋，场地一设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置 一运输器具，周转箱，仓库要素检查要点B部分批量生产 要素3供力/原材料3.1是否仅允许已 认可的且有质 量能力的供方 供货？在确止供方前必须要有质量体系审核结果（认证 /审核）。在批量投产时则 必须保证只从合格的供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。一供方会谈/定期服务一质量能力审核，例如：审核结果/认证证书实物质量评定（质量/成本/服务）3.2是否确保供方 所供产品的质 量达到供货协 议要求？一足够的检验可能性（实验室和测量设备）内部/外部检验一顾客提供的检具/测量定位支架图纸/订货要求/规范一质量保证协议一检验方法、

9、检验流程、检验频次的商定一重点缺陷的分析一能力验证3.3是否评价供货 实物质量？与 要求后偏差时 是否采取措 施？定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在列表（供方清 单）里并进行评定。若评定的结果不佳则要制订提高计划。必须对计划的 落实情况进行验证。一质量会谈的纪要一改进计划的商定与跟踪一改进后零件的检验记录和测量记录一对重点缺陷/有问题供方的分析评定。3.4是否与供方就 产品与过程的 持续改进商定 质量目标，并付 诸落实？一工作小组（由各相关部门组成）一确定质量、价格及服务的定量目标，例如： 一在提高过程受控状态的同时降低检验成本 一减少废品（内部/外部）一减少在制品量一提高顾

10、客满意程度3.5对已批量供货 的产品是否具 有所要求的批 量生产认可，并 落实J所要求 的改进措施？新的/更改的产品/过程在批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。一装车样件的认可，试验认可一首批样品检验报告一对重要特性的能力验证一可靠性分析评定一鉴定试验及由此制订的改进措施要素检查要点检 查 记 录评分3.6是否对顾客提 供的产品执行 了与顾客商定 的方法？对顾客提供的产品的要求必须取自于质量协议，并坚决贯彻。 由顾客提供的产品可以是：一服务一模具/工装，检验、测量和试验设备一包装一产品要点：一控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能一在出现缺陷或丢失情况时的信息交流一质量文件（质量现状，质

11、量历史）3.7原材料库存（量）状况是否 适合于生产要 求？所要求的库存状况必须在过程策划时已调查并考虑到。在要求有更改时， 亦可重新进行需求分析。一顾客要求一看板/准时化生产一贮存成本一原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）先进先出3.8原材料/内部剩 余材料是否启 合适的进料和 贮存方法？一包装仓库管理系统一先进先出（FIFO）一秩序与清洁一气候条件一防损伤/防污染一标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）一防混批/防混料一隔离库（设置并使用）3.9员工是否有相 应的岗位培 训？一供方的选择、评价、提高一产品检验、测量和试验一贮存/运输一物流必备知识包括，例如：一产品/规范/特定的顾客

12、要求一标准/法规一包装一力口工评价方法（例如：审核，统计）一质量技术（例如：8D方法，因果图）JL/8.2.2.2-02制造过程审核检查要点Nb: 9要素检查要点检 查 记 录评分要素4生产分要素4.1人员/素质4.1.1是否对员工委 以监控产品质 量/过程质量的 职责和权限？一参与改进项目一自检过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）一过程控制（理解控制图）一终止生产的权利4.1.2是否对员工委 以负责生产设 备/生产环境的 职责和权限？一整齐和清洁一进行/报请维修与保养一零件准备/贮存进行/报请对检测、试验设备的检定和校准4.1.3员工是否适合 于完成所交付 的任务并保持 其素质？一

13、过程上岗指导/培训/资格的证明一产品以及发生缺陷的知识一对安全生产/环境意识的指导一关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导一资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）4.1.4是否启包括顶 岗规定的人员 配置计划？在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假 /休假/培训）。顶岗人员也要确保 所需的素质。一生产班次计划（按任务单）一素质证明（素质列表）一工作分析4.1.5是否启效地使 用了提高员工 工作积极性的 方法？通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。一质量信息（目标值/实际值）一改进建议一志愿行动（培训，质量小组）一低病假率一对质重改进的贝献一自我评

14、定要素检查要点分要素4.2生产设备/工装4.2.1生产设备/工 装模具是否能 保证满足厂品 特定的需求？一对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查一重要参数要强迫控制/调整一在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）一上/下料装置一模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）4.2.2在批量生产中 使用的检测、试 验设备是否能 后效地监控质 量要求？一可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验测量精度/检具能力调查一数据采集和分析一检具标定的证明4.2.3生产工位、检 验工位是否符 合要求？过做环境条件（不返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污 染、损伤、混批混料/

15、说明错误。一人机工程学一照明一整齐和清洁一环境保护一环境和零件搬运一安全生产4.2.4生产义件和检 验文件中是否 标出所有的重 要技术要求，并 坚持执行？原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在生产工位和检验工 位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差与米取的措施必须记录存档。 一过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）一机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）一检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）一过程控制图的控制限一机器能力证明和过程能力证明一操作说明一作业指导书一检验指导书一发生缺陷时的信息要素检查要点4.2.5对产品调整/ 更换是否启必 备的辅助器 具？一调

16、整计划一调整辅助装置/比较辅助装置一灵活的模具更换装置一极限标样4.2.6是否进行批量 生J起始认可， 并记录调整参 数及偏差情 况？“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次 /重新）认可。必须由 权威人员按检验条例进行书面认可。认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复性。在样件认可前生产的产品应进行隔离。返修必须纳入认可过程。一新产品，产品更改一停机/过程中断一修理，更换模具一更换材料（例如：换炉/批号）一生户参数更改一首件检验并记录存档一参数的现时性一工作岗位的整齐和清洁一包装一模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态4.2.7要求的纠正措 施是否按时落 实并检查具有 效性？

17、纠正措施涉及到整个生产过程链一一从原材料到顾客使用。在实施纠正措 施后必须对其实效进行检查、验证。一风险分析（过程P-FMEA） /缺陷分析一审核后提出的计划一给责任者的信息内部/外部的接口会谈一内部抱怨一顾客抱怨一顾客调查JL/822202制造过程审核检查要点11要素检查要点分要素4.3运输/搬运/贮存/包装4.3.1产品数量/生 产批次的大小 是否按帘求而 定？是名'后目 的地运往下道 工序？一足够、合适的运输器具 一定置库位一最小库存/无中间库存一看板管理一准时化生产先进先出一仓库管理一更改状态一向卜道工序只供合格件数量记录/统计一信息流4.3.2产品/零件是 否按要求贮 存？运

18、输器具/ 包装方法是否 按产品/零件的 特性而定？一贝_存里一防损伤一零件定置一周整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）一控制贮存时间一环境影响，空调4.3.3废品、返修件 和调整件以及 车间内的剩余 料是否坚持分 别贮存并标 识？一隔离库，隔离区一标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器一缺陷产品和缺陷特性一标识一确定生产过程中不合格品的分离/返修工位4.3.4整个物流是否 能确保不混批、 不混料并保证 可追溯性？鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。一零件标识一工作状态、检验状态和使用状态的标识一炉/批号标识一后效期一去除无效标识一后关零件/生产数据的工作指令4.3.5模

19、具/工具，工 装，检验、测量 和试验设备是 否按要求存 放？不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也必须按要求存放并管理。 一防损存放一整齐和清洁-Ab置存放一有管理的发放一环境影响一标识一明确的认可状态与更改状态要素检查要点分要素4.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）4.4.1是否完整地记 录质量数据，并 具有可评定 性？必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保具可 评定性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。一原始记录卡一缺陷收集卡一控制图一数据收集一过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力）一设备停机一参数更改一停电4.4.2是否用统计技 术分析质量数 据/

20、过程数据， 并由此制订改 进措施？确定问题的责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。一过程能力缺陷种类/缺陷频次一缺陷成本（不符合性）一过程参数一废品/返修件一隔离通知/分选一节拍/流转时间一可靠性/失效特征可是用的方法肩，例如：-SPC一排列图因果图4.4.3在匕产品要求 /过程要求后偏 差时，是否分析 原因并检查纠 正措施的后效 性？在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须立即采取措施（例如：隔离，分选，通 知）以确保符合规定的要求，直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效 性得到验证。一补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验因果图FMEA/缺陷分析一过程能力分析一质量小组活动-8D方法J

21、L/822202制造过程审核检查要点Nb： 14要素检查要点4.4.4对过程和产品 是否定期进行 审核？必须有产品及产品生产过程的审核计划。审核原因有，例如：一新项目/新过程/新产品未?两足质里要求（内邪/外邪）一验证是否遵守质量要求一指出改进的潜能必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪。要点：一顾客要求一重要特性一功能一过程参数/过程能力指数一标识，包装一确定的过程工序/工艺流程4.4.5对产品和过程 是否进行持续 改进？必须根据至今积累的质量、成本和服务方面的知识去调查改进的潜力。成本优化一减少浪费（例如：废品和返修）一改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）一优化更换装备时间，提高设

22、备利用率一降低流转时间降低库存量4.4.6对产品和过程 是否后确定的 目标值，并监控 是否达到目 标？目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性。必要时必须确定特别的措 施并加以落实。一人员的出勤率、缺勤率一已生产数量一质量数据（例如：缺陷率，审核结果）一流转时间一缺陷成本（不符合性）一过程特性值（例如：过程能力指数）要素检查要点要素5服务/顾客满意程度5.1发货时产品是 否满足了顾客 的要求？必须考虑所有的要求，特别是顾客对企业评价（审核）时的要求。一质量协议一发货审核一耐久试验（调查失效状况）贮存/下单加工/零件准备/发货一功能检验一检验/测量设备的合格状态一商定的检验、测试方法一产品规范的

23、现时性5.2是否保证了对 顾客的服务？必须保证为顾客各职能部门提供有权限的对口人员为顾客服务也是对积极 合作形象进行衡量的尺度。企业有义务对具产品诞生阶段到使用阶段进行 观察，并在必要时加以改进。一顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施一产品使用的知识一产品故障的肩关知识一落实新的要求一关于改进措施的通知关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知一首批样送检/重新送样（试制样品/批产样品）关于偏离要求的信息5.3对顾客的抱怨 是否快速反应 并确保产品供 应？在过程策划时就必须制定方案以保证以外情况下的产品供应。必须确保批 量生产时此方案的现实性。一应急计划一分选的能力口反应时间一

24、设备、特种设备/工装和模具的更改可能性一调动外部力量要素检查要点5.4质量要求审查 后是否进行缺 陷分析并实施 改进措施？一分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员） 一对缺陷特性（内部/外部）的介入一应用排除问题的方法（例如：8D报告）一解决样品偏差一修订产品规范检查有效性5.5执行各种任务 的员工是否具 备所需的素 质？一顾客服务一产品检验一贮存/运输一物流一缺陷分析必须具备的知识，包括：一产品/产品规范/顾客的特定要求一标准/法规一加工/使用评价方法（例如：审核，统计）一质量技术（例如：8D方法，因果图）JL/822202制造过程审核检查表Nb： 14要素检查记录评分A部分产品诞生过程

25、要素2过程开发 分要素2.1策划2.1.1是否已具后对 产品的要求？2.1.2是否已具有过 程开发计划，是 否遵守目标 值？2.1.3是否已策划了 落实批量生产 的资源？要素检查记录评分2.1.4是否了解并考 虑到了对生产 过程的要求？2.1.5是否已计划/ 已具备项目开展所需的人员 与技术的必备 条件？2.1.6是否已做了过程 P-FMEA ,并 确定J改进措施？要素检查记录评分分要素2.2落实2.2.1 过程 P-FMEA 是否在项目过 程中补充更 新？已确定的 措施是否已落 实？2.2.2是否制订质量 计划？2.2.3是否已具备各 阶段所要求的 认可/合格证 明？要素检查记录评分2.2.

26、4是否为了获得 批量生产认可 而进行在批量 生产条件下的 试生产？2.2.5生产义件和检 验文件是否具 备且齐全？2.2.6是否已具备所 要求的批量生 产能力？要素检查记录评分B部分批量生产 要素3供力/原材料3.1是否仅允许已 认可的且有质 量能力的供方 供货？3.2是否确保供方 所供产品的质 量达到供货协 议要求？3.3是否评价供货 实物质量？与 要求后偏差时 是否采取措 施？3.4是否与供方就 产品与过程的 持续改进商定 质量目标，并付 诸落实？3.5对已批量供货 的产品是否具 有所要求的批 量生产认可，并 落实J所要求 的改进措施？要素检 查 记 录评分3.6是否对顾客提 供的产品执行 了与顾客商定 的方法？3.7原材料库存（量）状况是否 适合于生产要 求？3.8原材料/内部剩 余材料是否启 合适的进料和 贮存方法？3.9员工是否有相 应的岗位培 训？要素检 查 记 录评分要素4生产分要素4.1人员/素质4.1.1是否对员工委 以监控产品质 量/过程质量的 职责和权限？4.1.2是否对员工委 以负责生产设 备/生产环境的 职责和权限？4.1.3员工是否适合 于完成所交付 的任务并保持 其素质？4.1.4是否启包括顶 岗规定的人