过程确认检查表

1、生产过程确认检查表受检查单位：4车间 受检查过程名称：压 铸 序号检 查 内 容检查结果SANSR一人为因素1数量满足要求。需6人有6人2了解生产和质量的目标和指标。问2人，了解目标和指标。3经过单位培训合格。6人均为老工人，培训合格。4通过资格评定并持有上岗证。6人均持有上岗证。5熟悉工艺要求及操作要领。问2人熟悉操作要领。6严格执行操作规程。从未发生违规操作。7熟悉设备保养内容。问2人熟悉设备保养8熟悉检测内容及频次。问2人熟悉检测内容及频次9熟悉使用检测设备或工具。会使用卡尺10能鉴别产品的缺陷或发现异常。问2人能鉴别产品的缺陷11按要求进行标识和记录。严格炉号标识二方法因素1制造工艺卡

2、为最新版本。2005.3.1版本2操作说明能保证工人不会造成质量问题。7条操作规程6条注意事项3确定了追溯性原则并遵照执行。用炉号标识进行追溯4不合格品的程序已制定并遵照执行。不合格品的程序QP08-065随工卡及装配目视卡符合要求。用随工卡三设备因素1工艺卡规定的工装设备齐全。2005.3.1版本2设备的编码和标记齐全。设备的编码J4523工装设备进行了规范的调试和检验。用产品反证模具合格4工装更换的频次已说明并得到遵守。每1万件对模具检查、维修5工装设备损坏产品的危险得到了控制。用模具保证6设备预防性维护已制定措施并遵照执行。制定了维护计划7防错系统已运行。用模具保证产品形状8工装、模具维

3、修后经过验证。用产品反证模具合格四环境因素1通道、地面、工位设施的布置符合要求。布置符合要求。2工装设备、零件及材料进行了定置管理。零件定置管理稍差3不同型号和状态零部件进行标识和隔离。只有一种零件4环境温度、湿度、清洁、光照度符合要求。电扇通风，环境符合要求五材料因素1上线材料及辅料经检验和试验合格。上线材料每批化学分析2避免零件、材料及辅料混漏的可能。只有一种零件3对上线的材料、辅料或容器进行标识。原材料少炉号标识4零件、材料及辅料应在有效期内。出渣剂均在有效期内5紧急放行零件和材料有明显标识和记录。未发生紧急放行生产过程确认检查表（续）序号检 查 内 容检查结果SANSR六检测因素1检查

4、检验卡或控制计划为有效版本。2005.3.1版本，和工艺合并2检查记录卡为有效版本。查2006年3月检查记录卡3检查工艺卡明确特性参数公差和控制限。明确特性参数公差4首件检查并确认。首件检查并确认5检查检测设备齐全。查游标卡尺在有效期内6检测设备准确度符合质量特性检测要求。均小于公差1/107检测设备在校准有效期内。查游标卡尺在有效期内8按规定的项目和频次检验。部分2件/班，部分1009检验记录按规定项目和频次记录。查3月检验记录符合要求10特殊工序的参数得到连续的监控。温度、时间、压力连续监控11对不合格品进行了追溯。对不合格品回炉12记录的不合格品得到了处理。对不合格品回炉小计423总计4

5、5总平均得分值：Tq=（2×审核项目数扣分值）/（2×审核项目数）×100%=（2×453）/（2×45）×100%=96.6%结论：Tq=96.6%，过程控制符合要求。但应加强标识和零件定置管理。审核员： 年 月 日审核组长： 年 月 日批准： 年 月 日说明：1 总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。应采取必要的有效措施。序号符 号说 明扣分值1S满意，达到要求，合格。 02A可接受，质量风险不大，待改进。13NS不满意，不可以接受存在较大的质量风险。24R不存在

6、，没有措施，风险大。3生产过程确认检查表受检查单位：4车间 受检查过程名称：熔 炼 序号检 查 内 容检查结果SANSR一人为因素1数量满足要求。需3人有3人2了解生产和质量的目标和指标。问2人，了解目标和指标。3经过单位培训合格。3人均为老工人，培训合格。4通过资格评定并持有上岗证。3人均持有上岗证。5熟悉工艺要求及操作要领。问2人熟悉操作要领。6严格执行操作规程。从未发生违规操作。7熟悉设备保养内容。问2人熟悉设备保养8熟悉检测内容及频次。问2人熟悉检测内容及频次9熟悉使用检测设备或工具。会使用大、小磅秤10能鉴别产品的缺陷或发现异常。问2人鉴别炉温对产品影响11按要求进行标识和记录。严格

7、炉号标识二方法因素1制造工艺卡为最新版本。2005.3.1版本2操作说明保证工人不会造成质量问题。10条规程6条注意事项3确定了追溯性原则并遵照执行。用炉号标识进行追溯4不合格品的程序已制定并遵照执行。不合格品的程序QP08-065随工卡及装配目视卡符合要求。用随工卡三设备因素1工艺卡规定的设备齐全。石墨坩锅、压罩2设备的编码和标记齐全。石墨坩锅6003设备进行了规范的调试和检定。石墨坩锅、压罩进货检验4设备工具在使用中不会造成质量问题。不会造成质量问题5设备损坏产品的危险得到了控制。得到了控制6设备预防性维护已制定措施并遵照执行。有预防性维护计划7设备的故障修复已制定措施并遵照执行。制定措施

8、并遵照执行四环境因素1通道、地面、工位设施的布置符合要求。布置符合要求。2设备及材料进行了定置管理。零件定置管理稍差3不同型号和状态原材料进行标识。只有一种零件和一种材料4环境温度、湿度、清洁度、光照符合要求。电扇通风，环境符合要求五材料因素1上线材料及辅料经检验和试验合格。检验3元素2避免了零件、材料及辅料混漏的可能。只有一种零件3对上线的材料、辅料或容器进行标识。原材料少炉号标识4零件、材料及辅料应在有效期内。出渣剂均在有效期内5紧急放行材料有明显的标识和记录。未发生紧急放行生产过程确认检查表（续）序号检 查 内 容检查结果SANSR六检测因素1检查工艺卡为有效版本。2005.3.1“受控

9、”下发2检查记录卡为有效版本。2005.3.1“受控”下发3检查工艺卡明确特性参数公差。Cu，Fe，Si规定范围4首件检查并确认。进行首炉检查5检查工艺卡的检测设备齐全。分析天平、分光光度仪6检测设备准确度符合质量特性检测要求。分析天平、分光光度仪7检测设备在校准有效期内。分析天平等在检测期内8按规定的项目和频次检验。每批检验Cu，Fe，Si9检查记录按规定项目和频次得到记录。每批检验Cu，Fe，Si10特殊工序的参数得到连续的监控。液温72075011对不合格品进行了追溯。对不合格品回炉12记录的不合格品得到了处理。对不合格品回炉小计422总计44总平均得分值：Tq=（2×审核项目

10、数扣分值）/（2×审核项目数）×100%=（2×442）/（2×44）×100%=97.7%结论： Tq=97.7%，过程控制符合要求。但应加强标识和零件定置管理。审核员： 年 月 日审核组长： 年 月 日批准： 年 月 日说明：2 总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。应采取必要的有效措施。序号符 号说 明扣分值1S满意，达到要求，合格。 02A可接受，质量风险不大，待改进。13NS不满意，不可以接受存在较大的质量风险。24R不存在，没有措施，风险大。3生产过程确认检查表受检

11、查单位：一车间 受检查过程名称：镦坯(初镦、终镦) 序号检 查 内 容检查结果SANSR一人为因素1数量满足要求。需4人有4人2了解生产和质量的目标和指标。问2人，了解目标和指标。3经过单位培训合格。3名老工人1人培训合格。4通过资格评定并持有上岗证。4人均持有上岗证。5熟悉工艺要求及操作要领。问2人熟悉操作要领。6严格执行操作规程。从未发生违规操作。7熟悉设备保养内容。问2人熟悉设备保养8熟悉检测内容及频次。问2人熟悉检测内容及频次9熟悉使用检测设备或工具。会使用游标卡尺10能鉴别产品的缺陷或发现异常。问2人鉴别炉温对产品影响11按要求进行标识和记录。严格批号标识二方法因素1制造工艺卡为最新

12、版本。2005.3.1版本2操作说明保证操作中不会造成质量问题。8条操作规程和注意事项3确定了追溯性原则并遵照执行。用炉号标识进行追溯4不合格品的程序已制定并遵照执行。不合格品的程序QP08-065随工卡及装配目视卡符合要求。用随工卡三设备因素1工艺卡规定的工装设备齐全。设备：冲床，工装：模具2设备的编码和标记齐全。冲床：Z2363T3工装设备进行了规范的调试和检定。模具用零件反证4设备工具不会影响产品质量冲床模具不影响产品质量5工装设备损坏产品的危险得到控制。危险得到控制。6工装设备预防性维护已制定措施。制定预防性维护计划 7防错系统已运行。模具保证、温度自动控制8模具维修后经过验证。模具维

13、修用零件反证四环境因素1通道、地面、工位设施的布置符合要求。布置符合要求。2工装设备、零件及材料进行了定置管理。零件定置管理稍差3不同型号和状态零部件进行标识和隔离。不同型号流程卡标识4环境温度、湿度、清洁、光照符合要求。电扇通风，环境符合要求5防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有效。有专用箱，但太少五材料因素1上线材料经检验和试验合格。原材料经过进货检验2避免了零件、材料及辅料混漏的可能。不同零件单独装箱3对上线的材料、辅料或容器进行标识。批号标识4零件、材料及辅料应在有效期内。在有效期内5紧急放行零件和材料有明显标识和记录。未发生紧急放行生产过程确认检查表（续）序号检 查 内 容检查结果SANSR

14、六检测因素1检查工艺卡为有效版本。200531 2检查记录卡有效版本。“受控” 发放，有效版本3检查工艺卡明确特性参数公差和控制限。特性参数有公差和控制限4首件检查并确认。首件在现场5检查工艺卡检测设备齐全。游标卡尺6检测设备准确度符合质量特性检测要求。准确度1/10公差7检测设备在校准有效期内。游标卡尺在校准有效期内8检测设备失效时对结果进行了有效性评价无游标卡尺失效9按规定的项目和频次检验。2件/小时10检查记录按规定项目和频次得到记录。检验记录按2件/小时记录。11特殊工序的参数得到连续的监控。温度85090012对不合格品进行了追溯。不合格品报废13记录的不合格品得到了处理。不合格品报

15、废小计462总计总平均得分值：Tq=（2×审核项目数扣分值）/（2×审核项目数）×100%=（2×482）/（2×48）×100%=97.9%结论：Tq=97.9%，过程控制符合要求。但应加强零件防护的管理。审核员： 年 月 日审核组长： 年 月 日批准： 年 月 日说明：3 总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。应采取必要的有效措施。序号符 号说 明扣分值1S满意，达到要求，合格。 02A可接受，质量风险不大，待改进。13NS不满意，不可以接受存在较大的质量风险。2

16、4R不存在，没有措施，风险大。3生产过程确认检查表受检查单位： 二车间 受检查过程名称： 滚丝 序号检 查 内 容检查结果SANSR一人为因素1数量满足要求。需1人有1人2了解生产和质量的目标和指标。问1人，了解目标和指标。3经过单位培训合格。1名老工人4通过资格评定并持有上岗证。持有上岗证。5熟悉工艺要求及操作要领。问熟悉操作要领。6严格执行操作规程。从未发生违规操作。7熟悉设备保养内容。问熟悉设备保养8熟悉检测内容及频次。问熟悉检测内容及频次9熟悉使用检测设备或工具。会使用螺纹环规10能鉴别产品的缺陷或发现异常。会鉴别螺纹缺陷11按要求进行标识和记录。流程卡严格批号标识二方法因素1制造工艺

17、卡为最新版本。2005.3.1版本“受控”发放2操作说明保证操作中不会造成质量问题。7条操作规程和注意事项3确定了追溯性原则并遵照执行。随工卡4不合格品的程序已制定并遵照执行。不合格品的程序QP08-065随工卡及装配目视卡符合要求。用随工卡三设备因素1工艺卡规定的工装设备齐全。设备：滚丝机工装：滚丝轮2设备的编码和标记齐全。滚丝机：Z28753工装设备进行了规范的调试和检定。滚丝轮进行进货检验4设备工具及切削液不会影响产品质量滚丝机不影响产品质量5工装设备损坏产品的危险得到控制。设备危险得到控制。6工装设备预防性维护已制定措施。制定预防性维护计划 7防错系统已运行。滚丝定位保证8工装、模具维

18、修后经过验证。模具维修用零件反证四环境因素1通道、地面、工位设施的布置符合要求。布置符合要求。2工装设备、零件及材料进行了定置管理。零件定置管理稍差3不同型号和状态零部件进行标识和隔离。不同型号流程卡标识4环境温度、湿度、清洁、光照符合要求。电扇通风，环境符合要求5防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有效。有专用箱，但太少五材料因素1上线材料及辅料经检验和试验合格。原材料和润滑油检验合格2避免了零件、材料及辅料混漏的可能。专用箱装不会混漏3对上线的材料、辅料或容器进行标识。过程卡标识4材料及辅料应在有效期内。在有效期内5紧急放行零件和材料有明显标识和记录。无紧急放行生产过程确认检查表（续）序号检 查 内

19、 容检查结果SANSR六检测因素1检查工艺卡为有效版本。2005.3.1“受控发放”2检查记录卡或控制图为有效版本。检查记录为有效版本。3检查工艺卡明确特性参数公差和控制限。特性参数公差和控制限4首件检查并确认。首件在现场5检查工艺卡检测设备齐全。螺纹环规符合要求6检测设备准确度符合质量特性检测要求。螺纹环规（外构）符合要求7检测设备在校准有效期内。在有效期8按规定的项目和频次检验。只有自检频次9检查记录按规定项目和频次得到记录。有检验记录10对不合格品进行了追溯。不合格品返工或报废11记录的不合格品得到了处理。不合格品返工或报废小计432总计总平均得分值：Tq=（2×审核项目数扣分

20、值）/（2×审核项目数）×100%=（2×432）/（2×43）×100%=97.9%结论：Tq=97.9%，过程控制符合要求。但应加强零件防护防止磕碰的管理。审核员： 年 月 日审核组长： 年 月 日批准： 年 月 日说明：4 总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。应采取必要的有效措施。序号符 号说 明扣分值1S满意，达到要求，合格。 02A可接受，质量风险不大，待改进。13NS不满意，不可以接受存在较大的质量风险。24R不存在，没有措施，风险大。3生产过程确认检查表受检查单

21、位：三车间 受检查过程名称：磨配合面 序号检 查 内 容检查结果SANSR一人为因素1数量满足要求。需1人有1人2了解生产和质量的目标和指标。问1人，了解目标和指标。3经过单位培训合格。1名老工人4通过资格评定并持有上岗证。持有上岗证。5熟悉工艺要求及操作要领。问,熟悉操作要领。6严格执行操作规程。从未发生违规操作。7熟悉设备保养内容。问熟悉设备保养8熟悉检测内容及频次。问熟悉检测内容及频次9熟悉使用检测设备或工具。会用千分尺和粗糙度样板10能鉴别产品的缺陷或发现异常。会鉴别产品的表面缺陷11按要求进行标识和记录。流程卡严格批号标识二方法因素1制造工艺卡为最新版本。2005.3.1版本“受控”

22、发放2操作说明保证操作中不会造成质量问题。4条操作规程和注意事项3确定了追溯性原则并遵照执行。随工卡4不合格品的程序已制定并遵照执行。不合格品的程序QP08-065随工卡及装配目视卡符合要求。用随工卡三设备因素1工艺卡规定的工装设备齐全。外圆磨床白刚玉砂轮2设备的编码和标记齐全。外圆磨床M14203工装设备进行了规范的调试和检定。砂轮校对动平衡4设备工具及切削液不会影响产品质量不会影响产品质量5工装设备损坏产品的危险得到控制。损坏产品危险得到控制6工装设备预防性维护已制定措施。制定了维护计划并维护7工装设备故障修复制定措施并遵照执行。未大修8防错系统已运行。定尺寸位置9工装维修后经过验证。砂轮修整后磨零件检验四环境因素1通道、地面、工位设施的布置符合要求。有安全通道布置符合要求2工装设备、零件及材料进行了。有定置管理,但不严格3不同型号和状态零部件进行标识和隔离。分包装箱标识和隔离4环境温度、湿度、清洁、光照符合要求。环境符合要求5防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有