GB∕T 25716-2022 镁合金冷室压铸机

犐犆犛２５．１２０．３０犆犆犛犑６１

中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准

犌犅／犜２５７１６—２０２

代替犌犅／犜２５７１６—２０１０

镁合金冷室压铸机

犆狅犾犱犮犺犪犿犫犲狉犱犻犲犮犪狊狋犻狀犵犿犪犮犺犻狀犲狊犳狅狉犿犪犵狀犲狊犻狌犿犪犾狅狔狊

２０２０３０９发布 ２０２１００１实施

发布

国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会

犌犅／犜２５７１６—２０２

前 言

。

起草本文件按照ＧＢ／Ｔ１．１—２０２０《标准化工作导则 第１部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定本文件代替ＧＢ／Ｔ２５７１６—２０１０《镁合金冷室压铸机》，与ＧＢ／Ｔ２５７１６—２０１０相比，除结构调整和

编辑性改动外，主要技术变化如下：

——删除了“横垫”的定义（见２０１０年版的３．１）；

——增加了“镁合金冷室压铸机”定义（见３．１）；

——

——更改了“压射行程”的定义，并在６．１．１中补充了压射行程的测量方法（见３．２，２０１０年版的３．３）；

——

更改了“重复精度”的定义（见３．４，２０１０年版的３．５）；

在技术参数中，表１增加了锁模力范围，删除了“最大铸造投影面积”的“比压”项，并对参数进

——增加了“压铸机使用介质”的要求（见５．１．２）；

——行了修改（见表１，２０１０年版的表１）；

——

——

将“清洁度代码为２３／２０”更改为“清洁度代码为２／１９”（见５．１．９，２０１０年版的５．１．９）；增加了锁模力范围，并更改了部分参数（见表２，２０１０年版的表２）；

更改了“蓄能器”“整机噪声”“安全”“空运转”“负荷运转”“熔炉安全设计”的技术要求（见５．４、

５．５、５．６、５．９、５．１０、５．１，２０１０年版的５．５、５．６、５．７、５．９、５．１０、５．１３）；

——将“选配装置”更改为“集成控制接口”与“成套性”两项，对压铸机配套设备进行了规范（见５．７、

５．８，２０１０年版的５．８）；

——增加了“能耗指标要求”（见５．１）；

——增加了整机噪声的检测、能耗检测等项（见第６章）；

——更改了“常规项目检测”的项目（见６．１．４、６．１．５，２０１０年版的６．２、６．６）；

——更改了精度检测及要求（见６．２，２０１０年版的６．１．３、６．１．４）；

——更改了“重复精度”的说明，将标准严格化（见６．２．２，２０１０年版的６．１．４）；

——更改了式中说明，“射料量”更改为“浇注量”；“压射冲头的有效行程”更改为“压射行程”（见

６．３．３，２０１０年版的６．５）；

——删除了“顶出力和顶出行程检测”（见２０１０年版的６．１２）；

——更改了“空运转检测”（见６．１０，２０１０年版的６．１５）；

——增加了“负荷运转检测”（见６．１）；

——增加了“熔炉安全设计检测”（见６．１２）；

——

——删除了“允许在用户现场做试验”“根据合同要求可以简易包装或不包装”等不严谨的描述，将标准严格化（见２０１０年版的７．２．４、８．４）；

更改了“标志、包装、运输和贮存”要求（见第８章，２０１０年版的第８章）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。

本文件由全国铸造机械标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ１８６）归口。

本文件起草单位：深圳领威科技有限公司、上海一达机械有限公司、深圳市鼎正鑫科技有限公司、宁波力劲科技有限公司、机械科学研究总院（将乐）半固态技术研究所有限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、广东省标准化研究院、广州通发机电科技有限公司、国家塑料机械产品质量监督检验中心、深圳职业技术学院。

本文件主要起草人：刘卓铭、潘玲玲、程德飞、徐年生、胡早仁、崔波、张钧、薛松海、卢军、周刚、顾维鑫、关定国、郭一萍、廖强华、周敏、张拓、梁舒洁、李琛。

本文件所代替文件的历次版本发布情况为：

——２０１０年首次发布为ＧＢ／Ｔ２５７１６—２０１０；

——本次为第一次修订。

Ⅰ

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镁合金冷室压铸机

１范围

本文件规定了镁合金冷室压铸机的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于镁合金压铸的卧式冷室压铸机（以下简称“压铸机”）。用作镁合金压铸的立式冷室压铸机可参照执行。

２规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

ＧＢ／Ｔ１９１包装储运图示标志

ＧＢ／Ｔ１８０．１—２０２０产品几何技术规范（ＧＰＳ）线性尺寸公差ＩＳＯ代号体系第１部分：公差、偏差和配合的基础

ＧＢ２８９３安全色

ＧＢ２８９４安全标志及其使用导则

ＧＢ／Ｔ３７６液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求ＧＢ／Ｔ４２０５人机界面标志标识的基本和安全规则操作规则ＧＢ５０８３生产设备安全卫生设计总则

ＧＢ／Ｔ５２６．１—２０１９机械电气安全 机械电气设备 第１部分：通用技术条件

ＧＢ／Ｔ７９３２气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求

ＧＢ／Ｔ７９３５液压元件 通用技术条件ＧＢ／Ｔ９６９工业产品使用说明书 总则ＧＢ／Ｔ１３０６标牌

ＧＢ／Ｔ１３８４机电产品包装通用技术条件

ＧＢ２０９０６—２０７压铸单元安全技术要求ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８冷室压铸机ＧＢ／Ｔ２５３７１铸造机械 噪声声压级测量方法

ＧＢ／Ｔ３１５６２—２０１５铸造机械 清洁度测定方法

ＧＢ／Ｔ３７３６５—２０１９压铸单元 性能检测方法ＧＢ／Ｔ３９６２—２０２１压铸机 能效限定值及能效等级ＪＢ／Ｔ８３５６机床包装 技术条件ＪＢ／Ｔ１３２３８—２０１７压铸机熔炉 技术条件

３术语和定义

ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

１

犌犅／犜２５７１６—２０２

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３．１３．２３．３

镁合金冷室压铸机犮狅犾犱犮犺犪犿犫犲狉犱犻犲犮犪狊狋犻狀犵犿犪犮犺犻狀犲狊犳狅狉犿犪犵狀犲狊犻狌犿犪犾狅狔狊

生产镁合金压铸件的冷室压铸机。

压射行程犻狀犼犲犮狋犻狅狀狊狋狉狅犽犲

压射冲头的有效行程。

最大铸造投影面积 犿犪狓犻犿狌犿犮犪狊狋犻狀犵犪狉犲犪

在额定锁模力下，铸造压力为４０ＭＰａ时所能压铸产品的铸造投影面积（铸造投影面积＝锁模力／

铸造压力）。

３．４

重复精度狉犲狆犲犪狋犪犫犻犾犻狋狔狆狉犲犮犻狊犻狅狀

稳定条件下，压铸机重复多次完成同一变化过程所对应测量结果的一致性程度。

注：一般包括慢压射速度、最大压射速度和建压时间、快压射时间等的重复精度。

４基本参数

４．１压铸机的主参数为锁模力。

４．２压铸机的基本参数应符合表１的规定。

２

镁合金冷室压铸机基本参数

偏差

Ｔ１８０２０２０）

犌犅／犜２５７１６—２０２

最大铸造投影面积／ｍｍ２

７０

１００

１４５０

１７５０

２００

２２５０

２５０

２５０

４００

一次空循环时间／ｓ

≤

９

１０

１２

１２

１４

１６

１６

１６

２

液压顶出器顶出行程／ｍｍ

≥

１０５

１２５

１４０

１６０

１８０

１９０

２０

２０

２５０

液压顶出器顶出力／ｋＮ

≥

１５０

１８０

２４０

３１５

３１５

３６０

５０

５０

５７０

压射冲头推出距离／ｍｍ

≥

１４０

２０

２５０

２５０

２９５

３０

３０

３０

３６０

压射室法兰凸出定模安装板高度／ｍｍ

极限偏差

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

公称值

１２

１２

１５

１５

２０

２０

２０

２０

２５

压射室法兰直径／

ｍｍ

极限

ｆ７

（ＧＢ／ ０．１—

公称值

１０１．６

１０１．６

１６５

１６５

２０

２０

２４０

２４０

２６０

最大金属浇注量／ｋｇ

２

３．３

４．９

７．４

８

９．７

１２．２

１８．２

２．１

压射室直径／ｍｍ

５０～７０

６０～８０

７０～９０

８０～１０

８０～１０

８０～１０

９０～１２０

１０～

１４０

１０～１５０

压射力／

ｋＮ

≥

３０

４１０

４８０

５９０

６８０

７５

８２

１０７５

１２８５

压射位置（０为中心）／ｍｍ

０

０

０

０

－００

２５

０

－１５０

－１６０

－１７５

压铸模厚度／

ｍｍ

ｍａｘ

６５０

７０

８５０

９０

９５０

１００

１１５０

１１８０

１４０

ｍｉｎ

２５０

３０

３５０

３５０

４０

４０

４５０

４５０

５０

动模安装板行程／ｍｍ

≥

４６０

５０

５８０

７２０

７６０

８０

８０

１００

１２０

拉杠之间的内尺寸

（水平×

垂直）／ｍｍ

５６０×５６０

６９×６９

７６０×７６０

８６０×８６０

９１０×９１０

９３０×９３０

１０３０×１０３０

１１０×１１０

１２５０×１２５０

锁模力／

≥

２８０

４００

５８０

７００

８００

９００

１０００

１２５０

１６００

表１

ｋＮ

≥

－１２５

－１７５

－１７５

－２５０

－２５０

－３０

－３２０

－３５０

３

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镁合金冷室压铸机基本参数（续）

偏差

Ｔ１８０２０２０）

犌犅／犜２５７１６—２０２

最大铸造投影面积／ｍｍ２

５００

６２５０

７５０

８７５０

１０００

１２５０

１５００

注：压铸机生产商可根据市场需求对基本参数进行适当调整。

一次空循环时间／ｓ

≤

２６

３０

３５

３５

４０

４５

４５

液压顶出器顶出行程／ｍｍ

≥

３０

３０

３０

３５０

３５０

４０

４０

液压顶出器顶出力／ｋＮ

≥

６５０

７５０

９０

１００

１００

１１０

１１０

压射冲头推出距离／ｍｍ

≥

４０

４５０

５３０

６０

６０

７０

７０

压射室法兰凸出定模安装板高度／ｍｍ

极限偏差

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

－０５

０．０

公称值

３０

３０

３０

３５

３５

３５

４０

压射室法兰直径／

ｍｍ

极限

ｆ７

（ＧＢ／ ０．１—

公称值

２６０

２８０

２８０

３２０

３２０

３４０

３５０

最大金属浇注量／ｋｇ

２９．４

３６

４５．１

５９．３

５９．３

８２．１

８９．７

压射室直径／ｍｍ

１３０～１７０

１４０～１８０

１５０～１９０

１６０～２０

１６０～２０

１８０～２０

１９０～２３０

压射力／

ｋＮ

≥

１５０

１８０

２００

２４１０

２４１０

２７２０

２９２０

压射位置（０为中心）／ｍｍ

－１７５

－２０

－２５０

－３０

－６０

－３０

－３０

－３０

压铸模厚度／

ｍｍ

ｍａｘ

１６０

１８０

２００

２００

２１０

２１０

２４０

ｍｉｎ

６５０

８０

８５０

８５０

９０

１１０

１２０

动模安装板行程／ｍｍ

≥

１４０

１５０

１５０

１６０

１８０

１９０

２３０

拉杠之间的内尺寸

（水平×

垂直）／ｍｍ

１３５０×１３５０

１５０×１５０

１６５０×１６５０

１７５０×１７５０

１８５０×１８５０

１９５０×１９５０

２３０×２３０

锁模力／

≥

２０００

２５００

３０００

３５００

４０００

５０００

６０００

表１

ｋＮ

≥

－３５０

－４０

－４５０

－６０

－６０

－７０

４

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犌犅／犜２５７１６—２０２

５技术要求

５．１一般要求

５．１．１压铸机应有手动、半自动、自动工作模式。

５．１．２压铸机的液压系统和液压元件应符合ＧＢ／Ｔ３７６和ＧＢ／Ｔ７９３５的规定。压铸机应使用阻燃液压介质。

５．１．３压铸机的电气系统应符合ＧＢ／Ｔ５２６．１—２０１９的规定。

５．１．４压铸机的气动系统应符合ＧＢ／Ｔ７９３２的规定。

５．１．５压铸机上应有铭牌和液压、气动等系统的指示操作、润滑、安全警示等标牌。铭牌和标牌的内容、标志应正确。标牌应符合ＧＢ／Ｔ１３０６的规定。压铸机上允许镶、铸出清晰的厂名和商标。

５．１．６压铸机应采用可靠的集中润滑系统，并应有润滑故障检测功能和声光报警提示。

５．１．７压铸机压射缸应有工艺参数测试用传感器接口。

５．１．８液压系统在连续工作时液压油温度不应超过５℃，当超过上述温度时应自动报警。

５．１．９压铸机液压系统清洁度应符合ＧＢ／Ｔ３１５６２—２０１５中６．４的规定，清洁度代码为２／１９。５．１．１０对有承压通道的铸造零件，应经过耐压试验，试验压力为额定压力的１．５倍，保压时间为３ｍｉｎ，不应有渗漏及零件损坏等不正常现象。

５．１．１ 压铸机随机供应的技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书、装箱单，使用说明书应符合

ＧＢ／Ｔ９６９的规定。

５．２精度要求

５．２．１动模安装板与定模安装板工作面间的平行度

动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度不应大于ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中表３的犪值。

５．２．２拉杠间的平行度

拉杠相互间的平行度不应大于ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中表３的犪１值。

５．２．３压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度

压射室轴线与压射活塞杆轴线的重合度不应大于ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中表３的犪２值。

５．２．４重复精度

５．２．４．１慢压射速度的重复精度应不超过０．０５ｍ／ｓ、快压射速度的重复精度应不超过０．３ｍ／ｓ。

５．２．４．２建压时间重复精度应不超过５ｍｓ。

５．２．４．３增压压力稳态值的重复精度应不超过１ＭＰａ（１０ｂａｒ）。

５．３主要压射性能

５．３．１压铸机的主要压射性能应符合表２的规定。

５．３．２慢压射速度应具有０．０５ｍ／ｓ～０．５ｍ／ｓ调整范围。

５

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犌犅／犜２５７１６—２０２

表２主要压射性能

锁模力

ｋＮ

最大空压射速度

ｍ／ｓ

建压时间

ｍｓ

≤６３０

≥１０

≤１５

＞６３０～３０００

≥１０

≤２５

＞３０００

≥８

≤３０

５．４蓄能器

５．４．１每压射一次，蓄能器的压力下降不应超过工作压力的１０％。

５．４．２蓄能器系统应设有释放或切断蓄能器液体压力的装置，蓄能器应充氮气。

５．５整机噪声

在空运转条件下，噪声声压级不应大于８５ｄＢ（Ａ）。

５．６安全要求

５．６．１压铸机的安全性能应符合ＧＢ２０９０６—２０７的规定。

５．６．２安全卫生设计应符合ＧＢ５０８３的规定。

５．６．３压铸机的安全色和安全标志应符合ＧＢ２８９３、ＧＢ２８９４的规定。

５．７集成控制接口

５．７．１人机界面

设备功能的控制应集成在人机界面上，人机界面的标志标识、安全规则和操作规则应符合ＧＢ／Ｔ４２０５的规定。

５．７．２可编程控制器

将可编程控制器集成到安全相关系统的任务包括应用软件安全要求的开发，应完成应用程序编程、组态和测试。

５．７．３物联网通信接口

推荐具有物联网通信接口扩展功能。

５．８成套性

５．８．１压铸机的成套性范围包括：各种密封元件备件清单、专用工具及附件。

５．８．２根据用户需要，可向制造厂提供压铸件切边的压力机、浇料装置、取件装置、喷涂装置、液压抽芯装置、锁模力显示装置和压铸工艺参数测试装置等组成的成套机组。

５．９空运转要求

空运转要求应符合ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中６．６的要求。

６

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犌犅／犜２５７１６—２０２

５．１０负荷运转要求

负荷运转要求应符合ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中６．７的要求。

５．１ 能耗指标要求

压铸机的能效等级不应低于ＧＢ／Ｔ３９６２—２０２１中表５的４级要求。

５．１２整机外观质量

整机外观质量应符合ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中６．２的规定。

５．１３熔炉安全设计要求

熔炉安全设计要求应符合ＪＢ／Ｔ１３２３８—２０１７中５．２．３的规定。

６试验方法

６．１常规项目检测

６．１．１在检查参数和尺寸时，用线性尺寸表示的参数一般采用相应的测量工具直接测量，也可用专门的检测装置检测，压射行程通过两压射位置之差计算得到。

６．１．２锁模力用专门的锁模力检测装置检测。

６．１．３一次空循环时间使用秒表计时，其读数应从执行机构开始移动的瞬间起到它停止的瞬间为止的时间间隔。也可以用精度不低于秒表精度的计时仪器进行检测。

６．１．４液压系统和液压元件应按ＧＢ／Ｔ３７６和ＧＢ／Ｔ７９３５的规定进行检测。

６．１．５液压系统的清洁度应按ＧＢ／Ｔ３１５６２—２０１５的规定进行检测。

６．１．６气动系统应按ＧＢ／Ｔ７９３２的规定进行检测。

６．１．７集中润滑系统的检测采用目视。

６．１．８压铸工作油温可通过在运行４ｈ后，直接从油箱油温尺上读出，或用数字式测温仪表测量。

６．２精度检测

６．２．１压铸机精度

压铸机精度按照ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中的５．１、５．２、５．３规定进行检测。

６．２．２重复精度的检测

６．２．２．１测定条件

应按照ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中７．３．１、７．４．１、７．５．１的测定条件进行检测。

６．２．２．２测定方法

６．２．２．２．１压射速度重复精度的检测

连续空压射１０次，用位移传感器、压射参数记录仪等分别检测同一条件下的压射速度，进行计算。

６．２．２．２．２建压时间重复精度的检测

连续空压射１０次，用压力传感器、位移传感器、压射参数记录仪等分别检测（计算）同一条件下的建

７

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犌犅／犜２５７１６—２０２

压时间进行计算。

６．２．２．２．３压射增压稳态压力重复精度的检测

连续空压射１０次，用压力传感器、压射参数记录仪等分别检测同一条件下的压射增压稳态压力，进行计算。

６．２．２．３计算方法

重复精度计算方法按照ＧＢ／Ｔ３７３６５—２０１９中４．７．４的计算方法。

６．３主要压射性能检测

６．３．１最大空压射速度的检测

最大空压射速度按ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中的７．３规定进行检测。

６．３．２压射力与建压时间的检测

压射力与建压时间按ＧＢ／Ｔ２１２６９—２０１８中的７．５规定进行检测。

６．３．３最大金属浇注量的测定

４

最大金属浇注量由公式（１）计算确定：

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式中：

犠——浇注量，单位为千克（ｋｇ）；

犓——压射室的充填系数，取０．７５；

犠＝犓π犇２犔ρ （１）

犇——压射室直径（最大），单位为米（ｍ）；

犔——压射行程，单位为米（ｍ）；

ρ——浇注镁合金液态密度，单位为千克每立方米（ｋｇ／ｍ３）；镁合金液态密度值：１．８×１０３ｋｇ／ｍ３。

６．４蓄能器压力降的检测

每压射一次，蓄能器的压力降由蓄能器供油口压力来确定，测量点应接近供油口。

６．５整机噪声的检测

噪声应按照ＧＢ／Ｔ２５３７１的规定进行检测。

６．６安全检测

安全应按照ＧＢ２０９０６—２０７中第６章的要求进行检验。

６．７电气系统检测

６．７．１采用目测检查接地装置以及保护接地符号（或ＰＥ）。

６．７．２按ＧＢ／Ｔ５２６．１—２０１９中的１８．２的要求进行检测，保护接地电路的连续性应符合其规定。

６．７．３按ＧＢ／Ｔ５２６．１—２０１９中的１８．３的要