制造现场改善报告【本田一等奖作品】

1、广州林骏汽车内饰件有限公司QC活动课题 之组名： 点滴小组发表人： 杨建龙 郑晓玲 活动时间： 2012年5月-2012年10月公司鸟视图公司鸟视图黄展标彭 林刘国敏杨建龙郑晓玲赵显任小组长发表者发表者【组名】【组徽】【口号】计划计划： 实施实施： 【调查时间】2012年3-4月各班不良报废损失比和不良PPM不! 我认为应该考虑怎样削减成本为完成部门目标，我们要从降低不良开始让我们行动起来，去发现我们的课题吧!降低了不良，自然成本就会降低，作为现场改善型小组，我们可以做到!【调查内容】2012年3-4月九班各制品不良报废损失比和不良率歌诗图 (2NY)侧饰不良项目中：皱折不良占总不良的84%，

2、不良率2916PPM。栈板放置区(基材/面料)加热机成型机(成型/冲孔共用)焊接机焊接机附件安装白棉涂胶【歌诗图侧饰工序介绍】【歌诗图侧饰加热成型流程】【不良内容】皱折成型模基材表皮加热机2916PPM 1110PPM 0PPM 不良率这么高，不正常呀！定个目标吧！让我们接受挑战吧！目标设多少呢？点滴小组讨论会成型皱折不良未按标准作业培训不足成型机有间隙材料加热不充分厚度不均匀表皮偏厚成型挂钉少品质意识品质意识差材料贴服不充分技能不熟练新人作业人员变更不安定成型方法放置不正确温度不足基材不良表皮不良压力不足条件不合理材料不贴服成型拉伸过长无标准标准不明确经小组成员脑力风暴，深入分析，得到六个待

3、确认的末端因素14【STEP 1】作业培训不足培训流程培训流程第一第一评价评价第二第二评价评价第三第三评价评价第四第四评价评价新人入职安全培训评价评价评价评价评价基准评价基准作业技能培训作业技能培训作业技能评价作业技能评价1.培训后由班长对作业人员进行评价 2.达到第二评价后可在指导下上岗作业3.达到第三评价方可独立上岗作业 4.达到第四评价可以指导他人作业 评价结果评价结果非非 要要 因因2012.06.05【STEP 2】未按作业标准作业调查非非 要要 因因2012.06.05材料材料厚度规格厚度规格检测方法检测方法结果结果2NY基材7.51.5MM平均厚度7.52mm2NY表皮4.00.

4、5MM平均厚度4.15mm16同样方法检查表皮来料记录和实测发现：【STEP 3】基材厚度不均匀【STEP 4】表皮偏厚通过检查原材料来料检查记录表发现：非非 要要 因因2012.06.07AB【STEP 5】成型挂钉少 成型机工作原理在周边A挂钉位置边上拉伸到了140mm.挂挂钉口拉伸达到钉口拉伸达到80mm80mm. .中间B位置边上为110mm左右.在现场，现物中，切实分析成型动作，抓住现实在表皮上画好100mm*100mm的方格作为测量基准.00.40.81.21.62.0KN01020304050mmA区测试区测试取100mm x 100mm的材料做拉伸测试.设定拉伸距离为40mm,

5、单挂钉所受拉力得出峰值为1.14KN.00.40.81.21.62.0KN01020304050mmB区测试区测试取100mm x 100mm的材料做拉伸测试.设定拉伸距离为20mm,单挂钉所受拉力得出峰值为0.74KN.根据材料物性要求得知根据材料物性要求得知,加热后材料加热后材料拉伸率不得超过拉伸率不得超过120%.但是经过上面的实验得知拉伸率为但是经过上面的实验得知拉伸率为140%.这是为什么呢这是为什么呢?拉伸过长怎么会导致皱折呢?改造后连续试制改造后连续试制2020件测试效果件测试效果序号序号1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010111112121313141

6、4151516161717181819192020长度长度(mm)(mm)2020302040303020303020304030302020303040有无皱折有无皱折无无无无无无无无无无无无无无无无无无无无如何来分解材料所受到的拉力呢?材料拉伸后,此处材料过多造成堆积,导致模具压紧时,造成皱折将两个挂钉改为四个挂钉,来验证效果是是 要要 因因2012.06.25【STEP 6】材料加热不充分加热的必要性: 让基材与表皮迅速软化,提高材料的可塑变形能力,使材料在成型过程中能够有良好的拉伸变形 从而模压成型加热不充分会有什么影响呢？【调查现场材料实际加热情况】 加热条件：10020S 检测拉力

7、基准：0.9o.1KN基材表皮动作动作基基材材表表皮皮加热开始加热结束加热开始加热结束100 (s)85 (s)那如何检测材料是否受热充分呢？1.000.950.900.850.800.751.05KNN=50 测量日期：2012年6月28日 作成：杨建龙表皮基材【通过控制图发现】基材和表皮拉伸力均在0.90.1KN控制范围内，但表皮拉伸力分布集中在同一区间，为非正常状态，需要改善。加热不充分, 使材料过硬.延展性差.模压时材料受力大于拉伸力.导致皱折、拉疏等一系列不良。检测在设定加热条件内表皮和基材的拉伸力是否在0.90,1KN标准内是是 要要 因因2012.06.28序号真因发生工序对策方

8、案地点时间担当1成型挂钉少加热成型增加挂钉数量生产现场7月25日刘国敏2材料加热不充分加热成型修改加热机PLC程序生产现场7月18日杨建龙7/157/167/177/187/197/207/217/227/237/247/257/26挂钉制作设计外包安装调试修改加热机程序修改试制使用计划实际完成【对策计划与实绩】【增加挂钉数量增加挂钉数量】30mm【改善后效果】改善前双挂钉双挂钉改善后分解产品应力四挂钉将现有压紧治具上的双挂钉 改造为 四挂钉基材加热按钮加热网1进入信号加热网1动作信号加热计时器X0M0M0T0加热计时器X1加热网2进入信号M1表皮加热按钮M1T0加热网2动作信号X2加热网1到

9、位信号T0 K1000 加热计时器T0M2M3加热网1排出信号加热网2排出信号X1X0表皮加热按钮基材加热按钮按下基材加热按钮表皮加热按钮加热计时器改善后动作改善后动作【修改加热机动作程序修改加热机动作程序】改善完成后,连续加热50件同品番的材料后做变形能力测试,将基材加热信号与表皮加热信号串联将基材加热信号与表皮加热信号串联, ,只有在只有在两个按两个按钮都按下钮都按下的情况下的情况下, ,基材与表皮同时进入加热炉基材与表皮同时进入加热炉. .【跟踪改善情况跟踪改善情况】虽然目标达成了，但离我们的挑战目标还有不小的距离呢!一定是我们哪里还没分析到，让我们再次到现场脑力风暴序号末端因素确认事项

10、确认方法标准场所责任者完成时间1传送带不平整传送带是否平整查看传送带平行度加热网传送带在同一平面上2NY生产线杨建龙7月28日【末端因素汇总】【头脑风暴,进行再分析】皱折不良皱折不良基材不良基材不良人人机机物物厚度不均匀厚度不均匀表皮不良表皮不良表皮偏厚表皮偏厚未按标准作业未按标准作业品质意识品质意识培训不足培训不足技能不熟练技能不熟练成型挂钉少成型挂钉少成型拉伸过长成型拉伸过长温度不足温度不足加热不同步加热不同步材料贴服不充分材料贴服不充分传送带不传送带不平整平整已对策已对策已对策已对策非要因非要因非要因非要因非要因非要因非要因非要因上模下模下加热板上加热板基材传送带支撑滚轴基材面料支撑滚轴

11、传送带滚轴常年受热,温度较高,导致表皮的PE层与基材熔接在一起表皮受热后变软,覆盖在传送带上上加热网退回,操作工将表皮与基材贴合在一起PEPE模具压紧后,材料被拉扯压紧,空隙区域形成皱折.【STEP 7】传送带不平整查看成型动画：是是 要要 因因2012.07.28表皮7/287/297/307/318/18/28/38/48/58/68/78/8挂钉制作设计外包安装调试计划实际完成【对策计划与实绩】【对策方案制定】No.真因发生工序对策方案地点时间担当1传送带不平整加热成型增加滚轮,支撑加热完后的基材,并改善贴合方式生产现场7月28日8月8日刘国敏下加热板上加热板基材表皮(面料+PE)传送带

12、支撑滚轴新增滚轴基材与表皮之间存在间隙【增加滚筒增加滚筒, ,改善贴合方式改善贴合方式】作业员在前端拖动表皮与基材通过滚筒的滚动,消除表皮与基材贴合时造成的间隙【跟踪改善情况跟踪改善情况】皱折不良消除了，同时因为增加挂钉和改变贴合方式，拉疏不良也消除了!【持续跟踪皱折改善效果持续跟踪皱折改善效果】2916PPM 1110PPM 0PPM 作业要领书修改 责任人：刘国敏 时间：2012年10月12日【内容】修改现场作业指导文件后再次发行.订制作业基准. 【内容】修订工序布置图,实施标准工序布置修改 责任人：刘国敏 时间：2012年10月12日 PPC提案 责任人：刘国敏 时间：2012年10月15日【内容】将反馈到FMEA,技术可应用到下款类似产品工程设计上. 教育培训 责任人：赵显任 时间：2012年10月12日现场指导独立操作标准培训培训评价【有形成果有形成果】=挂钉改造1,000元+增加滚轴7根*50元/根=产品单价单月改善后减少报废数量12个月=节省报废损失-改善消耗成本=57,397.49 1,350 =）【无形成果无形成果】将将2NY2NY侧饰的标准侧饰的标准应用到下一应用到下一款产款产品的品的工序设计上工序设计上通过活动，对通过活动，对QCQC手法运用更熟练，手法运用更熟练，改善思维更开阔改善思维更开阔作业标准能量化，管理轻松了作业标准能量化，管理轻松了不良降低