地下连续墙常见事故的预防及处理

1、精选优质文档-倾情为你奉上常见事故的预防及处理一、导墙破坏或变形1、现象导墙出现坍塌、不均匀下沉、裂缝、断裂、向内挤扰等现象，而致不能使用。2、原因分析（1）导墙的强度和刚度不足，或导墙建在松软土层或回填土层上，浸水下沉，引起导墙破坏。 （2）导墙下局部槽段坍塌或受水冲刷掏空。 （3）导墙内侧未设置足够的支撑，被墙两侧土压推移向内侧挤拢。 （4）机械设备作用在导墙上的荷载过大。3、预防措施（1）按设计要求精心施工导墙，确保质量；导墙内钢筋应连接。 （2）适当加大导墙深度，加固地基；墙两侧做好排水措施。 （3）在导墙内侧设置有一定强度的支撑，不使间距过大；替换支撑时，应安全可靠地进行。 （4）如

2、钻机及附属荷载过大，宜用大张钢板(厚4060mm)铺在导墙上，以分散作用在导墙上的设备及其他荷载，使导墙上荷载均匀。4、治理方法大部分或局部已严重破坏或变形的导墙应拆除，并用优质土(或再掺入适量水泥、石灰)分层回填夯实加固地基，重新建造导墙。二、坍槽的预防和处理1、现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部槽壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。2、原因分析 （1）在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角12o，塑性指数Ip14时，易发生塌孔。（2）护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作

3、用。（3）暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。（4）地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。（5）泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。（6）泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。（7）由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。（8）在松软砂层中挖掘，进尺过快，或成槽机回转、提斗速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。（9）单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。（10

4、）成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用，或地下水位过高，槽壁受到冲刷。3、预防措施（1）采取慢速挖掘，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位05m以上。（2）严格拌制泥浆质量，成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05t/m3。（3）泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，严格按配合比施工；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。（4）做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。（5）在松软砂层中挖掘，应控制进尺，不要过快或空转时间过长。（6）尽量采用对土体扰动较

5、少的成槽机械，减少地面荷载。（7）根据挖掘情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。（8）槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并灌注混凝土，尽量不使其搁置时间过长。（9）加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。4、治理方法（1）对严重坍孔的槽段，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下斗挖掘。（2）如出现大面积塌坍，应将成槽机抓斗提出地面，用优质粘土回填至塌坍处以上12m，待沉积密实后冉行钻进 。三、槽段偏斜1、预防措施垂直度是影响地下连续墙质量的重要因素,直接关系到车站主体结构的质量。因此在开挖过程中,要求采取以下几种措施进行控制,确保精度满足要求。（1）导墙对

6、成槽设备进行导向,直接影响到槽段的垂直度,因此成槽前应砌筑导墙,精心施工。导墙内墙面要垂直,内外导墙间距比设计地下连续墙宽度大40mm,墙面不平整度<5mm,墙面与纵横轴线间距的允许偏差±10mm,内外导墙间距允许偏差±5mm。混凝土养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留,成槽前支撑不允许拆除,以免导墙变形。（2）根据地下连续墙的垂直度要求,成槽前,利用水平仪调整成槽机的水平度,利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度。成槽过程中,利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度,抓斗入槽、出槽应慢速、平稳,根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏,严格做到随挖

7、随测随纠,达到1/300的垂直度要求。（3）成槽结束后,采取专门仪器对槽段垂直度进行测量,根据测量数据进行槽段垂直度及坍方情况分析,垂直度不符合要求时要及时调整。（4）在连续墙钢筋笼下放时,位置要准确,垂直度要保证,施工过程中,在现场架经纬仪进行垂直度的测量和控制,并根据测量情况随时调整,使垂直度控制在规范要求范围内四、卡槽的预防和处理1、现象成槽机在成槽过程中抓斗被卡在槽内，难以上下扫孔，或不能提出槽外。一般在塌方或挖槽时出现。2、原因分析（1）挖掘中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在抓斗周围，将抓斗与槽壁之间的孔隙堵塞，或中途停止挖掘，未及时将抓斗提出地面，泥渣沉积在成槽机抓斗周围，将抓斗卡住；（2

8、）槽壁局部坍方，将钻机埋住，或钻进过程中遇地下障碍物被卡住。（3）槽孔偏斜，弯曲过大，抓斗为柔性，垂直悬挂，被槽壁卡住。3、预防措施（1）挖掘中注意不定时的交替紧绳、松绳，将抓斗慢慢下降，或上下反复扫孔，扩大孔径，避免泥渣淤积堵塞造成卡抓斗。（2）抓斗中途停止挖掘时，严禁停放在槽段内，应将抓斗提出槽外。（3）挖掘中要适当控制泥浆密度，使形成液体支撑，防止坍方。（4）挖槽前应探明障碍物并及时处理。4、治理方法（1）抓斗卡在槽内时，不能强行提出，以防钢丝绳破断，使抓斗掉入槽孔内。（2）如果由于钻渣沉积或塌方土体将抓斗埋住，一般可采用高压水或空气排泥方法排除周围泥渣及塌方土体，再慢慢提出抓斗。（3）

9、如果槽壁倾斜度过大导致抓斗被卡住，可在卡住部位插入钢板，使抓斗与槽壁脱离后再提升抓斗。（4）如以上方法仍不能将抓斗提出，必要时将泥浆排除，用挖井方法将抓斗取出。五、钢筋笼吊放不下1、原因分析（1）槽壁倾斜凹凸不平；（2）钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；（3）钢筋笼接长时纵向接头弯曲。2、处理方法（1）下放钢筋笼前认真检查垂直度；（2）钢筋笼增加斜拉钢筋加强，防止变形；（3）接长钢筋笼时，加强垂直度检测，并采取焊接纠正变形措施，控制偏差在允许范围内。六、堵管的预防和处理1、预防措施（1）应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试装，以避免导管进水。（2）在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌

10、时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土配合比应通过实验确定，为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。（3）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。（4）平常做好灌注机的维修保养工作，灌注前仔细检查，机械发生故障时换用备用机械；采取措施加快混凝土灌注速度，必要时掺入缓凝剂。2、处理措施（1）隔水阀堵水时，用长杆冲捣管内混凝土，用掉绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器使隔水阀下落。（2）若导管底端处在混凝土中深的部位时，导管堵塞，可以用提升导管减轻水压的方法或上下抖动导管，也可以用附着式振捣器对导管进行振动。（3）若灌注水下混凝土不太深时（例如34m），发现

11、导管堵塞，应尽快提升导管，清理出已灌注的混凝土，重新下新管后再进行混凝土浇筑。七、墙体出现夹层1、现象混凝土灌注后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层的现象。2、原因分析（1）灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充；（2）灌注管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内；首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；（3）混凝土未连续浇灌造成间断或浇滞时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇灌的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣形成夹层；（4）导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面底口涌入泥浆；混凝土浇灌时局部塌孔。3、预防措施

12、及处理方法采用多槽段灌注时，应设23个灌注管同时灌注；导管埋入混凝土深度应为24m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过猛；采取快速浇灌，防止时间过长塌孔；遇塌孔可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注，同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。八、地下连续墙露筋地下连续墙施工过程中如果控制措施不到位,常会出现露

13、筋问题,而当迎土面发生露筋问题时,外露钢筋很容易发生锈蚀。作为与主体结构一起受力的复合受力体系,其施工质量及耐久性直接关系到车站的使用寿命。在施工中可采取以下措施来防止露筋:（1）槽段开挖过程中要精心施工,保证成槽垂直度。（2）在水平的钢筋平台上制作钢筋笼,制作时必须保证有足够的刚度,架设桁架筋固定,防止起吊变形。（3）根据设计和规范要求放置保护层钢垫板(迎土面7cm厚、背土面7cm厚),严禁遗漏。（4）钢筋笼下放前要对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽底标高进行严格检查,下放过程中,遇到阻碍,钢筋笼放不下去,不允许强行下放,如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底,则必须整修槽壁,并清除槽底坍土后,方可下放钢筋笼,严禁割短或割小钢筋笼。（5）钢筋笼沉放就位后,应在4h内开始灌注混凝土,灌注时导管应插入到离槽底标高0.30.5m处,导管集料斗混凝土储量应保证初灌量,一般每根导管应备有6m³混凝土量,以保证开始灌注混凝土时埋管深度500mm。为保证混凝土在导管内的流动性