桥梁施工方案

1、目录第一章工程概况及设计简介1第一节工程概况1第二节桥梁工程设计简介1第二章编制依据2第三章施工工期及质量、安全及文明施工目标2第一节工期目标2第二节质量目标2第三节安全目标2第四节文明施工要求3第四章施工准备、总体规划3第一节工程施工准备3第二节施工总体规划3第五章桥梁分项工程施工方案及工艺流程4一、钻孔灌注桩工程施工方法及工艺流程4二、墩台盖梁施工方案10三、后张预应力空心板梁施工13四、现浇连续梁施工19五、桥面附属工程24第六章施工进度计划和各阶段进度的保证措施26第一节计划开竣工日期和施工进度计划26第二节确保工期的措施28第七章工程质量、安全、环境保证措施35一、确保工程质量的措施

2、35二、确保施工安全的措施：37三、确保环境保护的措施：38第八章冬、雨季施工措施38一、冬季施工措施38二、雨期施工措施40第九章劳动力、机械设备和投入计划41第一节劳动力投入计划41第二节工程施工机械设备进场计划44第三节主要施工材料采购及进场计划表45第十章临时用电46一、现场用电概况46二、现场用电总负荷46三、接地46四、施工现场临时用电技术措施47五、电气防火措施491第一章工程概况及设计简介第一节工程概况第二节桥梁工程设计简介一、桥梁技术标准1、桥梁设计荷载：城市次干道；2、设计行车速度： 40km/h；3、地震荷载：按 7 度设防。地震作用 :地震动峰值加速度0.1g。4、设计

3、基准期： 100 年。5、设计安全等级：一级（&&&& 桥二级），结构重要性系数1.1（ &&&& 桥 1.0）6、耐久性环境类别： I 类环境7、区域气温分区：温热地区二、桥梁横断面设计 ：横断面布置为：* 桥： 3.5m（人行道，含栏杆） +4.0m（非机动车道） +3.0m（侧分带） +15m（车行道） +3.0m（侧分带） +4.0m（非机动车道） +3.5m（人行道，含栏杆） =36m 。&&&& 桥：3.0m（人行道， 含栏杆） +3.5m（非机动车道） +2.0m（侧分带） +7.5m

4、（车行道） +3.0m（中分带，含栏杆） +7.5m（车行道） +2.0m（侧分带） +3.5m（非机动车道）+3.0m（人行道，含栏杆） =35m 。三、桥梁结构设计1、桥型布置2、上部结构（1）* 桥采用 60cm 现浇钢筋砼异型板&&&& 桥采用 20m 后张预应力砼空心板梁，板梁标准跨径 20m。（2）&&&& 桥梁长为 19.96m，梁高 0.95m。3、下部结构（1）桥台：桩柱式桥台， * 桥桩基采用 ?100cm 钻孔灌注桩， &&&& 桥桩基采用 ? 120cm 钻孔灌注桩，（2）桥

5、墩：桩柱式桥墩，* 桥桩基采用 ?100cm 钻孔灌注桩，系梁尺寸为 80cm*80cm。4、附属设施（1）桥面铺装采用10cmC40 防水混凝土（中设D10 钢筋网），上设三涂 EA-1 环氧沥青防水粘结层。 5cm 中粒式沥青砼 (AC-25) 、4cm 细粒式沥青砼 (AC-13) 。1（2）* 桥桥台采用板式橡胶支座 GYZ150x42mm ，全桥共计 115 块，桥墩采用板式橡胶支座 GYZ400x55mm ，全桥共计 25 块。&&&& 桥桥台采用板式橡胶支座 GYZ250x42mm，全桥共计 88 块（3）桥台处车行道采用40 型钢伸缩缝，人行道采

6、用钢板伸缩缝，中分带、侧分带采用简易铁皮伸缩缝。（4）人行道外侧设置栏杆。5、主要材料（1）砼桥面铺装、空心板及铰缝： C40；人行道枕梁、桥墩盖梁及立柱、 桥台盖梁、搭板 : C30；钻孔灌注桩、人行道板：C25。（2）钢筋R235级钢筋， HRB335级钢筋（3）钢绞线：采用符合预应力混凝土用钢绞线 （GB/T 5224）标准的 S12.7 高强度低松驰钢绞线。（4）锚具应符合相关规定的要求。第二章编制依据施工现场条件和施工环境。与本工程相关的施工技术规范、验收标准和相应的法规等。本公司的综合实力及类似工程施工经验。第三章施工工期及质量、安全及文明施工目标第一节工期目标本工程暂定计划于20

7、XX 年 9 月 25 日开工，暂定工期180 天，于 20XX 年 3 月 24 日竣工，施工时以业主批准的实际开工日期为准。第二节质量目标业主要求本工程质量等级为符合国家质量验收标准，我方在确保工程质量达到业主要求的基础上，努力将本工程建成省优工程，以成为XX 市道路工程建设的模范工程。第三节安全目标我们将严格按国家有关安全方针、政策、法律和法规，XX 市有关施工安全生产管理规定，依据我公司长期形成的安全保证体系，结合本工程项目的特点，建立本项目的安全保证体系，从思想上、组织上、制度上、技术上、经济上进行安全管理。安全工作目标如2下：1、安全生产，无伤亡事故；2、杜绝重大机械设备事故；3、

8、杜绝交通事故。第四节文明施工要求我方承诺：我方将按省级文明工地的标准和要求去组织和实施，遵守文明施工的各项规定，确保达到省级文明工地的标准，我们将采取一系列的措施，保证该目标的实现。有关工期、质量、安全和文明工地要求的具体保证措施，在各分项工程施工方案中具体体现。第四章施工准备、总体规划第一节工程施工准备施工前期准备：施工前，根据工程的特点、进度的要求，从技术、物资、人力和组织等方面为施工实施创造一切必要条件，确保工程按质、按量、如期完成。一、技术准备 ：组织有关技术骨干熟悉招投标文件、 设计图纸和其它有关资料， 并进行图纸会审和设计图纸交底，从而掌握设计内容和技术规范；核对水准点、坐标点是否

9、正确。了解道路的分布情况，了解地质情况，为桥梁工程施工做好准备；仔细勘察沿线地理环境、水文地质情况、交通状况等，积极与其它工程项目施工队伍进行施工前的协调工作。二、施工机械设备和施工材料的供应：我公司将根据本工程的施工内容和施工特点配备相应的施工机械设备。 对施工材料的供应我公司将设立专人负责，确保工程材料的质量和货源的充足，物资、机械设备适时分批就位。三、施工现场配备：根据现场条件，搭盖临时设施，布置好现场设施，包括建筑材料、构件、施工机械及机具设备、工具等货源安排、进场的堆放、保管及安全保卫工作。设置施工机构，集结施工队伍，开工前进行政治思想工作及安全技术教育。以上各项准备工作就绪后，向监

10、理工程师提出开工报告。第二节施工总体规划一、本工程的建设特点：交叉路段较多，外部协调量大：本工程沿线路段临近住宅区、学校等地，施工过程难3免会造成对其影响，进场施工后将面临各方面的协调。二、施工总体规划由于本工程技术含量较高，施工工期要求较紧，故我公司在组织施工时，充分考虑业主工期、质量要求，根据各分部分项的结构特点组织与之相对应的施工力量，进行本工程施工组织安排。第五章桥梁分项工程施工方案及工艺流程桥梁工程分部分项工程施工方案及工艺流程的介绍。桥梁工程施工方案本工程有两座桥梁，在K0+581 处新建一座三跨8+10+8=26m 的普通钢筋连续梁桥。在 K1+680 处新建一座单跨20m 的预

11、应力简支梁桥。一、钻孔灌注桩工程施工方法及工艺流程桥梁下部结构采用钻孔灌注桩基础，桩径分别为 D1000、D1200，其中桩径 D1000共计 49 根 ,桩径 D1200共计 16 根。（一）、施工方法及技术措施根据地质资料说明，本工程钻孔机具选用冲击钻机，基础桩共有65 根桩，拟配备钻机 2 台。在施工钻孔灌注桩时相临两个桩基要跳开施工，以保证桩基成桩质量。施工前，将施工现场填平压实，然后进行桩位放样，钻机就位，设置施工泥浆循环系统。1、施工准备（1）修建临时便道，拉通电力线，场地平整。（2）桩位测设：用经过检验的测量设备和经过复核的桩点，按设计定出孔位中心线。（3）泥浆池设置及泥浆制备：

12、在桥下桥孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约4×8m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池, 从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。（4）泥浆排放：钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，4将多

13、余的泥浆及钻渣排出泥浆池。泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。（5）制作、埋设护筒：护筒采用 4mm钢板制作， 直径大于桩径 30cm，埋设深度 1.5m，护筒外侧与土体之间以粘土夯实，护筒顶端高出地面0.3m。2、护筒制作及埋设在钻孔开钻前，应做好施工准备工作。按桥墩位各墩的坐标，用全站仪准确放出各桩的位置，复核无误方准开钻施工。护筒采用钢护筒，钢板厚5mm，护筒直径D=1.5-1.8m 。护筒埋置深度视地质情况确定，顶面应高出地面不少于0.3m，在护筒顶部 2 米内，四周采用优质粘土夯填密实，护筒采用人工埋设，一般平面允许误差不得大于5cm，护筒竖直线倾斜不得大于1

14、%。3、钻孔钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前应对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水电接通。钻孔须按照技术规范规定的要求进行施工，同时还应符合下列要求：（ 1）桩的钻孔和开挖，应在中距 5m内的任何混凝土灌注桩完成后 24h，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。（ 2）钻孔一经开始应连续进行，不得中断，及时填写施工记录。（ 3）在钻孔过程中，应采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，如不符合要求及时进行调整。在地层变化处应捞取样碴，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图。（ 4）升降钻头时要平稳，应防止碰撞护筒、孔壁、钩挂护

15、筒底部，拆装钻杆要迅速。（ 5）开钻必须正确并慢速推进，待导向部位进入土层后，方可全速钻进。（ 6）钻孔排碴，抬钻除土，停机时，应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，防止塌孔。（ 7）钻机在运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因及时处理。（ 8）钻孔事故的预防及处理。常见钻孔施工有坍孔、扩孔、掉钻落物。对于不同的地质情况，选用相适应的钻机，在操作过程中注意观察，做好预防和处理。（ 9）在钻孔前，首先应进行地基加固，保证钻机设备的稳定和钻孔孔位准确，再进行钻孔。5（ 10）具体钻进方法：1) 钻孔桩施工钻孔桩选用冲击钻机钻孔，采用质量合格的粘土造浆，泥浆比重控制在1.06 1.10g/cm 3

16、为宜，新制泥浆含砂率不大于0.3 0.5%，胶体率 95 98%。泥浆技术指标达不到要求时，以新鲜粘土制浆。如遇大量的地下水和易坍的粗细砂土时，宜低档慢速钻进，减少对粉细砂土的搅动， 同时提高水头， 加大泥浆比重， 以加强护壁，防止坍孔。 钻进时，可根据地质均匀程度， 层次标高，以及钻进与排碴情况， 调整钻压及转速， 选择最优参数，以达到较快进尺。钻进尺达到设计标高后，将孔底清洗干净，经终孔检查，监理工程师认可后，吊安钢筋笼。钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌注过程水下砼过程中下落或被砼顶托上浮。灌注水下混凝土采用竖向导管法。导管使用前均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上

17、标示尺度。漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于 2 6 米。灌注前，应二次清孔，消除沉碴，使导管下端距孔底沉碴 5 米为宜。水下混凝土的坍落度以 18 22cm为宜，并宜有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在 8h 内灌注完毕，以防止顶层砼流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。导管埋入砼的深度一般应控制在26m同内。灌注标高应高出桩顶设计标高0.5 1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差。在灌注水下砼前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。2）、清孔当钢筋笼安放好后，再进行清孔，

18、保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于规范要求。钻孔深度达到要求后，在砼灌注前对桩孔进行检查，应符合下列规定：a. 平面位置：任何方向不大于50mm。b. 钻孔直径：不应小于桩的设计直径。c. 孔深不小于设计深度。d. 倾斜率不大于 1%。e. 清孔后泥浆相对密度（ t/m3 ） 1.05 1.20 ，粘度 1622S，含砂率 4%。4、固孔6在开钻前两天应按照施工技术规范规定配好粘土悬浮泥浆，经监理工程师检查批准后待用。泥浆以优质粘土

19、和清水拌和均匀，采用造浆机造浆，使成悬浮体。钻孔时，泥浆应始终高出筒外水位或地下水位至少1.0m，为了回收泥浆，减少环境污染，应设置泥浆循环净化系统。5、钢筋骨架制作与安装钢筋笼在施工现场制作成型。绑扎、焊接应按照设计图纸要求进行，成型后经自检合格并请监理工程师检查批准。绑扎、焊接安装应符合规范的规定和要求；同时还要做到：(1) 、清孔后，应及时将钢筋笼放入孔内，钢筋笼采用装载机倒运到孔位附近，吊车吊装入孔，并配备 46 台电焊机施焊，加快钢筋笼的作业时间，减少钻孔桩底部的沉淀。钢筋笼采用有效的方法进行固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮、移位和倾斜。钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就

20、位时变形。(2) 、桩地钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注， 那么钢筋骨架应从孔内移去。 在钢筋骨架重放前， 应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。(3) 、钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的间隔块， 间隔块沿柱长的间距为 2m,横向圆周不得小于4 处。(4) 、砼导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升。(5) 、钢筋笼底面高程的容许误差为± 50mm。(6) 、声测管沿箍筋四周均匀布置并固定，接头采用套管连接，注入清水，顶口采用木楔楔紧，防止泥浆进入检测管，声测结束后，声测管采用压浆灌填密实。6、水下砼在搅拌站集中拌合，采用泵

21、送砼灌注1）、水下砼应采用监理工程师批准的砼配合比进行拌合，粗骨料宜优先选用卵石，细骨料宜采用级配良好的中砂，骨料最大粒径为40mm，并不超过导管直径的1/8 和钢筋间距的 1/4 。塌落度控制在18 22cm之间，并不大于22cm。水泥用量不小于350 /m3, 水灰比不得超过 0.60 。2）、灌注砼前，应探测孔底沉碴厚度，桩的孔底沉淀厚度不大于50cm，如指标超标，应再次清孔。清孔采用换浆法，利用泥浆泵将新鲜泥浆压入孔底，将孔底的沉淀浮出，清孔的速度不能过快，并及时补充新鲜的泥浆，防止引起孔壁坍塌。钢筋笼安放好后应立即浇灌砼，并应连续进行，不得中断。3）、浇注砼用的导管直径为30cm，同

22、时还要做水密、承压和接头抗拉试验，在浇注水下砼期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，其设备性能应具备施工要求，7以保持孔内水头和及时处理浇注故障。4）、在浇注砼过程中，导管下口应埋入砼中不小于2m，溢出的泥浆应引流至沉淀池，外运至适当地点，以防污染。砼应连续浇注，直到浇注顶面高于设计标高100cm，砼在终凝前应凿除桩头。5）、灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5。当气温低于0时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50的桩顶混凝土不得受冻。6）、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。7）、混凝土应连续灌注， 直至灌注的混凝土顶面高出图纸或监理

23、工程师确定的截面才能停止灌注，以保证截面以下的混凝土均达到强度标准。8）、混凝土灌注过程中，如发生故障应查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。9）、钻孔灌注桩成桩之后， 应按照施工技术规范规定和监理工程师的指示进行无破损检测检查桩的匀质性和强度。其砼的强度应满足设计要求，无断层或夹层，且嵌入墩柱的锚固钢筋长度应符合设计图纸要求。7、质量检验1、混凝土质量的检查和验收，应符合相关规范的规定。2、每根桩应做无损法进行检测。3、当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，监理工程师应以书面形式进行批准，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工

24、作。4、钻孔灌注桩的检查项目及检查方法见下表：钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（ Mpa）在合格标准内按 JTJ071-98 附录 D 检查2桩位（ mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向50排架桩3钻孔倾斜度直桩1%查灌注前记录4沉淀厚度（ mm）摩擦桩符合图纸要求支撑桩不大于图纸规定查灌注前记录85钢筋骨架底面高程（ mm）±50查灌注前记录（二）、钻孔灌注桩施工工艺流程施工准备确定桩位并埋设埋设护筒护筒制作钻机准备钻机就位、校正自检后报监理审泥浆制作钻孔、成孔成孔记录填写自检后报监理审清孔机具准备清孔钻机移位自检后报监理审钢筋笼

25、制作安放钢筋笼检查记录填写自检后报监理审导管试拼、准安放导管二次清孔9平台材料、漏斗准搭设平台、安装料水下混凝土灌注记水下混凝土灌注制作混凝土试件截桩头桩检测采取补救措施报监理工程师审开始桥台施工二、墩台盖梁施工方案( 一 ) 、施工方法及技术措施1、基坑放样放样前先测出地面标高，根据地面标高及承台底标高，确定挖深。再参考地质情况确定边坡坡率，一般为1: 0.5 1:1.25 ，且每边应比承台大0.5 1 米。根据以上数据定出承台基坑开挖边线。2、基坑开挖基坑开挖采用挖掘机施工，挖至距基底0.3 米时，标高偏差控制在±50mm以内。应采用人工清底，以免基底土壤被挖掘机挖松扰动。挖出的

26、泥土应集中堆放，距基坑边缘不小于 2 米，并用自卸汽车弃运至指定地点，不可造成环境污染。基坑内如有积水，需在四周挖设30 厘米宽排水沟，并在坑角设置集水井，用水泵将水排出基坑外，不可使基坑长时间受水浸泡。如果遇有软塑或流塑地层时，可插打型钢桩进行支护，并加强排水及降水。型钢应打入基底，型钢后面可放置竹笆或废旧竹胶板作为挡土板。3、 凿除桩头为了保证桩基质量，在钻孔桩浇筑时，多留有0.5 1 米的桩头，在承台施工前应予凿除。凿桩头时，用空压机带动风镐将混凝土破碎清除。用风镐破除混凝土时应注意，不得损伤钢筋。桩头露出基坑底面15 厘米，桩头顶面应平整，并露出密实混凝土面，为了避免损伤桩头，桩顶可用

27、人工清除被风镐凿松部分。桩头凿至标高后，进行桩基检测，合格后方可进行下道工序的施工。104、精确放样将承台边线精确放样于其上，精度应符合测量规范要求。经监理复核后，方可进入下道工序的施工。5、绑扎钢筋由于承台钢筋较密，根据实际情况，先进行钢筋绑扎施工，再支立模板。钢筋绑扎时应保证钢筋位置的准确。钢筋绑扎时先绑扎底层8100 防裂钢筋网片，再绑扎承台底层钢筋钢筋网片，周边钢筋网片，架立钢筋网片，最后绑扎顶面钢筋网片，绑扎时应注意留有出口以方便作业人员出入。绑扎承台钢筋时， 必须预埋墩柱接茬钢筋， 当墩柱预埋钢筋与承台钢筋位置有冲突时可适当调整承台钢筋位置，必须保证墩柱预埋钢筋位置准确。钢筋绑扎应

28、严格按规范和技术交底施工，保证质量。6、模 板模板采用 =15mm厚的竹胶板， 100× 100 方木支撑，外面用48mm钢管做带，穿以12mm钢筋拉杆。四周用方木支撑在坑壁上，防止模板变形。加固如下页图所示。模板表面应清理干净，模板立好后要检查长、宽、对角线尺寸，误差应控制在允许范围内：标高± 15 ；模板内部尺寸± 30 ；轴线偏位± 15 。两根 48*3.5 钢管 12mm拉杆 方木 cm=15mm厚竹胶板模板加固平面示意图11=15mm厚竹胶板12mm拉杆 模板加固立面示意图钢管 cm方木mm钢筋拉杆排 水 沟素混凝土垫层坑臂支撑示意图7、混凝

29、土浇筑盖梁混凝土采用C30商品混凝土浇筑， 应经常检查其坍落度， 控制在 1216cm之间。当基坑边缘距模板较远，不能直接倒入或砼自由倾落高度大于2.0m 时，应搭设溜槽。混凝土应按照同一厚度水平分层浇筑，每层浇筑厚度不应大于30 厘米。使用插入式振捣棒振捣密实，捣固棒应插入下层混凝土50100mm，每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5倍，振捣时应避免碰撞模板及墩柱预埋钢筋。振捣操作人员必须熟悉砼施工工艺并经培训具有上岗证书的砼工，振捣应做到“紧插慢拔”，待砼表面停止下沉、无气泡冒出、表面平坦并泛浆时方可徐徐拔出振捣棒。混凝土浇筑应连续进行，并由专人经常检查模板及支撑，防止出现跑模及胀模现

30、象。当发现有变形及移位时，应及时采取处理措施。浇筑时要加强抽水，基坑不得有积水，混凝土终凝前不得受水浸泡。浇筑时值班技术人员要及时准确填写混凝土浇筑纪录。128、 混凝土养护浇筑完毕后要及时以薄膜覆盖及草袋或土工布养护，并保持混凝土表面湿润。 养护期7 天，在此期间要有专人负责养生工作。9、拆模当混凝土强度达到2.5MPa 以后，即可拆除模板。先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除竹胶板。拆模时应注意防止损伤砼棱角。10、基坑回填基坑回填必须分层夯填，每层回填土厚度压实后不得大于30cm，压实标准可参照路基施工规范要求进行，每层填土均要有密实度检测资料。回填土应使用透水性土，且泥土中含有泥草、

31、树根、腐植物。三、后张预应力空心板梁施工（一）、施工方案：本工程后张预应力梁采用现场预制安装的方法施工， 拟在现场预制场内进行预制，在梁预制场内布置制梁台座，待梁板强度达到 90%时（在预应力空心板梁预制张拉压浆封锚后）将梁板起吊进行安装运输，模板采用定型钢模施工。空心板梁主要材料（1）、梁体及封端混凝土标号：梁体 C50，封端 C30；（2）、钢材：HPB235、HRB335（二）、施工顺序：制作梁体预制台座；模板制作；钢筋及波纹管制作安装；模板安装；砼浇注；预应力张拉；封端；梁体安装。（三）、施工方法1、制梁台座施工：制作时在平整后的地面上铺设一层 10cm碎石垫层，其上再浇注一层 10c

32、m厚 15#混凝土，混凝土浇筑宽度同梁底宽度，同时每隔 80cm放置两根12 螺栓套管固定侧模。底模应平整匀顺，高差不应超过 3mm，予拱高度及予挠度应满足设计要求。2、模板施工：为保证混凝土外观光洁度，采用定型钢模无拉杆设计施工。梁外侧模板采用顶部及底部对拉螺栓固定，侧向固定拟用 1T 倒链在空心板梁两侧对称张拉固定。其安装误差，各断面板宽为 +5mm，每米范围内其侧模内表面侧向偏差 3mm。3、钢筋工程：首先对进场钢筋必须试验合格后方可使用，钢筋绑扎的质量要求应符合以下规定：梁板主筋间距与设计位置偏差 15mm；箍筋间距 +5mm；13箍筋垂直度 15mm；预埋吊钩位置，误差 10mm。有

33、机质及无机质含量应符合规定。4、波纹管安装按预应力设计空间位置， 在模板上用油漆作出明显标识， 安装好波纹管定位钢筋网片，60 80cm 设置一道，当波纹管位置与箱梁钢筋位置发生冲突时，首先保证波纹管位置正确，适当移动箱梁钢筋，每 50cm 设置一道防崩钢筋，定位钢筋及防崩钢筋紧靠波纹管与箱梁钢筋焊接。波纹管安装前应仔细检查，外表应清洁，无污垢，无孔洞及开裂。经检查合格后方可使用。波纹管安装时，应确保其尺寸准确无误，拐点处转弯平顺，无死弯，安装的过程中要避免反复弯曲，防止波纹管开裂。锚垫板固定在梁体端模上，安装时要保证锚垫板平面与波纹管轴线的垂直。波纹管连接：采用大一个直径级别的同类管道连接，

34、长度不小于 30cm，外接头采用两层胶带紧紧缠绕 5cm 防止水泥浆渗入。波纹管安装时， 应注意波纹方向与穿束方向一致， 避免发生钢绞线端头毛刺在穿束时挂裂波纹管。如果发生波纹管破裂，要用密封胶带认真缠好，严防漏浆。排气孔采用直径 8 10mm钢管或者塑料管， 设置在波纹管的起弯点上。 间距在 20m左右。钢管与波纹管接缝应严密牢固。 钢管上作好标识， 与波纹管代号一致以便压浆时确认。波纹管安装后，要逐根检查，检查数量、位置、稳固情况及密封情况。不合格的要及时处理后方可进入下道工序。5、预应力穿束钢纹线进场时，应有出厂质量保证书及试验报告单。进场后，从每批（不大于60t ）中，截取样品进行表面

35、质量、直径偏差及力学性能试验，检验合格后，方可使用。钢绞线进场，在存放时不得直接堆在地上，必须采取垫方木，并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨淋，生锈。钢绞线下料长度严格按设计施工图执行，下料用砂轮切割机切割， 不得采用电弧焊及氧气切割。下料后，端头用小铁丝扎紧，每隔11.5m 绑扎铁丝，使编束顺直不扭转。并按设计图编号，顺直后分类存放。钢绞线在混凝土浇筑前或浇筑后穿入管道。浇筑前穿束宜采用人工穿束，每次穿入1-3 束，前端用 5 长钢丝作引线，后端人工送入，缓慢穿入。浇筑后穿束宜采用卷扬机牵引，后端设导向滑轮以使顺利穿束。穿束过程中，卷扬机操作工和穿束工人，要密切配14合，进度控制在每分钟10

36、米左右，匀速牵引。发生异常停顿，变速或响声，应立即停止，查明原因，排除隐障，不得强行牵引通过，以防将管道拉坏。预应钢绞线安装完成后，应进行全面检查，检查是否有被破坏管道，并将非预留的孔洞，破裂或开口处进行修复，并应检查预应力钢筋线能否在管道内自由滑动。在波纹管附近进行电焊作业时， 应采取有效的防护措施， 防止沾上焊渣造成管道破坏。穿束后，外露的钢绞线用塑料布及胶带密封包扎，防止沾污锈蚀。6、混凝土的浇筑混凝土采用 C50商品混凝土，混凝土捣固采用插入式振动器按梅花形进行振捣。 浇注混凝土时，一次性浇筑成型，并按水平分层灌筑，成型后顶部拉毛，洒水、喷洒养生液进行养护。7、混凝土施工要点（1）浇筑

37、混凝土时应注意做好混凝土试块，每根梁做三组，张拉前试压一组，强度必须达到 90%方可拆模和张拉。（2）混凝土浇筑脚手架应与模板分开，以使模板不承受附加荷载，同时避免脚手架摆动，影响板模尺寸。（3）空心板梁混凝土浇筑应连续不间断进行，一片梁浇筑的时间控制在二小时内。（4）混凝土浇筑完毕后两小时采用通孔器将每根波纹管孔道进行通过性检查，若出现堵塞应及时进行处理，初凝时立即开始洒水养护。8、预应筋张拉（1）预应力锚具、夹具预应力锚具、夹具采用M15.2-3、 M15.2-4 型锚固体系，材料进场后，应按照规范要求进行外观检查，硬度检验，静载锚固性能等规范要求的试验。（2）张拉机具预应力张拉机具采用液

38、压电动油泵。各种穿心式张拉千斤顶， 配备 60MPa精密型油压表。张拉前应对油泵及油压表，千斤顶进行校验标定，确定千斤顶实际作用力与油压表读数之间的关系。（3）应力钢绞线张拉1）、张拉准备工作。梁体混凝土达到设计强度85%时，即可实施预应力张拉。张拉前应将各项准备工作做好。技术准备工作： 制定科学可行的张拉方案及交底，做好各项工作原材料检验及张拉机具的标定工作。15施工准备：各种机具材料的准备，劳动力的培训及组织等。2）、张拉设备安装：千斤顶、锚圈安装时必须和孔口在同心圆上，即做到三者中心重合，并与钢绞线切线方向垂直。张拉顺序应严格按设计图执行：由下往上，由里往外双侧对称进行。实行张拉力与伸长

39、量双项控制。3）、张拉步骤安装好千斤顶及夹片，工具锚，同时调整钢束松紧程度，使钢丝束受力均匀，然后加载张拉至控制应力的 10%，并用红油漆作好标识作为记录伸长量的起点。 按实际张拉吨位，张拉至施工控制张拉吨位的 103%，并持续 2min。记录钢绞线的实际伸长量，与设计伸长量核对，并核对伸长量。4）、张拉注意事项：钢绞线张拉前， 对梁体作全面检查， 如有缺陷，及时修对补好， 并达到设计张拉强度。孔道轴线、锚具位置、千斤顶三者中心必须在同一直线上。张拉顺序严格按设计施工图进行，两边油泵同步充油，伸长量基本保持一致，尽量同步对称张拉。设专人负责填写张拉记录。 严禁施工人员站在张拉油顶的正前方和正后

40、方， 进行指挥和操作。断丝滑丝总数不大于 10，且一束内断丝不得超过一根。设置防护，严禁非操作人员进场张拉现场。9、压浆与封锚。钢绞线张拉以后 10 小时左右， 观察预应力钢绞线及锚具稳定后， 即应进行孔道压浆，压浆设备主要有灰浆搅拌机，活塞式压浆泵。（1）、压浆准备工作。露出锚具外部多余的预应力钢绞线需割除，若采用烧割时，必须采用降温措施，以防预应力钢绞线和锚具过热而产生滑丝现象。割除后，剩余长度不小于30mm。锚具外面的预应力钢绞线间隙用环氧树脂或棉花和水泥浆填塞， 以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时，应留有排气孔。压浆用水泥浆强度应符合设计要求，设计无要求的不得低于 40MPa。对截面较大的

41、孔道，要掺入适量细砂。掺用外加剂时，不得含有对预应力筋或水泥有危害的物质。（2）、压浆压浆顺序，自下而上进行。曲线孔道应从最低点压浆， 由最高点的排气孔排气和泌水。压浆应缓慢均匀进行，不得中断。并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，16使孔道由排气畅通。 较集中的孔道和邻近的孔道， 尽量先连续压浆完成。 不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通。冬季施工环境最低温度低于 +5 C 时，应采取保温措施。气温高 35C 时，压浆要在夜间进行。压浆后，应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。（3）、封端压浆后，应立即将梁端用水冲洗干净，并将梁端混凝土凿毛，同时清除支

42、承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。设置端部钢筋网，为固定钢筋网的位置，将部分桩筋点焊于支承垫板上。固定封锚端模板，以免模板松动影响梁长。立模后校核梁长，误差应在容许范围内。浇筑混凝土时，其强度应符合设计规定，无规定时，不得底于梁体混凝土设计强度80，浇筑时仔细操作，认真振捣，务必使锚具处混凝土的密实。封端混凝土养生，浇筑后，洒水养护时间不少于天。10、张拉工艺流程如下图所示：准备工作设备安装检查锚具、孔道、千斤顶之间中心记录夹片外露量张拉 0.1划伸长量基点张拉至 1.03，持荷 2min核对伸长量锚固17回油、松工具锚压 浆封 锚落架11、空心板梁安装：（1）、施工方案：拟采用两台 75T汽车

43、吊配合进行安装。在安装时以两台汽车吊起梁装车，炮台车运至现场，再以汽车吊起吊安装。（2）、施工顺序：以汽吊起梁装车炮台车运梁汽车吊就位（3）、施工工艺框图：设置炮台车压砼试块、检查砼强度以汽车吊配合炮台车将梁板运至桥头安装支座汽车吊安装就位以汽车吊起吊板梁横移就位逐片架设梁板安装结束（4）、安装方法：181）起重机械及设备选择根据板梁的安装重量选择安装机械。由于安装梁板时吊机安装所需的回转半径较大，降低了起重机械的起重能力，为避免上述不利因素， 拟采用两台 75t 汽车式起重机同时起吊进行安装。钢丝绳采用双股，钢丝绳公称抗拉强度1850Mpa，安全系数取 6.0 。2）梁板运输及运输路线当两台

44、 75T 汽车吊与炮台车就位后，即可起吊板梁，梁板起吊以 2 台 75T 汽吊每端设置一台，同时起吊板梁，当板梁起吊脱离地面 3040cm 时，以人工对梁底未脱离的底模进行清理，清理完成后，将板梁先置放于炮台车前端，再将后端置放完毕，并以汽吊配合台车保持平稳。安装前，炮台车必须停放在汽吊有效工作范围内。板梁置放完成后，每端采用 2 只 10t 倒链将梁板与台车绑扎紧固， 当完成绑扎后卸除汽车吊与起重设备， 由炮台车驾驶员将板梁运至施工现场。 在运送过程中必须有专车开道护送， 并监视梁板在运输过程中的安全。3）空心板梁安装就位：空心板梁运输至现场前，在桥两端各设置一台 75T 汽车吊，待板梁运至

45、两台吊机有效工作半径内同时起吊梁板安装就位。吊装前的准备工作及吊装注意事项：（a）、梁板安装前将桥台处土方回填至台帽顶。（b）、检查桥梁的纵轴线是否符合要求。（c）、检查梁板的外形尺寸偏差与内在及外观质量。（d）、在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线、支座纵横中心线、板梁端位置横线及支座底部轮廊线。在梁端横线位置上，定出各片梁底部边缘的点。（e）、在每片板梁的两端，各标出梁的竖向中线，同一片梁的两个端面上的竖向中线，应互相平行。（ f ）、在梁板侧面的端部挂线坠，根据墩台顶面标出的梁端横线，及该线上标出梁侧边缘点，来检查和控制梁的纵向吊装位置。（g）、在安装时应检查支座受力情况，以防止支座出现受力

46、不均现象。四、现浇连续梁施工现浇连续梁支架采用满堂式碗扣支架，确保满堂支架施工的安全。碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚 1.5cm的高强度竹胶板。连续梁砼浇筑采用一次浇筑法。1、场地处理19将河底内松散浮土和淤泥挖除干净，然后原土夯实后，铺筑10cm碎石，在碎石垫层上浇筑 30cmC20商口砼，硬化后场地每侧多出支架 30cm，以利于支架搭设。2、支架搭设现浇连续梁为单幅 3 跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用 WDJ式支架，架杆外径 4.8cm，壁厚 0.35cm，内径 4.1cm.支架顺桥向纵向间距 0.9m，横隔板处纵向间距 0.6m，横桥向横向间距梁底

47、为 0.9m，翼缘板底为 1.2m，纵横水平杆竖向间距 1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。、布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用 5cm木板，立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。、碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆， 再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆

48、安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。、顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在 30cm以内为宜。3、顶托安装纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放 10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距 30 cm安放 10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽

49、出至少 50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。4、加载预压20支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇连续梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为连续梁底部，重量不小于梁体总重的 1.2 倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的 30%，第三次加载总重的 40%。、预压观测：观测位置设在每跨的 L/2 ，L/4 处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每 2 个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过 3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次