valeo汽车行业质量管理体系与检查表p

1、VALEO气车行业质量管理体系与检查表【最新资料，WORD档，可编辑修改】是否不适用备注全面质量组织管理部门是否已明确宣布其以法雷奥五战略轴心为基础的全面质量方针以及与此有关的目标；全面质量宪章是否已经做到人人皆知，包括新招收的人员在内？旨在推广质量政策的摘要性文件能否使管理部门了解其全部目标，以便确保这些目标与企业方针的衔接一致？对于每一个目标（总的、特定的或为某职能特有的）来讲,是否有一种衡量指标,进行定期跟踪衡量并予以公布？是否根据衡量的结果实施相应的改进措施以确保目标的实现。1. 管理部门是否已制定有关沟通、授权和协作方面的管理规章？2. 公司是否在开发一种可视的传递信息的手段并正式编

2、入计划？公司是否为员工提供发表意见的场所并解决他们提出的问题管理部门是否确保对合理化建议及其实施作出迅速的反应？改进质量的手段中是否已正式纳入一项以所取得的成果或以员工表现为基础的评价体系？该体系是否能使全体员工动员起来？3. 管理部门是否定期评审全面质量方针的开展情况？评估预算是否与目标相适应?一将取得的成果与既定目标相对比？是否根据发现的情况确定新的目标？法雷奥1000提问表第二部分安全与环境1. 安全1.是否建立和实施一项安全问题的管理程序（旨在识别潜在的安全问题），其中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评审员进行的全面评审以及由安全负责人进行的白我评估？.是否有一位由管理部门任命的安全协

3、调员？公司组织机构图是否包括该岗位,并定义该岗位与其它职能岗位间关系？.总部、分公司及工厂的经理是否通过某种正式的汇报体系定期了解安全问题和已采纳的纠正措施？3.相关的检查机构，官方机构及保险公司的技术部门是否参与了旨在改变潜在安全问题性质的项目？5.在评审或白我评估中发现的与安全有关的问题（财产与人员）是否采取了纠正措施？这类改进活动是否纳入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？2.环境.是否有一位由管理部门任命的环境协调员？公司组织机构图中是否包括该岗位，并定义该岗位与其它职能岗位之间的关系？.是否建立和实施一项环境程序，其中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评审员进行的全面环境评审以及经过培

4、训并取得资格的本厂员工进行的白我评估？3.这类白我评估是否能使工厂管理部门对工厂环境是否合格获得准确的信息；是否所有的危险品已为员工们了解并已登记在案？2 .在每月一次的环境报告中反映出来的问题是否得到管理部门的优先处理？是否所有与环境有关的资料档案与原件都归档和存放在工厂内一个地方（以便对相关信息保守机密）？是否对在评审中发现的有关环境的问题采取纠正措施？这类改进活动是否纳入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？法雷奥1000提问表第三部分质虽保证1.管理者职责1.1CFS企业目标是否已确定并向员工通报？1.2CFS是否已在企业各级实施并坚持一项与其它各项政策紧密结合并体现精益求精观念的全面质

5、量政策？1.3CFS企业是否已将其质量目标形成文件并予以通报？这些目标是否已为全体员工所理解？1.4CFS是否已确实为一项改进质量计划（涉及企业的全部职能）编制预算并持之以恒地予以实施？1.5CFS是否有指标来检测已取得的进展？责任与权限1.6CFS是否有质量职能组织，其地位以及参与质量管理人员的全部职责和指定的候补人员是否已在行政人员结构图中作明确规定？1.7C项目的组织及其地位是否已在企业内部作了明确规定？1.8CF领导是否已制订一项旨在减少所有过程易变性的全面计划？1.9CF为杜绝出现不合格产品（质量的预防性管理）和减少所有生产工序易变性（技术和行政的）,是否已对为达此目的而采取措施所必

6、须投入的经费作过评估？是否已投入必要的经费？是否不适用备注1.10CFS是否已对所有负责以下事务人员的职责、权限及相互关系作了明确规定？开展预防性行动。识别、记录任何质量问题并采取纠正措施。控制不合格产品的处理，直至最终纠正为止。进行质量体系的内部审核。1.11C是否已经对“受控项/安全项”（须服从安全标准和其它强制性规定的）的协调和控制作了明确的规定？资源1.12CFS是否已对企业的全面组织结构作了规定？是否已提供相应的人力和设备资源（识别需要和拨款）？CFS是否已按照质量任务的定义对质量组织的所有需要在职能手册中作了明确的规定？这些需要是否按照某种正式的方法予以数量化而且为此而需要采取的相

7、应手段是否已作了预算（包括计算机质量管理手段）？CFS在出现技术偏差的情况下，为确定应采取何种程序，是否已对可在任何时候（夜班工作）都适用的措施作了规定？CFS任何性质的评审，无论是体系方面的、工艺程序方面的或者是产品方面的评审，是否确实由独立于被评审方的人员担任？1.2.3管理者代表.16CFS质量代表是否被企业领导任命？是否规定了必要的权限（包括在质量没有达标的情况下，停止生产的权利）？以便确保质量体系的实施与执行以便向领导汇报质量体系运行的情况以便进行必要的改进行动1.17CFS该质量代表是否保持着独立性？是否与生产部经理同一级别？并属于管理层。1.3管理评审1.18CFS是否有文件明确

8、领导对质量体系的评审程序？是否规定基于检查表每年至少进行一次评审？是否记录相应的结果？1.19CF对评审结果的分析是否能保证质量体系始终处于合适和有效的状态中？符合本标准的要求紧密结合企业政策与制订的质量目标相比较1.20CFS在出现不合格现象时，是否采取纠正措施（质量行动计划）以便调整质量体系？.质量体系2.1CFS为了达到目标规定的质量水平,是否已考察并获得所有必要的生产和检验装备、资源以及必要的专业人员？2.2CFS对质量的预防和控制的新技术以及相应的说明资料的利用是否令人满意？2.3CFS公司是否有能讲客户语言的技术对话者？是否有了解客户处负责研究和开发、质量以及采购的对话者？CFS在

9、企业内部是否有某种涉及质量管理的正式有效的沟通体系？是否有显示企业各级质量水平情况的报表在发生严重问题时，是否有警报体系？CFS是否有某种参照内部程序以及标准的质量手册？该手册是否得到运用2.6CFS对于企业和各类业务活动（设计、生产、工艺程序、装配、检测、培训、采购、搬运、储存、包装、交货、售后服务），是否已制订协调工作的程序和作业指导书？这些程序和工作职责是否已予以实施，以使各类活动协调一致？2.7CF在开始批量生产前是否已制订特殊质量计划？然后是否予以实施并不断调整更新？是否不适用备注2.8CF质量体系是否能够保证涉及产品和服务的各项规定要求得到重视？2.9CFS是否对所有的验收标准，包

10、括带主观因素的标准都作了明确规定？在必要的情况下，是否与客户达成一致（供参考的样品）？2.10CFS对于设计、生产、安装和售后服务等过程中涉及对工序控制检测、试验和监控的活动，企业是否已予以明确？2.11CFS受控项/安全项及其他必须符合法规规定的项目是否在程序、图纸和作业指导书中明确规定？2.12CF涉及产品及工艺方面的关键特性是否予以明确并向有关职能部门通报?2.13C对于可靠性试验（方法、频率）是否已制订技术规范（至少满足顾客要求）？2.14CFS是否有一套涉及质量成本的程序（损失、鉴定和预防）?2.15CFS领导是否制订有关质量成本降低的年度计划必要的纠正措施计划是否予以正式化和纳入预

11、算。2.16CF为了保证在生产作业线发生故障时交货的连续性（包括制订一张有能力在短期内确保生产线正常运作的公司清单）,是否已制订一项后备计划？该计划是否不断调整更新？2.17CFS是否已就验证质量体系的工作（评审）作了规划？在出现失效时是否有相应的纠正措施？2.18CF对于客户的满意程度，是否有某种书面的评估方法与手段？领导是否把评估的结果对照竞争的对手和最佳的专业部门加以分析？.合同评审3.1CF是否有某种涉及评审客户要求的书面程序？3.2CF该程序是否对职责和必要的协调作出规定？以便保证：对客户的要求作恰当的明文规定并制订文件。所有存在于供方要求与合同之间的差异得以妥善解决能够满足合同中的

12、要求3.3C当客户提出的意见有助于进行产品使用情况的试验时，这些意见有否用来补充合同中原来的规定内容？2. 4CF是否从接受客户供货要求起就成立项目小组对客户的需求作系统的分析研究？3.5CF是否系统地利用双方问题征询表，以便补充上述信息？3.6CFS是否已对价格/投资目标作明确的规定是否已就成本、资源和数量的评估制订了一份经济资料？3.7CF当客户未提出产品的特定技术规范时，是否制订内控标准加以完善？3.8C功能性的技术标准中是否包括关键的特性？3.9CF有益的中肯的信息是否通过技术说明书的形式提供并通报给各有关职能的负责人？3.10CFS为了保证能够满足合同中客户的要求，是否利用某种程序性

13、方法（QFD）（包括对必要资源的分析）进行可行性研究？3.11C是否制订一项按照项目的质量阶段划分的计划（包括客户提出的“关键点”）？3.12CF在将签订的合同及/或接到的订单与原估价单、建议及相关供货要求作对比方面有否规定，并作记录.设计控制总则4.1CF为了确保设计各阶段的规范要求得到满足（将设计工作化整为零，对关键的方法制订规划并加以分析）是否制订了程序是否在与客户签订的合同中对关键阶段作出划分？4. 2C规划中是否包括对项目的系统性评审并制订文件？设计和开发计划3C从可行性分析起到最后的与目标相比的开发总结（分析优缺点）,是否对项目的各个阶段（P1或P2）作了明确的规定和计划？业务活动

14、的分配4.4CF是否已对涉及设计业务的职责作了规定（职能行政结构图）？4.5CF在人才（能力、资历）和硬件方面（CAD/CAMCAE?）所提供的手段能否满足设计的需要？软件能否与客户的软件兼容？4.6CF在分供方研究开发的情况下，采购部门是否正式的参与其中？4.7CF是否任命一位“受控项/安全项”负责人，以便处理所有与产品有关的司法和技术方面的问题（因不合格产品引发的责任）？4.3.组织与技术接口4.8C在开发任何新产品时，领导是否任命一位项目负责人（P1或P2）?其职务、作用、任务是否有明确的规定？4.9C该项目负责人是否负责制订质量保证计划是否负责整个项目的规划和预算？4.10C由项目负责

15、人管理的项目小组是否为多功能的，以保证产品/工艺设计数据使用的连续性。（实现工程同步）4.11C是否能保证设计图纸中规定的尺寸/公差与生产工具相配合？4.12C是否已任命一位主管企业技术保密和保护专利与安全的负责人？技术保密的规章和义务是否有规定？是否实施？是否审核？4.13C对于类似项目的历史资料（尤其是客户的信息反馈）是否都作系统地利用,以便避免老问题重新出现？（建立资料库）4.14C设计部门是否对技术的现状（注意最新技术动向）进行分析？是否进行技术竞争的研究？4.15CF在工艺设计过程中，是否已考虑到技术的最新进展？4.4. 设计输入产品4.16C设计部门是否采取措施使客户为设计项目提供

16、的技术要求/文件提供给各相关部门？4.17C涉及健康和安全并影响设计的受控项规定是否予以重视？是否在有关的技术规范、程序和作业指导书中作确切的说明？4.18C在标签标号、特别注意事项、标识、可追溯性、包装和储存（一次配套、二次配套）方面的要求是否有详细说明和分析？工艺4.19CF项目计划中是否包括制造工艺和验证过程的设计是否能确保这些手段符合关键特性的要求？4.20CF是否有对工装模具和装备供应商的质量性选择程序?4.21CF旨在确保质量的各种系统（防差错系统等）是否得到系统地研究，以便能够得到运用？4.5.设计输出设计部门是否为项目负责人提供确切的、涉及以下方面的最终数据：4.22C为了保证

17、设计的所有特性均符合人们的愿望（输出数据符合输入数据），是否进行验证？4.23C外部供货的确定是否经过采购部门同意？4.24C是否检验产品符合规定的要求（验收标准和拒收标准，包括关键特性、产品符合法规要求、包装和储存）？4.25C客户对产品可靠性的全部要求是否都得到满足（包括在必要的情况下对产品的不正常使用）？4.26C在设计阶段必须使用的测试和验收标准是否都作了确切说明？在生产阶段使用同样的测试和验收标准是否也有确切说明？口）叩4.27CF质量保证文件的制订是否符合产品/工艺（paqp质量保证计划？4.28CF产品与工艺（FMEA）的分析结果是否被用来确定需控制的特性?4.29CFS员工是否

18、了解产品的各种功能和使用情况以及因不合格产品造成的后果？工序4.30CFS是否对各工序进行过劳动经济学作业研究？是否对安全作了事先研究以便保证运作的安全可靠性、保证对操作者和产品的保护？4.31CF工具与机器的采购是否有规划对工艺装备说明资料的参考数据和组成内容（名称、状况、标识和使用寿命）是否编制成文件、归类并不断调整更新数据？是否考虑到可追溯性的要求？4.32CF工序能力欠佳的机器是否被识别出来？是否有改进计划，在改进计划最终实现之前是否有系统的逐个检查、白动检查或综合检查（Cm42）?4.33CF是否有对新的或改造过的生产工具及校验设备的验收程序（技术要求、可维护性、工序能力等）？3.3

19、4CF是否使用工装样件对生产设备做验证；当某些特性无法检查时，是否抽取并保留样品作为参照标准？4.35CF在生产设备（制造、检验和试验）使用之前，是否书面汇报设备验收的情况？是否制订一项预防性维护规划并予以实施？设计评审4.36CF是否有规定项目评审的组织和管理的程序？这类评审是否在项目开发中予以规划，形成制度并制成文件（包括对项目的财务跟踪和对问题和不合格现象的识别）？4.37C对项目的评审是否包括设计评审、计划评审和经济指标评审？是否有相关专家参加评审？4.38C在项目的每个结束阶段末是否系统地进行项目评审（P1或P2）从项目的一个阶段过渡到下一个阶段是否取决于项目评审的结果（所有审核点情

20、况良好）？4.39C设计质量是否决定项目的转阶段？4.40CF设计评审是否考虑到技术规范和产品/工艺质量保证文件？4.41C有关产品的使用和被淘汰的强制性规定是否被重视（环境、污染）？4.42C各有关职能部门是否负责批准设计的各个阶段并认可设计的选择；各部门对设计的批准有否文件记录？4.43C项目负责人是否能保证设计进度？在出现不合格时，项目负责人是否采取正式措施？4.44CF设计评审的一部分内容是否用来确定生产能力和后勤保障是否满足新产品生产需要？设计验证4.45C为了对设计进行验证，是否进行独立的试验？4.46C产品质量保证文件中是否包含可靠性评价和通过试验对计算作认可？4.47C是否已进

21、行过适当数量的样品测试，以便获取足够的可靠性统计结果？4.48CF是否有用于控制工装样件和批量生产前零件（包括外部供应）的程序和作业指导书？4.49CF应用以下方法的结果是否加以开发利用？FMEA实验计划、故障树分析？4.50CF产品/生产和检验设备的定义文件是否根据相关程序予以批准、归内、内容更新后发给各有关职能部门？4.51C旨在确定产品和工序各阶段验证的程序是否已建立在产品开发的各重要阶段是否进行定期的设计评估并制成文件其中是否包括对设备的工序能力、生产能力和可行性的目标的认证（全天满负载运转）？4.52C是否利用手工样件来验证设计的要求已满足？4.53C这些手工样件是否已经过验证？是否

22、附有质量部门同意的相应的检验报告？设计认可4.54C是否按照装配和运转规定的条件与（或）技术规定对产品的性能、耐用性、安全、可靠性（极限性试验至出现故障止）以及可维护性进行评估？4.55C试验和评估的全部结果是否都编成文件并记录在案，然后从认证的角度进行分析和检查？在处理重要产品特性时，是否利用统计工具？4.56C为确保最终设计和相关的文件资料满足客户的要求，是否米取纠正措施？4.57CF是否采取定期验证的方法来确保生产的产品始终能满足全部的技术规范要求？设计更改4.58CF为能对产品及工艺的设计更改予以标识、文件化、评审和认可，是否已制订必要的程序？4.59CF对设计更改的处理是否必须经过与

23、开发新产品设计同样的阶段（具体产品或工序的质量保证计划；工序或产品变更的验证和批准）4.60CF是否注意保证设计更改不致使产品质量下降？是否注意评价设计更改给产品性能带来的影响？4.61CF设计更改的内容是否作明确的说明（更改单）实施更改日期是否予以遵守？4.62CF为避免交付不合格产品，是否实施旨在淘汰过时产品的程序（更改产品或停止生产）？作废的技术规范图纸和文件是否予以回收？4.63CF为防止生产不合格品，是否有紧急更改设计的程序？4.64CF在工艺更改时，是否对工装样件进行新的验收？4.65CF产品和工艺更改目录是否不断调整更新？4.66CF在发生工艺更改的情况时，是否有确保及时通知客户

24、的程序？4.67CF在产品更改的实施和跟踪程序中是否考虑内部更改指数和主机厂更改指数的对应？5.文件和资料控制文件和资料的批准和发放5.1CFS是否已经结合相关程序（程序格式、审核、流通、发放、相关的更新）实施文件控制体系？5.2CFS是否所有的定义和记录文件都是经过有关部门审核批准，以便在使用前验证其正确性与适用性？5.3CFS所有必要文件的最新文本是否能在必须使用的地方供人们使用？已作废的文件是否立即从所有的发放和使用点上收回？5.4CF文件是否仅局限于指定人员使用？发放体系是否注意保守机密？5.5CFS所有的“受控项/安全项”（应服从安全和强制性法规标准）是否也列入相关的文件、技术规范、

25、程序、图纸和作业指导书中？5.3文件和资料更改5.6CFS文件上所有的更改是否经过发放原件的部门审核并批准？5.7CFS涉及客户/供方所有的文件是否不断调整更新并受到检查？5.8CFS为了统计文件更改的情况和持有文件的人员，是否有参考的清单或可用于进行类似检查的程序？5.9CFS是否保证涉及产品和工艺的各类文件更改指数的一致？5.10CFS文件的发放是否得到控制？当文件作了若干修改后（文件涂改后看不清楚）是否发放新的文件？是否有对文件定期修订的体系？5.4. 文件的保存和存档.11CFS文件（正在编制的和编制好的，也包括信息化文件）是否按照规定的期限进行存档，以便满足客户的需要，符合规定和内部

26、需要.米购总则6.1C采购部门是否参与产品质量的定义和控制？采购部门的职能组织是否考虑跟设计部门进行密切合作？6.2C采购部门是否在研究部门的合作下对外部供应的零部件标准化程序进行管理6.3C采购部门是否系统地主动建议新的供应商实施以“供应商质量保证”为中心的预防性的进展规划？分供方的评定6.4CF是否有一份根据审核结果发给许可证并进行分级的供方清单？6.5CF是否根据供方满足规定要求的能力（包括期限）来挑选供应方？采购资料6.6CFS采购文件是否对订购的产品或服务作明确的说明？这些文件是否有效并有条理？在发放前是否经过审核批准？6.7CF采购部门是否采取措施（程序、会议）确保向供应商提出的要

27、求都作明确的规定、并使供方接受和理解（尤其是手工样件、工装样件、关键特性）6.8CFS这些作业指导书中是否包含：受控项/安全项的特别条款（检测、可追溯性）6.9CF当涉及产品批次、原材料和零件时（材料验证和AQP是否实施认证程序？米购产品的验证6.10CF采购部门的代表或其他被任命代表企业的人是否能进入到供方的作业场地，以便能对其产品、材料或服务进行验证（这类验证并不能解除供方在产品、材料、零件或提供服务的质量方面应承担的责任）？产品质量保证6.11CF供应商监控计划是否被审批通过？该计划能否保证在没有征得采购部门同意的情况下不得更改工艺、产品和生产作业地点？6.12CF采购部门是否能确保供应

28、商实施产品/工艺质量保证计划（对所有新产品系统化的实施“产品质量保证”）工装样件6.13CF对新产品供货前是否必须经过工装样件的认可？6.8.供方事故的管理6.14CF质量水平、成本、供方交货的期限是否受采购部门监控（缺陷分类、扣分和供应商质量水平的指标，供应商报价）？是否利用这些结果采取纠正措施？是否已作了分类并张榜公布？6.15CFS是否已制订并实施了旨在识别并纠正所遇到问题的程序（针对采购的不合格产品）：a）供应商引起的会影响企业生产问题？b）企业中的问题（进货检验、装配）？6.16CF采购部门是否对供应商实施的纠正措施实行监控？该部门能否确保老问题不再出现？向供应商提供产品6.17CF

29、采购程序中是否确保向分供方提供产品前对产品进行检测？.客户提供的产品的控制7.1CFS程序中是否规定对客户提供的产品的验证、贮存和维修？8.产品的标识和可追溯性8.1CFS为了确保按照从生产直至交付（卡片、标记、标识）各阶段的技术规范对所有的产品、材料和零件作明确的标识，是否有相应的程序？8.2CFS上述标识的记录是否及时更新并且随时可供查考？8.3CFS所有涉及“受控项/安全项（需符合安全强制性规定标准）的标识与可追溯性的要求是否都作了明确规定并执行？7.4CFS在制造工序的全过程中是否对各批产品（一个固定时间内一种产品的数量）实施全面和可追溯性检测？产品标记是否有助于在有必要收回已发产品或

30、对产品作特别检查的情况下识别某产品？8.5CFS对某些客户要求的识别方法是否有明确的说明？是否遵照执行？9.工序控制总则9.1CFS是否有描述每件产品生产流程和生产工序验证的示意图是否每年至少对这种流程情况评审一次？9.2CFS生产的组织规划是否能够满足发货（紧张流动、同步流动）的要求？流程中断率是否受到跟踪和记录？9.3CFS实施标准是否通过作业指导书的形式（工艺卡、工位卡片、文件）固定下来？9.4CF工艺参数和关键特性是否都在监控计划中作明确说明并以具体形式固定下来（检测卡、作业说明书）？9.5CFS当预定的工艺不能遵照执行时（档次降低）是否实施降级程序？特殊工序9.6CFS是否所有的特殊

31、工序都持续实施或经常验证实施结果的记录是否随时更新？9.3.监控计划9.7CFS是否已确定质量监控计划并编制成文件（包括全部工序流程概要文件）？该监控计划是否适合批量加工件和备件的生产工序？9.8CF生产设备是否能保证产品的特性和涉及“受控项/安全项”的要求得以遵照执行？工序控制9.9CFS开始生产时，生产计划、检测和文件的规划是否已完成？材料供应是否能得到保证？9.10CFS生产人员是否已明确了解质量需要控制的产品的特性？是否已经明确应该使用哪种相应的方法？9.11CF鉴于技术的最新发展，是否已对有助保证质量的手段或体系加以系统地利用（防差错系统，白动化）？9.12CF在开始批量生产（新的或

32、更改的产品工序）前，工装样件的验收是否得到保证？9.13CF工艺审核的方法是否在所有的工序上得到系统的运用（产品质量保证程序NO.020115?9.17 生产设备的维修9.14CFS全面生产维修方法是否得到开发？生产设备使用寿命卡片是否已编制成文件？维修的级别和职责是否已作规定9.15CF当企业设备长期搁置不用时，是否得到妥善的储存，保护或者间隔适当时间进行重新校准以确保其精确性和可靠性在生产的全过程中，是否对器材和全部设备的校准情况加以标识（盖章、贴标签）9.16CFS为了确定改进的目标，是否对维修费用（预防性的和纠正性的）进行分析CFS预防性维修手册的内容是否不断调整更新是否有跟踪和测试设

33、备可靠性的体系维修计划是否不断调整CFS是否利用统计工序控制的结果来实施预防性维修计划9.6统计工序控制9.19CF在初次评估工序前，是否进行潜在工序能力研究当现有的生产作业线上投入新产品时，是否对这种工序能力进行系统的验证CFS是否有搜集工序参数（或产品特性）的体系用于将造成产品变化的可能原因列举出来（包括某些工序环境和辅助设施：压缩空气、水、电）CFS操作人员是否运用检测卡片来保证对其工序的控制（纠正偏差：调整9.22CF是否进行工序能力分析如果能力指数不能达到令人满意要求（CPK1.67）是否采取必要的纠正措施？9.23CF当能力指数低于目标时，是否采取相应的措施来确保加工件的质量（10

34、0%进行检验）？生产能力9.24CFS机器的使用率是否定期进行检查和汇报其中与质量问题（产品/工序/服务）有关的部分是否予以重视并加以分析？供货、辅助手段和环境9.25CFS工厂的周围条件是否适于进行作业极限条件（涉及气温、清洁度等）是否有明确说明？是否加以制和验证?检验与试验总则10.1CF当试验设备为几个部门所共有（研究与开发、工艺、质量）时，涉及质量跟踪的试验是否受到跟开发新产品试验同样的重视？是否制订相应的试验设备工作计划？10.2CFS是否所有的试验或检验均由受过相应培训的人员来进行？10.3CFS检验与试验的结果是否在工装样件已接受的公差范围内？10.4CFS质量部门发出的批量生产

35、许可（在“满负载运转”一天后）是否已形成10.5CFS所有涉及在制品的检验与试验的记录是否按照已制订的规章加以保存10.6CFS是否已制定关于对首件产品/首次装配进行检验的程序在每次新的批量生产或班组生产开始时是否都遵照执行10.7CFS参考样品和质量标准是否被用来作为判断产品能否被接受的辅助手段？这类样品是否放置在作业岗位的附近？10.8CFS是否有检验规划？检验计划最少应明确：必须进行试验的部件；试验的频率；样本大小；分析的方法进货检验与试验10.9CFS是否清晰划分外购的物品/零件及材料（检验/产品质量保证）10.10CFS是否有旨在确保未经检验（指不属于AQ用勺产品）前任何外购物品/材

36、料/零件不得投入生产的程序10.11CFS是否有程序和作业指导书明确规定检验方法和在发现不合格时应采取的措施（标识、通报、隔离）？这些程序和作业指导书是否遵照执行？10.12CFS产品、材料和零件的标识是否符合采购部门的要求（可追溯性的起原）？10.13CF外购材料是否经认证？供应商发货是否附试验结果及统计数据以证实发货符合技术规范的要求？10.14CF为了控制验证，是否按照制订的计划对已验证的产品定期进行检查？在制品的检验及试验10.15CFS所有涉及在制品检验和试验的要求，是否已纳入相应的程序和作业指导书？10.16CFS当需要进行的检验和试验没有完成，必要的文件还没有经过审核及验证时，是

37、否把生产产品停发？最终检验和试验10.17CFS在产品发往用户前，应验证最终成品是否符合规范要求（按照检验计戈【J）是否已提供并核准相关的数据和文件监控计划中是否已包含涉及夜间检验的安排？10.18CFS员工是否有解释文件及如何使用检验和试验装备的指导书？10.19CFS所有可靠性试验结果是否符合规定要求？10.5检验和试验记录10.20CFS检验和试验报告能否认证产品是否符合技术规范要求？这些报告是否将加以系统分析，然后采取旨在改进生产的纠正措施？必要时这些报告是否可以随时查阅？10.21CFS所有检验和试验文件是否根据产品定义不断调整更新？是否可以随时查阅？10.22CFS是否规定检验和试

38、验结果存档的时间与条件并遵照执行？检验、测量和试验设备的控制11.1CFS是否有涉及产品制造全过程的设备管理程序和作业指导书？11.2CFS设备是否按照涉及的测量和所需的精度来加以选择在设备验收时，是否按照供方的技术规范（能力、精密性、可重复性）进行检查、校准及/或鉴定？11.3CFS校准和/或鉴定（可重复性、准确性、精密性、可复制性）是否定期进行？是否有计划环境、搬运以及贮存的条件是否适宜于进行校准、检查、测量和试验？11.4CFS是否所有的测量和检验设备均编成号或通过其它的手段来予以识别?是否对这些设备的校准状态列入清单，并对清单作调整更新？11.5CFS是否所有的设备都与校准链连接用作校

39、准的设备是否经过现行标准验证并与国际标准接轨？11.6CFS如果使用客户提供的设备是否按照规定的要求进行检查和校准？11.7CFS是否有足够的检验人员？并对他们关于测量设备的使用、维修及校正进行培训？检验和试验状态12.1CFS在生产的全过程中，是否有涉及产品/零件标识及其检验状况的程序，尤其是涉及验证的（区分已验证的和未验证的产品）？12.2CFS受控项/安全项（需符合安全/强制性规定和标准）是否按指定要求进行所有的试验或检验？不合格产品控制总则13.1CFS是否已制订不合格产品的处理和纠正措施的实行程序,以防止问题重复发生？13.2CFS是否每件不合格品都予以记录并在发现的层次予以通报？不

40、合格产品是否已作了明显标记并被隔离在特殊的地方？不合格产品的检查和处理13.3CFS不合格产品是否按照编制成文的程序由一名指定的负责人检查，以便确定应采取何种措施（报废/筛选、降低等级）？13.4CFS是否对产生的问题进行评价，以便确定其对效率、质量成本、可靠性、安全以及客户的满意程度产生的潜在影响？13.5CFS不合格广品经过修改或修理后是否按照最初工序系统检验，以便验证其是否符合要求？13.6CFS不合格产品的回用程序是否由质量负责人监督管理？是否已实施？并保证回用的再次发生获得系统化的处理？纠正和预防措施总则14.1CFS有关采取纠正和预防措施的职责与权限是否已在质量改进计划内作了规定？

41、如果有必要，有关明确提出的通知客户的要求是否能够满足？纠正措施14.2CFS是否用分析的方法来优先处理造成不合格产品的最主要原因，以解决问题？14.3CFS是否所有的相关部门都了解已进行的纠正措施？14.4CFS为解决某些特定问题所采取的措施是否有效？是否实施成本评估（在质量成本报告中予以老虑）？14.5CFS纠正措施实施后产生的更改是否按照正常的更改处理（包括由纠正措施引起的程序的更改）？预防措施14.6CF是否有为发现、分析和消除潜在不合格原因而制定的书面程序？14.7CF对于需要采取改正措施的问题是否有为确定解决问题所需的步骤而制定的程序和严谨的方法该方法是否得到系统的运用？14.8CF

42、预防措施的应用以及使用何种手段来检验预防措施已采取并且行之有效，是否已就此作出了规定？14.9CF有益的信息是否已提交管理评审？搬运、贮存、包装、防护和交付总则15.1CFS为了控制生产全过程中材料/产品及零件的搬运、贮存、包装和交付方法，是否已制订程序和作业指导书？15.2CFS对运输体系、中转仓库以及交付进行的评审是否能确保产品在转运中不遭损坏？外包装的不合格和与运输有关的损坏是否都采取跟处理其它不合格同样的方法来处理？搬运15.3CFS在进行搬运作业时，作业指导书是否有助于防止发生产品损坏、变质和混淆现象？贮存15.4CFS所有贮存产品进出是否按照先进先出的方法来进行？包装15.5CFS

43、是否所有的包装、保存和标记方式，包括需要使用的设备都作了详细说明（包括客户提出的特殊要求）？是否都已遵照执行（包括二次配套）？防护15.6CFS是否定期地作验证（产品-部件的防护）以确定贮存条件是否令人满意，并采取必要的纠正措施（环境、方式、安全）？交付15.7CFS所有的产品交付是否均在符合规定要求并遵守有关运输规定的情况下进行的？场地的管理15.8CFS场地是否实施管理？场地是否清洁整齐？15.9CFS是否制订了清洁跟踪指标，是否编成文件，不断调整更新并予以公布？质量记录控制16.1CFS是否已制订质量记录的控制和保存程序？16.2CFS是否考虑到客户的特定要求和关键特性？对保存的技术与期限作了明确规定？16.3CFS质量记录是否采取以能跟有关的产品和工序相对接的方式进行标识？是否便于查寻？16.4CFS质量记录是否贮存在适合的环境中，把质量记录遭损坏变质的危险降到最低限度？例如：软盘上的记录是否保存在防火的文件橱内？16.5CFS受控项/安全项的质量记录包括供应商编制的记录是否便于查询？内部质量审核17.1CFS是否已制订确保内部质量审核予以实施的程序，以验证质量体系是否行之有效？17.2CFS是否有