钢结构吊车梁施工方案与技术措施

1、钢结构吊车梁施工方案与技术措施1、钢吊车梁制作（1）主要施工工艺流程a. 材料检验，该部工程的所有原材料及辅助材料均按有 关规定进行抽样检验，原材料必须进行化学成分检验及机械 性能实验。b. 坡口加工 , 该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口 （ 该部份坡口加工在下料前进行） ，上翼板及端板与腹板的“ T”型接头坡口 （该部分坡口加工在腹板下料完成后进 行） 。坡口加工采用 CG130 半自动切割机进行切割，切割 机运行轨道必须校平。对接缝坡口在板对接前加工，“T”接坡口在下料完成后加工。割咀与钢板间距离应符合规定。 割咀与钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。坡口加工 不得有裂纹或大于1.0

2、mm缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。 用样板检查坡口时，样板与加工边缘之间不得大于1.0mm。需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识“t”表示 需加工边缘，并在旁边标注坡口尺寸形式。主要坡口的要求数据如下：吊车梁腹板对接及20mm翼板对接采用“ V型坡口，坡口角度 60° 土 5°,钝边2mm 间隙2mm腹板与上翼板T接采用带钝边单边“ V型坡口角 度 40° 土 3°钝角3mm间隙2mm腹钝板T接采用“ K”型坡口，坡口角度 50° 土 3°,钝边2mm间隙0mmc. 下料 : 该过程主要包括吊车梁翼缘板、腹板及劲板的 下料。下料

3、前应在数控切割机及直条切割机机床一边与轨道 平行方向设置定位器，用专用板夹将板料吊至机床上，贴紧 定位器进行初定位。将两把割刀移至指定位置，空车快速运 行，观察板料是否有跑边现象，对不符合要求的调整符合要 求后才能进行切割作业。切割时应先进行横向切割。切割板 料毛边，并找正板料直角。同一板料的两边必须由两把割刀 进行同行切割，以避免单边加热变形。下料完成对各块板进 行编号。吊车梁翼板及腹板均采用数控切割机下料，对于板 厚大于10mm厚的吊车梁加劲板也要求采用直条切割机进行 下料。对于轧制钢板两边各10m m的范围必须切掉。钢板的下料净长应考虑各条焊缝的焊接收缩余量计算确定。d. 板对接 : 本

4、工程吊车梁翼缘板及腹板的对接均选择在 下料前进行，对接时应根据进料尺寸合理排料。对接以板的 中心线为基准，使板两边尺寸偏差均匀。板对接缝位置还必 须满足下列规定：吊车梁翼缘板在跨中1/3的范围内不得有对接接头。吊车梁上、下翼板对接缝位置应与腹板对接 位置错开300mm以上,且应与劲板焊缝错开200mml以上。对 接拼装均采用临时加固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道 内点焊，两端采用加引熄弧板的方法。吊车梁腹板对接长 度不小于600mm宽度不小于 300mm翼缘板对接板长度不 小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。板对接组装时，应 根据焊接反变形要求，预先留出反变形量（焊接反变形表附 后）。d. 吊

5、车梁的翼板与腹板的组装在 H 型钢自动组立机上 进行，吊装时选用钢扁担四点吊法或由两台桁车进行抬吊。 起吊时必须采用四个专用夹具。组立时先组立下翼缘与腹板的 T 接，然后进行上翼板的组装，组装过程应先控制好端部 各板的平面度及垂直度，然后再顺次往中部延伸。翼板与腹板的组装均采用定位焊。组装注意事项如下： 定位焊必须由合格电焊工进行焊接作业。组装前应将焊 缝边缘30mm区域内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净 （包括翼 板与腹板）。定位焊采用C02气体保护焊，焊丝直径$ 1.2 , 材质H08Mn2SiA下翼与腹板“ T”接处、定位焊长度 40mm 焊高2/3hf，间距500mm中部吊点处定位焊长为

6、200mm上 翼与腹板“ T”接处定位焊长度30mm焊高1/3hf，间距600mm且要求双边点焊位置相互错开。组装时应注意焊 缝位置确保相互错开。组装完成应用明确标识标出构件重 心位置以方便吊装。e. 矫正 , 板对接变形的矫正； 板料加工变形量的矫正； H 型钢焊接完成后变形量的校正；劲板焊接完成后变形的校 正。对残余角变形采用半自动切割机火焰烘烤加机械顶校平 或采用卷板机直接校正。旁弯等变形采用手工割刀进行火焰校正，校正时根据变形情况采用三角形加热法或点状加热法，H型钢的校直在 H型钢校直机上进行。桁车梁的扭曲变 形采用人工火焰加机械顶进行校正。火焰校正时，加热温度 应根据钢材性能选定，但

7、不能超过900 C,矫正的钢材表面不应有明显的凹面或损伤。f. 吊车梁的预拼装及劲板安装 吊车梁的预拼装选择 在预拼装平台上进行。预拼装平台上钢凳的水平度偏差必须 控制在1mm以内。只有经校正合格的吊车梁才能进行预拼装 及劲板安装，预拼装前先测量 H 型钢的实际长度。以便调节 偏差。预拼装由一端向另一端进行。预拼装时先装两吊车梁 连接处端板，此端板安装时应确保端板与腹板的垂直度和刀 板下端的水平度及反变形的方位。端板拼装应以上翼缘为基 准面，按图尺寸定位端板 （ 吊车梁端板采用配钻后，铣平下 端面，然后由专人拆开后进行反变形，反变形量3mm最后每两块用铁丝绑好，交付预拼装工序 ） 。然后以此端

8、为基准 向后依次安装加劲板，待劲板安装完成后进行下一节的预拼 装。预拼装应根据吊车梁的轴线编号顺次进行。预拼装完成 后在吊车梁两端标上吊车梁轴线编号，标号应清晰（ 如：AB-B-16-17表示AB跨B列516517轴线之间桁车梁）。位 置应选择在不易挡住的吊车梁端板正面。吊车梁劲板安装时 应放置加劲板焊接收缩余量。g. 自动或半自动焊接 : 该过程主要包括板对接焊接及船 形焊焊接。焊道两端引熄弧板材质及坡口形式必须与焊材一 致。焊接前，焊道内的油漆、杂质、铁锈等必须清理干净。 焊剂必须经过烘焙，严禁在焊道内打弧引火。焊后变形必须 校正。对多层多道焊焊接完成应消除焊渣，清除焊渣时不得 使用煤油。焊接完成应将所有的焊渣、焊疤、焊瘤等处理干 净。腹板对接完成采用三角形加热法烘烤腹板让其起拱 12mm待以上工作完成且全部合格后才能进入下一道工序。 主要焊接工艺见吊车梁焊接专项。钢吊车梁焊接要满足以下要求： 焊缝技术要求：吊车梁的翼板、腹板对接焊缝，吊车 梁上翼板及端板与腹板的“ T”型焊缝都要求一级，其余的 焊缝均应达到二级焊缝外观检验标准，要求焊缝宽度均匀、 过渡平滑。并要求焊接过程中，工件的热变形小 , 无超标的 缺陷。 焊接位置：吊车梁的上下翼缘板与腹板的“ T”型焊缝 采用船形位置焊接，吊车梁的