《生产运作管理》课程设计

1、生产与运作管理课程设计报告班级：物流管理1301班姓名：谈荣灯学号：20指导老师：钟生成完成日期：2015/6/22-2015/6/21采用累计编号法编制CW产品全年的投入产出计划南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2009年度CW四产品的投入产出计划，该产品2009年度各月的商品出产计划见表1:表1CWJ型产品2009年度各月出产计划月份123456789101112产品出方案283030323029262619263829产量10产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示:240225210195180165150135120105907560453015铸件90冷作90锻件90油

2、漆30冲压90装配60一金工90二金工90图1CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期计算各生产环节的投入产出提前期装配车间出产提前期=0,保险期=0;装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60（天）二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天）金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期十二金工车间生产周期=60+90=150（天）一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同;油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天）油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天）锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=150（天）锻件车间投

3、入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240（天）铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。各车间出产投入提前期如表2所示：表2各车间出产投入期的计算车间出产提前期（天）投入提前期（天）锻件车间150150+90=240锻件车间150150+90=240冷作车间6060+90=150油漆车间150150+30=180冲压车间6060+90=150一金工车间6060+90=150二金工车间6060+90=150装配车间00+60=60计算全年各月份的出产累计编号上年度出产累计编号为2210号，根据表1,则2009年各月份出产累计编号为：1月份出产累计编号：2210+28=2

4、2382月份出产累计编号：2238+30=22683月份出产累计编号：2268+30=22984月份出产累计编号：2298+32=23305月份出产累计编号：2330+30=23606月份出产累计编号：2360+29=23897月份出产累计编号：2389+26=24158月份出产累计编号：2415+26=24419月份出产累计编号：2441+19=246010月份出产累计编号:2460+26=248611月份出产累计编号:2486+38=252412月份出产累计编号:2524+29=2553计算各车间的出产投入累计编号1.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计

5、号数+最后车间的平均日产量本车间出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间投入提前期平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期根据以上公式和表1，可得：装配车间出产累计号=2210+28=2238装配车间投入累计号=2238+30+30=2298二金工车间出产累计号=2298二金工车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29=2389一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2389冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298冲压车间投入累计号=二

6、金工车间投入累计号=2398油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2398油漆车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26=2415冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2298冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2389锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2389锻件车间投入累计号=2238+30+30+32+30+29+26+26+19=2460铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2389铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24601.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2238+30=2268装配车间投入累计号=2268+30

7、+32=2330二金工车间出产累计号=2330二金工车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26=2415一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2415油漆车间投入累计号=2268+30+32+30+29+26+26=2441冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2330冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2415锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2415锻件车间投

8、入累计号=2268+30+32+30+29+26+26+19+26=2486铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2415铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24861.3.3 三月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2268+30=2298装配车间投入累计号=2298+32+30=2360=2360二金工车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26=2441一金工车间出产累计号二二金工车间出产累计号=2360一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441油漆车间

9、出产累计号=冲压车间投入累计号=2441油漆车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19=2460冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2360冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2441锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2441锻件车间投入累计号=2298+32+30+29+26+26+19+26+38=2524铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2441铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2524其他月份的计算以此类推。1.3.4 编制各车间投入产出计划表表3全年各车间投入产出计划表月份123456789101112本月计划任务28303032302

10、9262619263829本月出产累223226229233236238241244246248252255计888009510643铸件投入2460248625242553出产2389241524412460248625242553锻件投入2460248625242553出产2389241524412460248625242553冷作投入2389241524412460248625242553出产2298233023602389241524412460248625242553油漆投入241524412460248625242553出产2389241524412460248625242553冲

11、压投入2389241524412460248625242553出229233236238241244246248252255产8009510643投2382412442462482522551金工入9510643出229233236238241244246248252255产8009510643投2382412442462482522552金工入9510643出229233236238241244246248252255产8009510643投229233236238241244246248252255装配入8009510643出22322622923323623824124424624825

12、2255产8880095106432对加工车间一工段设备重新进行布置该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：qqA:毛坯库；B:铳床；C:1号车床；D:钻床；E:刨床；F:磨床；G:2号车床；H:锯床；I:钳台；J:检验。图2原有设备布置序号零件号工艺流程1A1008A-H-CD-B-IJ2A1009A-G-FIJ3A1203A-H-C-G-FIJ4A1204

13、A-H-CBDIJ5A1205A-D-C-D-G-BG-FI-J6A1310A-G-FIJ7A1312A-EB-1J8AA-G-1J13139B101AHHC-rg3-FB-1J10B2103A-1E-BJ11B2105A-C-D)-1-j12B2106A-1-C-、j13C1108A-C-B-I-j14C1109A-1-C-1-j图3工艺流程路线图A机床12345678910111213编制零件的综合工艺路线图14A毛坯库B铳床C车床1D钻E刨床F磨床G车床2H锯床I钳台J检验图4零件的综合工艺路线图绘制原零件加工的从至表J检验合计796257415146969表5零件运输总距离计算表次别前

14、进后退原始格数对角位上各次数之和1(4+12)=162(2+1+1)=83(1+2+4)=214(1+1)=85(1+2)=15格数对角位上各次数之和1(2+1+5)=821=232=64 (1+1)=85 (1+4)=256(3+1)=24小计187小计61零件移动总距离187+61=248（单位距离）改进后的从至表与总距离计算表表6改进后零件加工的从至表从计A毛坯库2133114H锯床VX4C车床14VX1127D钻床12V16G车床251、7F磨床415I钳台212115J检验B铳床1141127E刨床22合计496751514726969表7改进的零件运输总距离计算表次别前进后退格数对

15、角位上各次数之和格数对角位上各次数之和1(4+4+4+2+5+4+12=351(1+1+2)=42(2+1+1)=8改24=83(1+2+1+1)=15进30=04(3+1+1)=204(2+1)=125(1+1)=1051=56(3+2)=30小计127小计29改进后的设备布置图3编制机加工车间三种零件的生产作业计划11零件移动总距离127+29=156（单位距离）此机加工车间固定生产甲、乙、丙三种零件，该三种零件在主要工序上的加工时间如下表2所示：（S =）工件的准备结束时间min表8零件在主要工序上的加工时间J|A夺月产主要工序件名称单件时间准备与结束时间甲20003分钟1小时乙3000

16、4分钟2小时丙10003分钟小时三种零件各道工序的生产周期如下表3所示:表9工序生产周期I-A工序1工序2工序3工序4工序5令件名生产周名生产周名生产周名生产周名生产周称期（天）称期（天）称期（天）称期（天）称期（天）甲铳车3钻3磨钳2乙车1钳磨铳刨4丙铳1车1钳1刨1钳3计算三种零件的标准批量和生产间隔期标准批量：Qmn平均日产量二月产量天数生产间隔期=标准批量平均日产量根据以上公式和表8,可得：表10三种零件的标准批量和生产间隔期计算表零件标准批量（件）平均日产量（件）生产间隔期（天）甲Qnin60/=4002000/25=80400/80=5乙QinA120/=6003000/25=12

17、0600/120=5丙Qnin30/=2001000/25=40200/40=5三种零件的工序进度与机床负荷安排由于每个零件的生产间隔期为5天，因此5天为一周期。每台机床生产一批零件的时间不超过5天。安排零件工序进度表的原理为：甲乙丙三种零件用铳床，则铳床的时间安排为+1=5（天），其他车床依次类推。表11零件工序进度表和机床负荷平衡表J|A夺件工序周期工作日12345678910111213141516171819202122232425甲铳i-r4一-乙-1L-*L*r-1-z-丙.IBI_-1-1-11-机床负荷铳床M车床钻床磨床CW616圆系列产品中，主要生产A产品，A产品分别由CDE

18、、F、GH等零部配件装配而成，其产品结构层次如图4所示。IIII61)F(1)D目前的存货量、订购时的交货期限如F(2)D(1)一下表4所不：E(2)F(1)表12A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限F(1)E(2)G(2)HG(2)H(1)图5产品A结构层次图项目存货量订购交货期项目存货量订购交货期A202周F20002周C301周G6004周D401周H4003周E30002周该产品已与用户签订交货合同。产品A的交货量如下:方案10产品A第8周200第12周200物料项项目周次123456789101112TA总需求500500现有量20202020202020净需求480500计

19、划出心且）上480500计划投入量480500B总需求400400现有量1010101010101010净需求390400计划出心且）上390400计划投入量390400C总需求480390900现有量3030303030净需求450390900计划出心且）上450390900计划投入量450390900D总需求45013509001000现有量40404040净需求41013509001000计划出心且）上41013509001000计划投入量41013509001000E总需求820270039018002000400现有量3000300030002180净需求52039018002000

20、400计划出心且）上52039018002000400计划投入量52039018002000400F总需求4102250126078090028001300现有量2000200020001590净需求660126078090028001300计划出心且J小660126078090028001300计划投入量660126078090028001300G总需求104078036004800800现有量600600净需求44078036004000800计划出心且）上44078036004000800计划投入量78036004000800H总需求52039018002000400现有量400400净需求12039018002000400计划出心且）上12039018002000400计划投入量39018002000400MRP表13物料需求计划绘制网络图进行作业计划的初步安排及优化优化思路:（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。（2）A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时间在02时刻之间进行调整，以避免人员