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文档简介

1、1整体培训之工位布局 作成：张家明2课程：一.现状分析二.布局重点三.应用练习3一.现状（1） 1）.对人员技术状况/操作习惯/质素状况未完全掌握，在工作分配上不能完全做到量才而用； 2）.未仔细对产品的物料状况对场地要求进行全面评估； 3）.换线时，作业员多数状况是把大量的物料摆在工位旁，造成生产线物料大量堆积，影响流线生产与环境卫生4一.现状（2） 4）.工位的布局未按产品特性/体积进行仔细排列，导致工位与工位之间间距不适宜； 5）.工位布局未与流水线速度相配合，造成作业员操作节拍失去平衡； 6）.作业区的非当批物料未及时的清退，造成阻碍； 5二.布局重点（1）工件摆放不符合动作经济原则6

2、码放不合理，半成品/物料不超过1.5米二.布局重点（2）7工位制造过多二.布局重点（3）8频繁搬运二.布局重点（4）9造成等待二.布局重点（5）10流程不平衡1二.布局重点（6）11二.布局重点（7）运输储存过远12找出方法进行改善二.布局重点（8）13二.布局重点（9）自然而又自动的方法14制定标准布局二.布局重点（10）15标准的主要特征代表最好、最容易与最安全的工作方法；提供了保存技巧和专业技术的最佳方法;提供了衡量绩效的方法;表现出因果之间的基础;提供维持及改善的基础;作为目标及训练目的与基础;建立成为稽查或论断的基础;防止错误再发生及变异最小化的方法;16标准化操作完成工作所必须的操作;已经知道的最佳的操作顺序;最能够保证PQCDSM的工作方法。17设设施施布置布置传统方法 - 部门专业化18精益组织方法 产品为中心设设施施布置布置19 每小时的工作量基本相等，避免较大的波动 每小时內的工作量全部保质保量完成 人员不用非正常加班，也不用应对过大的短时工作强度均衡化生产均衡化生产20三.应用练习 应用练习题： A线人员：M1316 B线人员：M1429 夏 课 长：M6105 交作业时间：2013年4月15号21“沒沒有最好，只有更好有最好，只有更好”“精精”更更上一上一层楼层楼持续不

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