乳化液泵的日常维护与检修

1、第四章 乳化液泵的维护与检修第一节乳化液泵的日常维护乳化液泵站日常维护主要在班检、日检、周检和月检中进行，其维护要点与要求见表 4-1.4-1.表 4-1 乳化液泵的维护要点与要求维护类别维护要点与要求班检1. 检查泵站的各部螺栓及连接件，特别是泵头吸液侧和排液侧的螺栓不得松动2. 检查各部管路及接头及时处理漏液现象3. 检查泵站润滑情况和油位，发现油量不足要及时补充4. 检查乳化液箱中的乳化液量，不足要及时补充5. 用袖珍折光仪检查乳化液的浓度，配比浓度应在野5%6. 检查各种保护装置的动作是否灵敏可靠7. 检查卸载阀的性能，不合格的应进行调整8. 调整漏液柱塞密封的螺母9. 每班转动二次缝

2、隙式过滤器的手轮10. 清除泵站周围的杂物，擦拭设备上的尘土与油污，保持泵站、乳化 液箱清洁日检1. 检查泵站各类阀的位置是否正确.动作应灵敏可靠2. 检查紧固各部连接螺钉、销子，对连杆螺栓需120N- m 扭力矩均匀拧紧3. 检查处理 V 形密封圈、轴向油封、导向密封的漏液、漏油情况4. 检查曲轴箱、减速箱的油质、油位5. 检查泵站各压力表指数是否正确6. 检查电气系统及泵站电气保护装置7. 检查并清洗泵站过滤器、过滤网和磁棒8. 检查齿轮泵、旋转方向是否正确，压力继电器工作是否可靠9. 测试泵的流量，并检查处理泵流量过小的原因10.重复班检内容周检1. 对泵站和各类阀组、保护装置做35 次

3、性能实验2.检查处理曲轴箱、各传动部件的磨损情况，紧固轴瓦螺钉。螺母的锁 紧装置不应松动3. 测疋蓄能器压力。右低于泵站工作压力的60%应充气4. 检查柱塞有无严重伤痕、拉毛或裂纹5. 检查蜗轮、蜗杆的磨损情况（T 一 50 型泵）6.更换老化或损坏的油封、V 形密封圈、唇形密封圈及 0 形 密封圈等7. 测量高压泵的流量，不应小于35L/ min（指 CHY5 型泵）8.调整溢流阀、安全阀、旁路阀、调节阀的压力，并进行实验（CHY5 型泵站）9. 调试、处理自动配液和乳化装置10.检查泵的吸、排液阀密封是否良好周检11. 校正或者更换误差较大和损坏的泵站压力表12. 检查处理泵站电气系统，实

4、验保护装置动作是否灵活可靠13.重复日检的全部内容月检1.更换曲轴箱、乳化液箱的润滑油、乳化液并清洗2.检查调整曲轴和轴瓦、连杆、连杆衬套、滑块、滑销等运动件的间隙，并应整修瓦衬，紧固轴瓦螺钉3.检查泵站系统移动后的安放是否平稳，泵站倾斜角度应在510 范围内4.检查测量电动机、 泵体联轴器的冋心度有无偏差， 两端联轴器间隙应 在 35mr内，若超过应调整5. 实验泵站电气系统，并处理发现的问题6. 重复周检的全部内容第二节乳化液泵的检修国产 MRMR 型乳化液泵的主要运动部分的配合间隙及磨损极限见表4-24-2表 4 2 泵的运动部件配合间隙及磨损极限（mm）序号名称标准尺寸配合性质装配 间

5、隙超过以下 间隙应修理乳化液泵喷雾泵1曲轴轴拐与轴瓦-0.036 95f8 (-0.090) 95H7(+0.05)-0.036 95f8 (-0.090) 95H7(+0.05)间隙O.08 O.120.252连杆村套与滑块销+0.06 32F8 (+0.025) 32h6(-0.017)+0.06 32F8 (+0.025) 32h6(-0.017)间隙0.025 0.080.173滑块与滑块孔-0.040 82f8 (-0.075) 82H7(+0.035)-0.040 82f (-0.075) 82H7(+0.035)间隙0.075 0.76O.34柱塞与导向铜套-0.050 32h8

6、 (-0.060) 32H7(+O.025) 55H8(-0.03)+0.115 55E8 (+0.065)间隙0.025 O.3O.25进排液阀座与阀芯-0.04 25E8 (-0.07) 25H8(+O.033)-0.032 40f9 (-0.10) 40H8(-0.05)间隙0.02 O.105O.2一、乳化液泵的解体乳化液泵的拆卸方法和程序见表4 43 3701CM1CflIMII110ilIfIItpO5tukIWII刊I- L.J I I112 HIM ?SK IKE心判tw*mn图 4- 1 WXF2 型自动卸载阀表牛 3 乳化液泵的拆卸方法序号工程基本步骤和要求1拆卸前的准 备

7、1）准备齐全拆卸泵站所甩的丄具、量具、清洗剂、煤油或柴油等2）拆卸泵站前应检查泵的外观，对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做 好记录3）进行泵站的空负荷运转，查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录4）准备适当的拆卸场地。场地要清扫干净并保持清洁，待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆装场地2泵的拆卸与清洗1）拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系2）拆卸时应先拆外部总成零件，后拆内部总成零件3）拆下的零部件要分类存放，存放零件的货架或容器要保持清洁，各类阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞4）拆卸轴瓦、主动齿轮、曲轴齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做 好标记，零件上有编号的应顺序排

8、列。以免装配时装错，阀类及保护装置 和其它附件应分类拆卸5）清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质。擦洗时使用清洁的绸布或毛刷，不准使用棉纱进行.注意橡胶件不得放在油中清洗3拆卸顺序1）拆去泵的高、低压软管2）拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴嚣螺栓或销子（指 XRBB、 PRB泵站），把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器3）拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液4）卸掉泵头与箱体的联接螺栓，把柱塞与滑块的联接装置及锁紧螺母拆 开，抽岀柱塞。分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套。再拆卸检查泵头吸、排 液阀和卸载阀5）卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖6）卸

9、掉轴瓦螺栓，取岀轴瓦、轴瓦座7）拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子（指 WOMAI50、XRRB、PR 饉乳化液泵）。用木块或紫铜棒垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承轻轻打出，并抽出主动齿轮轴。再取出曲轴、连轩、导向活塞、滑块（指 WOMAI502PR 型乳化液泵），再拆掉活塞环（XRE2B 型）8）拆卸 XREE 型和 MRBI25/31.5 型乳化液泵减速箱时， 应先拆卸减速箱的 固定螺栓，再抽岀小齿轮轴，拿岀轴承。再将大齿轮的压板拆掉，取岀齿轮及曲轴轴承套，拿岀轴承，抽岀曲轴组件9）全部拆卸完成后，应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况，用内径千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修

10、理方法提供可靠的依据二、主要零部件的拆装、检查和调整（一）曲轴连杆机构的拆装、检查和调整（见表 4-44-4）表 4-4 曲轴连杆机构的拆装、检查和调整方法工程主要内容轴连杆机构的拆卸1.拆除箱体上的空气滤清器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等2. 取岀小齿轮轴，并用手锤、铜棒拆下轴承3. 拆除大齿轮压板，用拔轴器拉下大齿轮，取下键4. 拆除曲轴轴承压板和后盖板5.拆除连杆螺栓，取岀连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适当位置，分别拆下两组连杆 后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴6.用 50mm 长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔（使用 2 条时按 180分布， 3 条时 按 120分布），分

11、别均匀扭动顶岀轴承套. 然后用弹簧卡钳取下套内挡圈， 用手锤垫以 铜棒轻轻击岀轴承7.1 人抬起曲轴一端，另 1 人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴8.从后盖板孔分别取岀三组连杆和滑块；用螺栓旋入滑块的定位基孔内， 取岀定位塞；用冲棒冲岀滑块销从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环拆卸后主 要零件的 检查1. 曲轴的检查：1）外观检查：主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤现象2）轴颈磨损检查：将曲轴两端的中心孔修整好。并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间（也可以将曲轴两端的轴颈支架在V 形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。测量时，在一

12、个轴颈上测量两个平面，每一个平面从互相垂直的两个方向测量；轴颈同一横断面上的最大差数值的一半为圆度误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差3）裂纹的检查：曲轴的裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间过渡圆角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。也可使用浸油敲击法，即将曲轴置于煤油中浸 35min，取岀后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有 明显的油迹出现，即该处有裂纹4）连杆轴颈与轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到量高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈上面的一端；然后再将百分表移至此轴颈上面的另一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度 将曲轴转

13、90，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内，用同样的方法可以检查它在 水平面内与主轴颈的平行度2. 连杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查：将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固 定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度3. 检查轴瓦的磨损和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔4. 检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况5. 检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道剥落或麻点现象6. 检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象技术要求1. 检修时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢 球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷2. 曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于 O.025

14、mm,对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。曲轴的过渡圆角必须圆滑，表面粗糙度在下3. 轴瓦的瓦背应光滑无斑点，表面粗糙度不低于，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼4. 连杆不得岀现裂纹：连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于 0.03% ;在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于0.06%，座孔的圆度和圆柱度不超过 O.025mm,三组连杆重量差不大于75g5. 滑块销表面无锈蚀斑点，表面粗糙度不低于，圆度、圆柱度不超过 0.0025mm6. 滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象续表工程主要内容装配方法及要求1.曲轴的装配：1）轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润

15、滑油孔必须清洗干净。瓦背与座孔之间不允许 加垫片2）新轴瓦装入座孔内，上、下两片的端面应高出座孔平面0.03O.05mm 以保证轴瓦与座孔配合紧密， 提高散热效果检验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧 紧一端螺栓，在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为O.05m m 的垫片。当把该螺栓拧到 1020N- m 时，垫片抽不出，说明轴瓦长度合适；如能抽出垫片则说明轴瓦 长度过长，可在无定位凸点的一端适当锉低些；如果该端没加扭力扭紧时就抽不岀垫片，说明轴瓦过短，应重新选配3）若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。在拆除垫片时， 要两边同时进行；对已失圆的瓦必须在无间隙

16、情况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀 分布的接触点。接触面积不少于 75%然后配垫片，复查问隙4）轴瓦与轴颈的装配间隙为 0.080.12mm 检查时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连杆装在相应的轴颈上。按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动11.5圈，沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止2.连杆的装配：1）在更换清块、滑块销的同时，必须更换连扦村套，以恢复其正常配合。连杆衬套与 连杆小头的配合应有 0.10 O.20m m 的过盈量.新衬套压人时，可在台钳上进行。压入 前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等。然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并 将其放正。同时，对整体式衬套应使油孔

17、对正；对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆 小头油孔的边缘，以保证油路畅通露岀连杆小头端面部分用锉刀修平2）选配滑块销：对于手工铰削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推人 衬套内为符合配合要求；对于经过搪削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内， 且没有感觉为合适.滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在 75 浓上3）活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检查，或用塞尺检查。活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2 处，每处不超过 45弧长，且与活塞环锁口距离大于 30。活塞环在活塞环槽中两侧的间隙应小于O.05mm

18、活塞环装在滑道口锁口间的间隙应在0.080.15mm 内。活塞环在活塞环槽中的埋人深度不小于 0.8mm 3 个活塞环的锁口位置按上部、左、右两端错开4）用手扒开检查后的 3 副活塞环（即曲轴端为油环、泵头端为 2 副气环）的锁口，按顺 序装在滑块的活塞环槽中。安装时应内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住3 副活塞环（即包住滑块），用钳子夹住钢缩片的锁口，然后将滑块和活塞环一齐推人滑 道内。另外 2 副活塞环应按顺序装配5）装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使 滑块上润滑油孔方向朝箱体上部（二）主要液压元件的拆装、检查和调整1.1.自动卸载阀目前使用

19、的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种（主要是 WXFWXF 和 WXF2AWXF2A。先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。本节以常用的WXF2WXF2 型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序。.WXF2WXF2 型自动卸载 阀的结 构如图 4 4 1 1 所示，其检修 工艺见表 4 4 5 5。表 4 5 WXF2/型自动卸载阀检修工艺工序名称主要内容主阀的拆卸1.拆去单向阀螺堵2.拆去单向阀弹簧3.取出单向阀阀芯4.拿岀单向阀阀座5.拆去主阀螺堵6.拆去主阀弹簧7.拆去推力活塞8.拆去导向套9.拆去过渡套10. 拆去主阀阀芯11. 拆去主阀阀座主阀的检查1.检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象

20、如有此现象，应更换2.检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象有此现象时应更换当无凹坑 剥落而存在较浅的麻点时，可采用研磨的方法修复。修复后用干净汽油或煤油试 漏在 5min 之内无，渗漏现象者，可继续使用3.检查推力活塞与导向套配合面是否有拉毛、问间隙过大等现象，否则应更换主阀的装配按拆卸的相反步骤进行，即先拆卸的后装，后拆卸的先装先导阀的拆卸1.旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩2.拆去筒后，抽岀芯棒及碟形弹簧3.拆去先导阀螺堵，抽岀滑套及控制活塞结合件4.拆去压紧螺母，取岀活塞套、滑套及铜套5.拆去中问套后再取岀阀座先导阀的检查1.检查碟形弹簧片有无裂坟，若有裂纹应更换2.检查活塞套与滑套配合

21、面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换3.检查控制活塞与侧套的配合面是否有拉毛、损坏现象.若有应更换4.检查控制活塞与阀座密封带有无凹坑或损坏现象，若有此现象时应更换5.检查各密封圈有无发泡、损坏现象，若有应更换先导阀的装配与拆卸步骤相反2.2. 高压安全阀高压安全阀的结构形式较多，这里仅以 MRMR 型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明。MRMR 型乳化液泵用安全阀的结构如图4 42 2 所示，主要拆检工艺见表 4 4 6 6。图 4 2 MRB 型乳化液泵安全阀表 4 6 高压安全阀的拆检工艺工艺名称主要内容拆卸1. 拆去保护塞，缓慢地旋岀弹簧座2.抽出弹簧和顶杆3.拆去锁紧螺母后，再旋岀压紧

22、螺母分别取岀阀座、阀垫和阀芯检查1. 检查弹簧有无裂纹、损坏现象，若有应更换2.检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损现象，若有应更换3.检查阀芯与阀座配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换4.密封件应全部更换装配1. 装配前必须对全部零件仔细清洗，不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上2.阀芯在阀壳内孔中应移动灵活。不得有阻滞现象3.装配时按拆卸的相反步骤进行三、主要零部件的修复（一）曲轴的修复1.1.曲轴弯曲校直曲轴发生弯曲变形后，对于变形量 0.30.30.5m0.5m m m 的曲轴，常用压 力校直方法进行校正（冷校直）o 其方法是：将曲轴两端主轴颈用 V V 形 铁架住

23、，然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压，在压头与主轴颈间 应垫以铜块，保持 2 24min4min 后卸压。由于钢质曲轴的弹性作用，压弯量 应为曲轴弯曲量的 10101515 倍。为消除冷压时的内应力，可将校直后 的曲轴加热到 300300500500 C,并保温 0.50.51h1h。当曲轴弯曲变形量较表牛 7 曲轴磨削工艺工序号工序名称操作内容1选择定位基准1）曲轴的磨削应在专用磨床上进行，如M8230 MQ8260 等2）选择曲轴磨削定位基准时，应尽可能与制造曲轴的加工定位基准相统一3）磨削主轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端中心孔作为基准装卡和定位找中心4）磨削连杆轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端

24、轴承配合的圆柱面（主轴颈）为定位基准2主轴颈磨削时的安 装和找正1） 磨主轴颈时，曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间，卡盘卡在安装齿轮的轴颈 上，顶尖顶在曲轴另一端中心孔上2） 用顶尖安装时，应首先检查顶尖孔的完整性，并检查主轴颈的跳动量不大于 0.04mm否则应修正顶尖孔或在卡爪下调整附加垫片的厚度3连杆轴 颈磨削时 的安装和 找正1）磨连杆轴颈时，应使连杆轴颈的轴线与磨床回转中心重合同时调整配重，以 保证平衡2） 平衡曲轴的重量时，在头架及尾架上与曲轴重量相对的方向上加配重块，并 通过调整配重块径向位置使曲轴在任何转角都不会因自重而转动3）连杆轴颈的找正是依靠床头卡盘的刻度标尺和专用量规来进行

25、。在初步调整后进行回转半径的复查，回转半径的偏差值不大于0.1mm4） 曲轴平衡时，首先平衡尾架，即当尾架卡盘偏移至要求的位置后，在尾架加 配重使其平衡，其次是平衡曲轴，即当曲轴安装找正完毕后，在头架加配重块， 对整个曲轴进行平衡4磨削规范1）磨削时选用粒度为 40#60#、硬度为中较 ZR 和 ZF2。以陶瓷为粘结剂的氧化 铝砂轮2） 选择规范应保证曲轴磨削时，轴颈表面淬火层不致因磨削时的温度升高而退 火或产生裂纹3）轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量如下：加工方法砂轮的 圆周速 度（m/s）轴颈的圆 周速度（m/min）横进刀量（mm/次）切入法磨削时 横向进给量（mm/次）纵向进给量

26、 砂轮移动速度（mm/s）粗 磨25 3012 150.02 0.05v10精 磨30 4015250.005 0.015磨削顺序1） 先磨主轴颈，再磨连杆轴颈2）各轴颈的磨削应从磨损最严重的轴颈开始。同时对各轴颈应磨成同一级修理尺寸6进给方式1） 轴颈的粗磨采用横向切人法进刀，以选用较大的进给量，提高生产率2） 精磨时采用纵向进刀，以提高表面精度3）在结束精磨前，应停止砂轮的横向进给，沿整个轴颈的长度抛光12个行程7注意事项1） 砂轮的平衡：用精度为 0.02/1000 的水平仪精确地找平平衡架，依靠砂轮上的扇形平衡 夬找静平衡将经过静平衡的砂轮装到磨床上用金刚石进行外圆修整，修整后的砂轮应

27、再进行一次静平衡2） 砂轮的修理：定期用金刚石刀修整砂轮，其修整方法有：车削法、滚压法和磨削法。修整后应保证砂轮有良好的磨削性能 修整砂轮圆角时，要注意曲轴颈原来的圈角半径3） 每次切削量应不大于0.050.1mm 切削对应供给足够的冷却液，以保证刀具的冷却4） 止推轴颈在磨削时，应防止曲轴的轴向窜动5） 轴颈修磨后应用油石将油孔边缘磨钝（指带有润滑油孔的曲轴），以防裂纹大时，必须经反复多次进行校正，防止一次压校变形量过大而产生应力 集中或曲轴折断。2.2.曲轴磨削曲轴轴颈的磨削是在曲轴校正后的基础上进行的。磨削之前应测 量轴颈尺寸（轴颈的最大缩小量不超过 2mm2mm，否则应采用电镀、堆焊等

28、 工艺恢复到规范尺寸），以确定修理尺寸的等级和磨削量的大小。其磨 削工艺见表 4 4 7 7 o3.3. 曲轴轴颈磨损后的修复乳化液泵的曲轴多为中碳合金钢制造而成，表面经氮化处理。其使 用过程中主要损坏是轴颈的磨损，因此在检修过程中，应根据检修单位 设备修复能力和技术装备选择正确的修复工艺。1 1）电刷镀修复工艺用中碳钢或中碳合金钢制作的曲轴，轴颈磨损量不大于 1mm1mm 且表 面有擦伤、凹痕和划痕时，选用电刷镀修复工艺，见表 4 4 8 8 o表 4 8 中碳钢类曲轴颈的电刷镀工艺序号工序工艺规范和要求主要设备和材料1机械整修1）用汽油、丙酮等有机溶剂或金属清洗剂反复擦拭工作表 面，以去除

29、工件表面的润滑油、油垢2）用砂布，锉刀或钢丝刷 1 等工具除去表面锈和氧化膜3）曲轴颈圈柱度和圆度误差较大或表面有轻微划痕、研伤等缺陷时，要先进行磨削，消除形状误差4）轴颈表面有局部划痕、沟槽和凹坑等缺陷时，要先用砂轮进行开槽，再用细锉、油石等工具修整，去掉毛刺，防止 尖端放电使沟痕与基体面呈圆滑过渡。一般窄而深的沟槽 应适当加宽，修整后的宽度约为深度的2 倍。表面压伤或因腐蚀而岀现的凹坑， 修整后的宽度和深度略大于原来的宽度 和深度。划痕密集或腐蚀小坑成片状应将缺陷全部消除，使其平滑5）对刷镀面上的键槽、 油孔等部位， 刷镀前要进行彻底清 洗和填塞，使得刷镀面形成连续的表面6）对于非镀表面，

30、 用绝缘胶带将塑料布牢固、 紧密地贴在 非镀表面上，严防镀液流到非镀表面上，以防镀液腐蚀非镀 工作面磨床、汽油、砂轮 机、丙酮金属清洗 剂（水基）、钢丝刷、锉刀、油石等2电刷镀经机械整修后的表面应进行电化学处理，进一步去除表面的油膜和氧化膜1）选用 TGY-1 型电镀液2）合理选择镀笔3）根据曲轴轴颈尺寸选择阳极，要求阳极的包角等于或小于 120 。宽度与刷镀面的宽度应一致4）用镀笔醮上电镀液，在通电的情况下反复在曲轴颈表面涂抹，直至表面水膜均匀摊开，不呈珠状为止5）工艺规范：工件接负极，电压 1215V，时间 515s.相 对运动建度 4 6m/min续表序号工序工艺规范和要求主要设备和材料

31、3水冲彻底除去工件表面残留的电镀液，冲洗后表面湿润性要好，不挂水珠4一次活化用 2 号活化液 仃 HY-2）活化。工件接正极，电压 812V ,相对运动速度 6 8m/min，出现黑灰色为正常表面THY-2 活化液5水冲用水冲洗，冲洗后除去工件表面残留的2 号活化液，表面呈暗灰色或黑灰色6二次活化用 3 号活化液活化，除去表面碳黑层，工件接电源正极，电压 1820V，相对运动速度为 68m/min，时间1020s。表面呈均匀的银灰色7水冲用清水彻底冲洗掉碳黑脏物和残留液8过渡层1）镀前先用开水冲洗工件，使工件预热至 30C左右，同 时将特殊镍镀液预热至 4050Co先不通电，用镀笔醮 特殊镍溶

32、液擦拭工件表面 35S。然后通电，工件接电 源的负极，在 18V 电压下冲镀 35s,再降至 12V 刷镀 1 2 呵厚，相对运动速度为 10 15min2）镀层厚度控制按刷镀时消耗的电量计算：Q=CXSXAXK式中 Q刷镀时消耗的电量，AhC 耗电系数，A h/dm2 gmS镀层厚度，gmA刷镀面积，dm2K考虑各种损耗的系数，一般取K 1.11.23）当工件被划伤，表面岀现沟痕时，应先用沉积速度快 的镀液补平沟痕。然后再镀工作层。一般是沟痕经整修、 电刷镀、活化等处理后，快速镍镀 0.020.03mm 厚的底 层，再镀碱铜。如沟痕较深，应用碱铜填补到一定 的厚度并用锉刀将镀层表面可能出现的

33、粗糙物和毛刺 刮掉，用砂纸打磨光滑后，再继续填平（继续填平前须经电刷镀除油），填平后用锉刀、油石等工具磨削光滑TDYI01 特殊镍镀液9水冲继续刷镀酸性溶液时可不冲洗10刷镀工作层1）将快速镍镀液先预热至 4050C，然后在不通电的情况下用镀笔在工件上试刷镀快速镍镀液35s2）工件接电源的负极，通电，电压 1215V，相对运动速度 1215m/min，刷至所需的厚度，厚度控制按电量 计算TDYl02 快速镍镀液11修磨与检验1）刷镀快速镍层厚应至配合尺寸加0.02m m,刷镀后用温水（50C左右）进行冲洗2）按曲轴的磨削工艺要求在磨床上进行磨削，经检验达到修复要求的尺寸和精度即为合格MQ826

34、0 磨床、温水、量具等12涂防锈油经磨光擦干后涂防锈油防锈油2 2）等离子喷涂工艺等离子喷涂是利用等离子焰流即非转移型等离子弧作热源，将喷涂材料加热到熔融或高塑性状态，并在高速等离子焰流引射下，高速 撞击到工件表面上。这种高温粉粒具有很大的动能，嵌塞在经过粗化 的洁净工件表面上，形成很薄的涂层。涂层可严格控制，喷涂的厚度 范围可从几十微 M M 到 1mm1mm 左右。等离子喷涂工艺对曲轴磨损轴颈的修 复，具有涂层结合强度高、零件无变形、涂层硬度高、耐磨性好等特 点，是一种较理想的新工艺。采用此工艺修复曲轴的主要工艺流程见 表 4 4 9 9 o表4 9 曲轴的等离子喷涂修复工艺序号工艺工艺规

35、范和要求主要设备和材 料1检测检查曲轴各轴颈的磨损情况，以及表面损伤、裂纹、 曲轴弯曲变形情况。对弯曲、扭曲变形的曲轴在喷涂前 应进行校正量具2清理1）用水基金属清洗剂清理曲轴表面的油污和氧化 层2）用专用曲轴磨床去除待喷涂表面的各种损伤，如 疲劳层、腐蚀层、原喷涂层、渗碳层或渗氮层等，并修 正不均匀的磨损轴颈，以保证涂层的厚度均匀化3）磨削量由涂层设计规定的厚度决定。一般比最大 磨损量多 0.10.25mm磨床、金属、清洗剂3表面粗 化喷砂1）喷砂前用薄铜皮将不喷涂的表面保护好，键槽处用碳块或涂料遮盖。对加工表面的两端应留有12mm 宽的边以保护喷涂层2）选用 20#或 24#刚玉砂，砂粒要

36、锐利和清洁3）选用射吸式喷枪，喷砂中压缩空气（压缩空气应经油 水分离器净化）的压力为 0.60.7MPa，供气量 0.60.9m3/min，喷砂枪口距轴颈表面 70 100mm4）喷砂后用净化的压缩空气吹净喷砂表面的尘埃或用溶剂冲洗5）喷砂粗糙化后，在较强光线下以各个角度观察被喷面均无反射亮斑时为合格薄钢皮、碳块、20#或 24#刚玉砂、喷砂机4喷涂1）在喷砂后 23h 内进行喷涂2）对曲轴待喷部位进行预热，温度为 100C时开始喷涂.喷涂时先喷底层粉，厚度控制在 0.1ltmm。然后再喷工 作层粉，厚度达到要求的轴颈尺寸3）喷底层时选用镍包铝粉 Ni/AIo工作层粉末用镍-铬- 硼-硅系列，

37、如 Ni04、Ni60 等4）喷涂规范：电弧功率:2024kW（Ni/AI 粉为 2225kW）,送粉量 23g/min（Ni/AI 粉为 23i2g/min），采用 氮气为离子气，固定主气流量为2m3/h .送粉气流量为0.60.8m3/n.喷涂距离 100110mm（Ni/Ai 粉取 120130mm），喷涂角度（喷嘴与工件的夹角）为 4590 每 次喷涂厚度不超过 0.25mmPQ-77A 型外圆等离子喷枪，GDP-50kW 等离 子喷涂电源，3GP-1 型刮板式 送粉器， 氮气，喷 涂粉末 Ni/Al 和Ni045喷后处理1）浸油：在喷涂后，将喷在曲柄臂上的假涂层清理干净，放入盛有清洁

38、机油的油槽中，加热到100110C，煮浸 24ho然后停止加热，让曲轴随油槽自然冷却， 在油槽中保持 10ho然后取岀曲轴用布棉纱擦去表面的 机油，再去进行磨削加工2）曲轴的磨削按表 4-7 中的工艺进行3）将曲轴置于 V 形铁上.用圆冲将键槽内的堵塞冲碎并取岀，然后用锉刀进行修整，去掉毛刺机油、油槽、刮 刀、锉刀、磨床等6动平衡实 验将修好的曲轴在动平衡实验机上检查动平衡，用钻削曲柄臂金属的方法调整曲轴的动平衡；动平衡度不超过 100g cm动平衡实 验机（二）主要零件的检修方法与质量要求（见表 4-104-10）表 4-10 主要零件的修复与质量要求序号零件名称检验与修复方法质量要求1箱体

39、1）曲轴主轴承座孔不同轴度偏差的检验，可用特制的检验杆进行测量。方法是将检验杆放进座孔。用塞尺测量检验杆与座孔之间的间隙，其间隙即为座孔的不同轴度。 对其精密测量可应用准直光管与望远镜光学设 备进行，如图 43 所示2）主轴承座孔与滑块缸体或柱塞缸体垂直度的检验用垂直度检测仪进 行如图 44 所示。检测时，将被测缸孔座面向上放置，曲轴轴承孔轴 线用心轴模拟。将检测仪的直径定位装置压缩后塞入被测缸孔中，使本体 6 的两定位面与心轴靠合并沿心轴滑动检测仪。当测量板 11 两外触点均与缸孔索线接触时，记下千分表的示数。向前、后分别进行一次上述测 量，两次千分表指示值之和的一半，即为在r（该测量仪内触

40、点距销 22 轴线的距离）长度上缸孔轴线对曲轴轴承孔轴线的垂直度误差。如本测量仪r=25mm，两次测量中千分表的示值差乘以L/2X25,就是缸孔全长 L 上的垂直度误差3）轴承座孔同轴度误差超限时，应根据其磨损量的大小选择修复工艺。 一般情况下，对轻度磨损的座孔，选用刷镀方法修复，对磨损量较大的座孔，可采用镶套法修复。镶套的材料选择与基体一致。镶套厚度78mm，并有一定的配合过盈量，配合公差为 H7/S5、H7/r6、H7/s7，夕卜圆 表面粗糙度为2.52.5/。镶套用压力机压入后再次镗孔，达到要求的精度4）座孔与缸孔不垂直时，应先镗修轴承座孔.然后在镗床上以曲轴轴 承座孔定位。链缸孔杳 5

41、）箱体的裂纹用渗透探伤、磁粉探伤、涡流探伤及超声探伤等方法检6）箱体多以高强度铸铁制造，出现裂纹时可采用气焊、电弧焊和钎焊等工艺修补。对手工电弧冷焊的工艺要点是：焊前打止裂孔-开坡口 -清洗-采用短段、断续、分散补焊，小电流施焊，焊后立即锤击-消除焊补过程中的缺陷-焊后加热并用石棉布覆盖使其缓冷7）缸孔的磨损用量缸表进行测量：确定修理尺寸后，在链缸机上进行 镗削，经镗削后进行珩磨，达到要求的精度；然后根据修复后的缸孔选 配滑块和柱塞的高压钢套8）泵的箱体与泵头组件接合平面发生变形时，可采用铣削或磨削进行 修复1）曲轴主轴承座孔 轴心线应平行于箱体 与泵头组件的接合面，平行度的偏差在 100mm

42、的长度中不得 大于0.02mm2）两主轴承座孔的 轴心线应在同一直线上，其同轴度误差在100mm 的长度上不大 于0.01mm3）箱体的滑块、 柱塞 缸孔的轴心线应垂直 于曲轴的轴心线， 其不 垂直度在 100mm 长度内不大于 0.02mm4）各缸孔轴心线应 相互平行， 并在同一平 面内，其偏差每100mm 不得超过0.015mm5）缸孔内表面应无 擦伤， 磨削后表面粗糙 度应达到 0.8/，圆度和 圆柱度误差不大于 0.015mm压钢1）钢套是柱塞密封的安装腔，也是箱体与泵头的定位件。其失效形 式主要是磨损，因此应检验其磨损量2）修复时.以缸孔为基准.按磨损量的大小确定修理工艺。一般情 况

43、下采用刷镀工艺；磨损量较大时做报废处理柱塞1）塞失效形式主要是表面拉伤。对于沟痕深度小于1.0mm 的柱塞，在应用超声探伤仪检查无裂纹缺陷时，可应用氧-乙炔火焰喷涂镍基合金（Co Cr W）进行修复2）自制的柱塞，其材料为 38CrMoAI 钢作基体，表面经离子氮化处理，氮化层深度为 0.3mm,表面硬度应达到 HV960- 1100;也可用 45 号碳 钢作基体，表面热喷涂镍基合金，其合金覆盖层厚度为0.51.0mm柱塞表面硬度为HRC55- 62,磨削后表面粗糙度不低于 0.4 /43 准直光管与望远镜光学测量同轴度1- 准直光管；2-望远镜图 4-4 缸孔轴线与主轴承座孔轴线垂直度的检测

44、仪1-铜套；2-挺杆；3-螺钉；4-基准套；5-千分表；6-本体；7-基准心轴；8-压板；9-螺钉；10-传动板；11-测量板；12-间隙垫环；13-弹簧销；14-气缸体；15-锁母；16-滑柱；17-弹簧；18-挡片；19-卡圈；20-螺钉；21-滑柱座；22-销；23-压板；24-弹簧四、主要元件的测试（一）基本要求1 1）乳化液泵检修后，必须对其主要液压元件（安全阀、减压阀、自动卸载阀、高压过滤器、液位指示器）进行性能测试，不合格的元件不准进行组装。2 2） 实验时应在专用的实验台上进行。3 3） 所用的实验仪表精度不得低于 1.51.5 级。测量精度按有关国家规范分为AB B、C C

45、三级，见表 4-114-11。4 4）实验用工作液：（1 1）乳化液泵站的主要液压元件实验时，采用 MT76-83MT76-83液压支架用乳化油所规 定的乳化油与中性水按 5 5： 9595 重量比配制而成的乳化液。（2）实验全过程中，工作液温不得高于 4040 C C。5 5）元件在整个实验过程中不许更换零件。表牛 11 测量系统允许的系统误差表测量等级ABC流量（%）0.51.52.5压力5低于 2x10 Pa(kPa)1.03.05.05等于或超过 2x10 Pa（表压%）0.51.52.5温度（K）0.51.02.06 6）阀的实验在额定工况下进行时，阀的出口压力、进口压力、通过流 量

46、应符合设计规定的额定值。泵在额定工况下进行实验时，其实验压力和流 量不得低于设计规定的额定值。7 7）测量时应同时记录所有仪表指示值，每个被测量参数的测量次数不少于 3 3 次，取算术平均值为测量值。8 8）实验用稳压罐容积为 8 810L10L。9 9）主要参数的测量：（1 1）流量的测量精度应符合表4-114-11 中的规定。测量时用容积法或流量计进行。（2 2）压力测量时应符合下列要求：1压力测量用直读式压力表或压力传感器装置，精度应符合表 4-104-10 中的规定。2压力测量点位置应在阀的进口、出口的直管段上，与阀的距离为进口 （出口）管径的 1010 倍，与管路阀门的距离应大于管径

47、1010 倍，但不应小于 300mm300mm3测压孔直径取 2 26mm6mm 出口（进口）管径的 1 1/1010 中的较小值。测压孔应与管 内壁垂直，测压孔长度大于 2 2 倍孔径。4仪表指针的摆动不应超过刻度盘的3 3 个最小刻度值，取指示值的中间读数为测量值。5用直读式仪表时,所选择的仪表量程为实验压力的 140%140%200%200%（二）主要元件的实验方法与要求（见裹 4-124-12）表 412 主要元件的实验方法与要求元件名称 实验工程类别试验方法要求实验系统图安全阀密封性能实验必试将阀的开启压力调到额 定值后， 再供1MPa的压 力液，稳压 3min不得有泄漏及 渗液现象

48、1(.汇:|幵启压力实验必试将阀开启压力调到设计 的最大值及最小值，分别 进行试验，反复进行 5 次，开启 压力读数的平均值为测 量值测量值应符合 设计规定值开启压力稳 定性实验必试与开启压力实验同时进 行，记录各自的偏移值开启压力的偏 移值不大于土1MPa续表在额定压力下稳压不得有外5min泄漏，记录内泄漏每 次动作压 力与一定 值的偏移 值不得大于土 1MPa1.卸荷压力实验：将1.额定卸阀调到额定卸荷压力载压力的值，连续实验 3min，测量值不每分钟动作 45 次，得低于设取卸荷压力读数平均计规定值值为额定卸载压力的元件名称实验工程 类实验方法安全减压阀要求实验系统圈开启调压实验岀口压力

49、 试验按照设计的调压范其最高读围，将开启压力从最数值和最低值调到最高值，反低读数值复进行 10 次，记录最应符合设高读数和最低读数计规定5min泻漏，记录 内泄漏 5 次 读数的算 术平均值为测量值1.在额定进口压力1.取读数下将岀口压力调到的平均值额定值.实验 5min，为测量值，每分钟记录一次读数该值应符2.在额定的进口压合要求（设力下，将岀口压力调计规定），到最低值，连续实验同时记录5min，每分钟记录一每次的偏次读数，同时记录每移值不得次的偏移值大于土 1MPa3.在额定的进口压2. 读数力下，将阀的岀口压的最高值力调到最高值，再调到最低值到最低值，重复做 5 次为调压范 围，应符合

50、设计要求在额定压力下稳压不得有外自动卸荷阀测量值续表元件 名称实验项目类别实验方法要求自动 卸荷 阀卸荷 压力及 稳定 性试验2.卸载压力稳定性实 验：将卸载压力调到 最高值及最低值，分 别实验 3min，每分钟 动作 45 次，记录卸 载压力偏移值2.卸载压力 偏移值不大于土 1MPa卸载 调压 试 验必试1. 在卸载压力偏移值 符合规定的条件下， 阀的最高卸载压力和 最低卸载压力值之差 为卸载压力调压范围2. 卸载压力调压范围 实验与卸载压力稳定 性实验同时进行调压范围应符合设计规疋恢复 实验疋性必试1.按照卸载压力实验 方法并同时进行，取 恢复压力读数的平均 值为额定卸载压力下 恢复压力

51、的测量值2.对恢复压力可调 的阀进行实验时，当 卸载压力调到额定 值。恢复压力也调到额定值；当卸载压力 调到最低值，恢复压 力也调到最低值.与 卸载压力稳定性同时 进行实验，记录每次 的调整值3.稳定性实验方法 同卸载压力稳定性实 验方法相同，并同时 进行。记录额定卸载 压力下及最低卸载压 力下的恢复压力偏移值4.对恢复压力可调 的阀，恢复压力偏移 值的实验方法与第 2 条相同，并同时进行， 记录偏移值额定卸载压 力下恢复压 力的测量值 应符合设计 规定，其恢 复压力的偏移值不得大 于额定值的 5%实验系统圈元件名称自动卸荷阀实验项目恢复压力调压范围实验类别必试实验方法要求实验系统图1.在恢复

52、压力偏移值符合规定指标条件下，阀的最高恢复压力和最低恢复压力值之差，为恢复压力调压范围2.恢复压力调压范围恢复压力 调压范围 的测量值 应符合设 计规定值密封性能实验发讯必实验 试实验与卸载压力稳定性 实验同时进行， 记录恢 复压力调压范围测量值 在以下3个压力等级下 进行稳压实验；1.1.52MPaffi力下稳压 5min2.不得低于额定压力 值的实验压力下稳压 5min3.不得低于 1.5 倍额 定压力值的实验压力下 稳压10min按旁路阀设计规定的额定开启压力值和最低开启压力值分别实验，各做 3 次，记录数值测量发讯装置的动作压 力值，进行 5 次，记录其 读数准确必将液位升高到指示器调

53、度实试定的最高值，再降低液验位到指示器的量低值，反复进行 5 次，记录其读数值均不得渗漏全部读数 值应符合 设计规定 值读数值应 符合设计 规定值； 对发讯装 置带有信号应与发 讯装置动 作相协调 1.量高、量低读数 值均应在 规定的最 高、最低 液位值的偏差范围 20mn 内2.指示 器发岀的 信号（或指示）时 的误差应 在 土20mm 内续表元件 名称实验项目类别实验方法要求实验系统图液位 指示器开关线路试验必试通电1. 通电 8h 以上，开关 线路周围 温度为50C时， 仍 能正常工 作2. 振幅为5mm 振动 频率为 25 次/min。进行 振动实验 后仍能正 常工作3. 进行 48h

54、老化实验 后仍能正 常工作缘阻验绝电试按 GB998-82低压电气基本实验方法6.2 条进 行实验符合有关规定耐压试验按 GB998-82 中 的 6.3 条进行实验符合有关规定第三节乳化液泵检修后的实验乳化液泵站经检修装配后，必须进行严格的出厂实验，以检验泵站是否达到 检修质量规范要求，同时也是作为使用单位或委托单位对出厂产品验收时的依 据。煤矿井下以乳化液为工作液的曲轴连杆传动的柱塞式乳化液泵的实验方法如 下：一、实验要求与本章第二节四中主要元件测试的基本要求相同。二、实验系统乳化液泵实验系统如图 4 45 5 所示。若检修单位无专门的实验台时，可利用乳化液 箱组成实验系统进行泵的实验。三

55、、实验前的准备工作(1)(1) 实验人员应熟悉泵的性能、原理及结构。(2)(2) 泵应水平放置，按规定注入润滑油。检查各部件有无损坏及松动，各连接管是否渗漏，吸、排液管道是 否折叠。 用手扳动联轴节，检查其是否转动灵活， 若有蹩卡、应查明原因并排除。（5 5）在全面检查确认无故障后，将泵箱体进 液口的放气螺堵拧下，放出进液腔中的空气， 在孔口出液后拧上放气螺堵。打开节流阀（系统中若设置卸载阀，则 应 时打开手动卸载阀），点动电源开关，检查电动 向不一致，则应停泵，改正电动机接线，使其 反图 4-5 乳化液泵实验系统图同 向。1-吸液过滤器；2-被试乳化液泵；宁松柱塞腔螺堵上的放气3-泵用安全阀；4-压力表；5-蓄螺钉，待放尽咼压腔内的空气后拧紧，空载运行能器，6-加载阀；7-规范量筒；5 515mi15m