过程装备制造与检测复习题(山东大学过控09级制)

1、1. 过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？从过程装备制造角度可将过程装备大致分为两大类: 以焊接为主要制造手段的过程设备，例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等2. 过程装备制造技术的主要内容。过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；过程机器制造技术：工艺规程、加工精度，装配工艺；过程装备检测技术：定期检测、无损探伤3.过程设备制造的特点。多属静设备（如塔类和容器类设备），设备的安全可靠性要求高，设备用材品种较多，设备基本组成结构相似，制造过程的主要工序大体不变，多为单件小批量生产4.单层卷焊式压力容器壳体的制

2、造工艺流程。选择材料-复检材料-净化处理-矫形-划线（包括零件的展开计算、留余量、排料）-切割-成型（包括筒节的卷制、封头的加工成型、管子的弯曲）-组对配装-焊接热处理检验（无损检测、耐压试验等）5. 你认为过程装备制造怎样才能更好的发展？6.术语：无损检测，容器剩余寿命无损检测：在不破坏、不损坏工件（或材料）的前提下，对工件（或材料）内部缺陷进行检测的方法。容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度之比7.定期检测的目的。早期发现缺陷、消除隐患、保证装备安全运行8.外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容。外部检测，目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；期限：一般每年不少于1次

3、；内容：防腐层、保温层完整无损锈蚀、变形及其他外伤 焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层无泄漏 按规定装设安全装置选用、装设符合要求，维护良好，规定的使用期限 支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况 操作条件和工作介质设计规定内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷，确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施。期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器，检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半；检测内容：外部检测的全部项目内壁防护层完好，无损坏迹象腐蚀、磨损以及裂纹。缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法。宏观局部变形或整体

4、变形。测定变形程度工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏金相检验、化学成分分析和表面硬度测定。 全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行。期限：根据具体情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器，至少每六年进行一次；检测内容：内外部检测的全部项目宏观检测发现焊接质量不良的容器射线或超声波探伤抽查高压容器主螺栓表面探伤容器耐压试验9.射线检测的原理、设备、方法及特点。原理：检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。胶片接受的射线强度不同，冲洗后可明显地反映出黑度差部位，即能辨别出缺陷的形态、位置等设

5、备：射线源、胶片、增感屏、象质计特点：优点：在灵敏度范围内，缺陷直观，结果可靠，所以可作为最终评定依据。能将评定结果保留下来，供今后分析用。缺点：检验时间长，费用高。对裂纹不敏感。灵活性差，有的焊缝不易拍片。要注意安全防护，特别是Y 射线。10.超声波检测的原理、设备、方法及特点。原理：超声波在钢介质中遇到缺陷时从缺陷界面反射回来，可判别缺陷的存在和位置，根据反射回的波形状态，特点还可以判断缺陷的性质设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大。缺点：对缺陷的判断不够明确可靠。不便留下缺陷的判断凭据，多凭经验。存在盲区。探伤结果的保留不如RT11.磁粉

6、检测的原理和特点。原理：当磁化的工件存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于工件材料，磁阻大，阻碍磁力线顺利通过，造成磁力线弯曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中，形成漏磁场。此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕。特点：优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1m的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单，效率高、成本低。缺点：仅适用于可磁化的材料，不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，不能检测较深处的缺陷和内部缺陷。12.

7、着色检测的原理和特点。原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时，将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂，用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面，保持一段时间后，渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部，然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂，再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂。经过一段时间后，渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面，若渗透剂与显像剂颜色反差明显（前者多红色，后者多白色）（着色检测、着色探伤）或渗透剂中配制有荧光材料（荧光检测、荧光探伤），则在白光下或者在黑光灯下，观察到放大的缺陷显示。 特点：优点：适用材料广泛，可检测黑色金属、有色金

8、属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品。检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法，灵敏度高。设备简单、操作方便。尤其对大面积的表面缺陷检测效率高，周期短。缺点：渗透探伤不适用于疏松，针孔等表面的缺陷检测，对埋藏缺陷也无法检出。所使用的渗透检测剂有刺激性气味，注意通风。被检表面严重污染，缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时，渗透检测灵敏度将显著下降。13.焊接接头的基本形式。对接接头、T形（十字形）接头、角接头、搭接接头14.焊接坡口选择和设计原则。首先考虑：被焊接材料的厚度，对于薄钢板的焊接，直接利用钢板端部进行焊接；对于中、厚板的焊接口，应同时考

9、虑施焊的方法。注意坡口的加工方法。尽量减少残余焊接变形与应力。注意施焊时的可焊到性。注意焊接材料的消耗量，使焊缝填充金属尽量少复合钢板坡口减少过渡层焊缝金属的稀释率15.手工电弧焊的设备、工艺和特点设备：弧焊变压器（交流电焊机）、弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器特点：设备简单、应用灵活方便。劳动条件差、生产率低、质量不稳定。手工电弧焊，由于其设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点，在装备制造中是一种应用广泛的焊接方法。16.埋弧自动焊的设备、工艺和特点设备：埋弧焊电源、埋弧焊焊机和辅助设备特点：优点：效率高、成型好、对人眼伤害小。缺点：焊接过程不可见、只能焊平焊或小角度倾斜位置17.CO2

10、气体保护焊的设备、工艺和特点设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器，送丝机构、焊枪、焊件特点：优点：成本低，仅为手工电弧焊和埋弧焊的40%50% ；CO2电弧穿透能力强，熔深大，生产率比手工电弧焊高14倍；焊缝氢含量低，抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高，脱硫作用好，因而焊接接头的抗裂性好。适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接。缺点：在电弧的高温作用下， CO2会分解为CO和O，因而具有较强的氧化性，会使焊缝增氧，还会使焊缝力学性能下降，形成气孔，烧损Mn、Si等合金元素，因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应，焊接过程

11、小易产生金属飞溅，使熔敷系数降低，浪费焊接材料，飞溅金属黏着导电嘴，引起送丝不畅，电弧不稳。只适合焊接低碳钢和低合金结构钢，不能用于焊接高合金钢和非铁合金。重要焊接结构很少采用。18.钨极氩弧焊的设备、工艺和特点设备、工艺略特点：采用纯氩气保护，焊缝金属纯净，特别适合于非铁合金、不锈钢、钛及钛合金等材料的焊接。焊接过程稳定，所有焊接参数都能精确控制，明弧操作，易实现机械化、自动化。焊缝成形好，特别适合3mm以下的薄板焊接、全位置焊接和不用衬垫的单面焊双面成形。钨极脉冲氩弧焊接可焊接0.8mm以下的薄板及某些异种金属。19.焊接材料的种类以及选择的原则种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等原则：应根据母

12、材的化学成分，力学性能，焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过实验确定。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。20.术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。焊接：利用加热或加压的方法，使两物体间实现原子（或分子间）的结合焊接性：材料在一定焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等），能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构中有的地方在现实的焊接条件下根本焊不到，称没有可焊到性。21.过程设备常用材料(碳钢、合金钢)的焊接注意事项。低碳钢：被焊材

13、料和焊接材料的质量是否合格、焊接线能量不宜过大、刚性大的焊接结构在较低温度焊接时，可能产生裂纹中碳钢：多数情况需预热和控制层间温度，以降低冷却速度，防止产生马氏体组织。焊后最好立即进行消除残余应力热处理。如不可能立即消除残余应力也应采用后热工艺，以便使扩散氢逸出。焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧剂元素，以防止减少气孔的产生。应选低氢焊接材料。特殊情况下可选择奥氏体焊条（不预热）。高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火。焊接材料通常不用高碳钢。采用结构钢焊接时必须预热。焊接过程中需要保持与预热温度一样的层间温度。焊后立即进行消除残余应力的热处理。其他略22.焊后热处理的方法、作用。方法：炉内

14、整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。23. 术语：净化、矫形、展图、下料净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程展图：将空间曲面展成平面下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程24. 净化的作用除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量；

15、可以提高下道工序的配合质量。25. 矫形的意义消除钢材因变形而影响尺寸的测量和划线；消除钢材因变形而影响切割；消除钢材因变形而给装配带来困难；消除钢材因变形而影响成形后零件尺寸和几何形状的精度26. 展图的原则27. 号料时加工余量包括哪些？成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等28. 合理排料的原则充分利用原材料、边角余料，使材料利用率达到90%以上。零件排料要考虑到切割方便、可行。筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向一致。认真设计焊缝位置29.冷卷、热卷筒节成形的特点。冷卷：在室温下弯卷成型，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单方便操作，费用低。但在冷卷成型过

16、程中会产生冷加工硬化，使变形抗力增加，成形的动力消耗增加，影响成形质量。热卷：优点，可防止冷加工硬化，塑性、韧性大为提高，不产生内应力，减轻卷板机工作负担。缺点，需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重。30.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题。处理直边问题，通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲。特殊情况下，纵缝采用电渣焊时，也可以保留直边以利于电渣焊，焊后校圆。31.冲压薄壁封头采取的防皱措施。多次冲压成形法：用一个上模，多个下模进行多次冲压成形。减少不稳定段l的宽度，从而减少产生折皱的机会。有间隙压边法：冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙。带坎拉深法和反拉深法：在

17、不增大压边力的情况下增大了经向拉应力，增加了毛坯抗纵向弯曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易产生折皱32.封头旋压和冲压成形特点。旋压：优点：适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；工艺装备更换时间短，适于单件小批生产；封头成形质量好，不易产生减薄和折皱；自动化程度也很高，操作条件好。缺点：冷旋压成形后部分钢材需热处理；对于厚壁小直径封头采用旋压成形时，需增加附件；旋压过程较慢，生产率低。冲压：常温下塑性较好的材料冷冲压，热塑性较好的材料热冲压；加热温度越高，加热时间越长，氧化也越严重，在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过大热应力的情况下，应

18、缩短加热时间。对于导热性较差的合金钢，可以增加保温时间，减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在508000t的水压机或油压机上进行；封头冲压属于拉延过程，在冲压过程中各部分的应力状态和变形情况都不同。33.弯管时产生的缺陷和控制方法。缺陷：1）外侧受拉减薄，严重时可产生微裂纹；2）内侧受压增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱；3）截面形状变扁。方法：管子弯曲半径不宜过小，以减小变形度，若弯曲半径较小时，可采取相应的工艺措施，如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等。34.常用典型过程设备的组成与制造过程分析。设备：换热压力容器，储存容器，热套式超高压容器，扁平钢带错绕式压力容器。制造过

19、程：1） 管壳式换热器主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等突出工艺内容：承压壳体的组对焊接制造要求管子和管板的连接方法及工艺管板加工折流板加工管束的制造、装配。 2） 高压容器的制造A、单层和多层容器在制造的比较 单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高。多层容器工艺过程较复杂，工序较多，生产周期长 单层容器使用钢板较厚，轧制较困难，抗脆裂性能差，质量不易保证，价格昂贵 多层容器的安全性比单层容器高。每层钢板相对抗脆裂性好，个别层板存在缺陷不至延展至其他层板。每个筒节的层板都钻有透气孔，可以排出层间气体，内筒发生腐蚀破坏，介质由透气孔泄出也易于发现 多层容器由于层间间隙的存在，导热

20、性小得多，高温工作时热应力大 多层容器层板存在间隙，环焊缝处存在缺口的应力集中 多层容器没有深的纵焊缝，深环焊缝难于进行热处理 单层容器在内压作用下，壁厚方向的应力分布很不均匀B、热套式分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器。技术成熟，应用广泛。整体热套合：先焊好内筒全长，分层热套外筒。外筒之间不焊接，容器轴向力完全由内筒承受。环焊缝较薄，容易保证环焊缝质量，容器太长，整体套合不方便。C、扁平钢带倾角错绕式零部件制造；内筒组装和焊接；钢带缠绕；水压试验。D、层板包扎式 内筒板为1225mm厚板； 层板为612mm（国外已选1220mm），预先将层板弯卷成瓦片状；

21、 将预弯的瓦片状层板，放在专用的层板包扎拉紧装置的内筒上，用钢丝绳捆在层板上并拉紧、点焊，最后焊接纵缝； 修磨焊缝，准备下层的包扎、拉紧、点焊至焊接全部纵缝； 每层层板包扎后需要进行松动面积检查； 每个多层筒节上必须按图样要求钻泄放孔。3） 球罐的制造钢板复检-下料-球瓣成型-装配-焊接-焊缝检验-人孔、支柱、梯子平台的安装-热处理-水压试验-检验-油漆和保温35.术语：工序，工位，工步，安装，基准，定位，结构工艺性，工艺装备，尺寸链工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。工位：工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定

22、部分所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。（复合工步：有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并称为复合工步。）安装：工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程。一道工序中，工件可能被装夹一次或多次才能完成。工件加工中应尽量减少安装的次数。基准：是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准包括设计基准、工艺基准。其中工艺基准又包括工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。定位：定位基准包括粗基准和精基准。粗基准指采用毛胚未加工表

23、面作为定位基准；精基准指采用已加工表面作为基准。结构工艺性：指设计的产品结构在具体的生产条件下便于制造、能够采用最有效的工艺方法。工艺装备：是指为实现工艺规程所需的各种刃具、夹具、量具、模具、辅具、工位器具等的总称。 尺寸链: 在工件加工和机器装配过程中，由相互联系的尺寸,按一定顺序排列成的封闭尺寸组，称为尺寸链。36.制订机械加工工艺规程的原则、步骤（会分析）。原则：优质、高产、低成本。即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。（1）保证加工质量（2）保证生产效率（3）较低的制造成本（4）良好的劳动条件步骤：1、分析研究产品图纸，进行零件的工艺性分析2、选择毛坯3、拟定加工工艺路线（中心

24、环节）4、选择加工设备5、确定工装（刀具、夹具、量具和必备的辅助工具）6、确定工序余量、工序尺寸、关键工序的技术要求7、确定切削用量、工时定额8、技术经济分析9、填写工艺文件37.零件的结构工艺性分析。在毛坯制造方面：铸件：便于造型、拔模斜度、璧厚均匀、无尖边角；锻件：形状简单、无尖边角、飞刺，便于出模在加工方面：提高切削效率；加工方便；减少加工劳动量在装配方面：便于装配；减少修配量38.选择毛坯应考虑的主要因素。零件的材料及力学性能要求：铸铁、有色金属铸；重要件锻零件的结构形状与尺寸：复杂件铸；小台阶轴棒料；大台阶轴锻生产类型：大批量先进方法现有生产条件利用新工艺、新技术、新材料39.粗基准

25、和精基准的选择原则。粗基准：保证相互位置要求的原则；保证加工表面加工余量合理分配的原则；便于工件装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则精基准：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则；保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则40.机械加工顺序的安排原则。基准先行，先粗后精，先主后次，先面后孔41.选择机床设备、工装的基本原则。1、选择机床设备的基本原则：（1） 机床的精度应与要求的加工精度相适应.（2）机床的生产率与生产类型相适应。（3）机床的规格与加工工件的尺寸相适应（4）机床的选择应结合现场的实际情况。（5）合理选用数控机床。2、夹具的选择（1）单件小批生产：采

26、用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。（2）大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。（3）多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。（4）采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。3、刀具的选择（1）一般优先采用标准刀具。（2）若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。（3)刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。(4)数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。4、 量具的选择（1） 单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺

27、和千分表等。（2） 大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。（3） 量具的精度必须与加工精度相适应。42.提高机械加工生产率的工艺措施。缩短基本时间；缩减辅助时间、工作地点服务时间、准备终结时间；实行多台机床看管；新工艺、特种工艺；应用成组技术43.工艺尺寸链的计算。44.术语：机械加工精度、误差复映。加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。误差复映：它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。45.原理误

28、差存在的合理性。原理误差存在的合理性：采用近似的成形运动和刀具刃形，不但可以简化机床或刀具的结构，而且能提高生产效率和加工的经济效益。46.机床导轨误差的方向敏感性。机床导轨原始误差引起工件相对于刀具产生相对位移，若产生在加工表面法向方向（误差敏感方向），对加工精度有直接影响；产生在加工表面切向方向（误差非敏感方向） ，可忽略不计。对车床：垂直方向误差不敏感，可忽略不计；对平面磨床、龙门刨床及铣床：水平方向误差不敏感，可忽略不计。47.影响加工精度的原因有哪些？工艺系统的几何误差；工艺系统力效应产生的误差；工艺系统热变形产生的误差；内应力引起的误差；测量误差48.提高加工精度的工艺措施。1减少

29、误差法：查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行消除或减弱2误差补偿：人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的。3误差转移法：把原始误差从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。4误差分组法：把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。5误差均分法：利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。6就地加工法：全部零件按经济精度制造，然后装配成部件或产品

30、，且各零部件之间具有工作时要求的相对位置，最后以一个表面为基准加工另一个有位置精度要求的表面，实现最终精加工，这就是“就地加工”法，也称自身加工修配法。49.表面质量对零件使用性能的影响对耐磨性影响：粗糙度太大、太小都不耐磨；适度冷硬能提高耐磨性对疲劳强度的影响：粗糙度越大，疲劳强度越差；适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度对工作精度的影响：粗糙度越大、工作精度降低；残余应力越大，工作精度降低对耐腐蚀性能的影响：粗糙度越大，耐腐蚀性越差；压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性50.表面粗糙度的影响因素及控制（1）影响切削加工表面粗糙度的因素：刀具几何形状：残留面积 Ra；前角 Ra；后角摩擦Ra；刃倾角会影响实际工作前角切削用量：v Ra；f Ra；ap对Ra影响不大，太小会打滑，划伤已加工表面工件材料：材料塑性 Ra；同样材料晶粒组织大 Ra，常用正火、调质处理刀具材料、刃磨质量：刀具材料强度 Ra；刃磨质量 Ra；冷却、润滑 Ra（2）影响磨削加工表面粗糙度的因素砂轮粒度：粒度Ra砂轮修正：金刚石笔锋利，修正导程、径向进给量 Ra、磨粒等高性Ra砂轮硬度：硬度钝化磨粒脱落 Ra；硬度磨粒脱落Ra；硬度合适、自励性好Ra磨削用量：砂轮V Ra；磨削深度ap、工件V 塑变 Ra；粗磨