黄石电厂管道安装工程方案

1、目 录一、工程概况1二、管道施工规范1三、管道的安装方法11、管道安装应具备下列条件12、管道安装施工的原则13、管道安装的主要施工程序1四、质量保证措施10五、安全保证措施12六、人员组织计划13七、主要施工机具计划14一、工程概况本工程为黄石电厂1300MW级热电联产工程输煤系统的管道安装工程，主要工程量为输煤系统室内外生产给排水管道、生活给排水管道、排污管道、通风除尘管道及消防水管道。二、管道施工规范2.1管道规范（1）给水排水管道工程施工及验收规范（GB 5026897）（2）电力建设施工及验收规范（DL/T 504795）（3）火电施工质量检验及评定标准（管道篇）三、管道的安装方法1

2、、管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续;与管道有关的设备已找正合格,固定完毕;管道组成件及管道支承件已检验合格;管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管道有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐等到有关工序已进行完毕。2、管道安装施工的原则：先地下、后地上；先大管、后小管；先主管后支管。施工时要与土建密切配合，管道在建筑物主体结构完成、墙面抹灰后开始安装。施工中管道和阀门必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕，敞口处应进行临时封闭。3、管道安装的主要施工程序施工准备 管道组成件及管道支承件的检验

3、 管段、管件制作及支吊架加工 除锈（酸洗或脱脂）、防腐 支吊架安装 管路安装 管路试压 管路冲洗、吹扫 配合试车 交工。3.1管道组成件及管道支承件的检验管道组成件及管道支承件必须具有产品质量证明书，没有产品质量证明书的材料禁止用于工程上；管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量要符合设计文件的要求，并按国家现行的标准进行外观检验，不合格者不得使用。管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标和标记应明显、清晰，暂时不能安装的管子应封闭管口。3.2管段、管件制作及支吊架加工碳素钢管采用机械方法切割。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；管子切口表面

4、要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。卷管的同一筒节上的纵向缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。制作弯管时应采用正公差的管子，有缝钢管制作弯管时要避开受拉（压）区；钢管要在材料特性允许范围内冷弯或热弯，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；管线测量，确定支吊架的位置及标高。首先确定出同一直管线两端支架的位置，并标在墙或柱子上，对于有坡度要求的管道，根据同一直管线两端点间的距离和坡度的大小，算出两端点的高差，确定两端支架的位置，然后在两端点之间拉一根直线，按照支架的间距确定出每个支架的位置。 按设计要求预制支吊架，其

5、支吊架的形式、材质、加工精度、焊接要求严格按设计规定执行。制作支吊架的型材主要采用型材切割机下料，支吊架安装前除锈刷防锈漆。如设计未明确支吊架型式及间距，参照相关规范及标准图集施工。3.3管道的除锈（酸洗或脱脂）、防腐管道涂漆前应按设计规定进行除锈。车间内给排水管道在外表除锈后，外刷樟丹和灰色调和漆各二遍，埋地钢管（镀锌钢管除外）除锈后外刷氰凝防腐涂料三遍。外部给排水管道，埋地钢管先除锈，需达到Sa1标准；再采用环氧煤沥青防腐涂料进行防腐处理，做一底，二布，三面，涂膜厚度不小于0.43mm。所用涂料要有制造厂的质量证明书；焊缝及其标记处在压力试验前不应涂漆；管道安装后不易涂漆的部位要预先涂漆；

6、涂漆前要清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记等应符合设计文件的规定。涂层要均匀，颜色一致；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整，无损坏、流淌；涂层厚度符合设计文件的规定；涂刷色环时，间距要均匀，宽度要一致。涂漆施工宜在540摄氏度的环境温度下进行，并有防火、防冻、防晒等措施。通风除尘管道主压缩气管道在安装前除去毛刺，酸洗去油锈，然后用碱水中和并吹干，待安装完毕，试压合格后，刷防锈漆一遍，再涂绿色漆。通风除尘管道，其风管件应除去管道内部杂质，刷防锈漆三遍，待风管安装后刷防锈漆二道，工业灰色漆一道。3.4支吊架的安装 管道安装时，需进行

7、支吊架的固定和调整工作，并一律用正式支架固定，要求支吊架的位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。 导向支架或滑动支架要求滑动面干净光洁，不得有歪斜或卡涩现象。其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符合设计规定，绝热层不能妨碍其位移。固定支架严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定牢固。 安装吊架时，吊杆的长度要能调节。管道无热位移的，其吊杆垂直安装；管道有热位移的，吊点设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 安装弹簧支、吊架时，弹簧安装高度按设计规定进行调整，并做记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 支吊架焊接由合格焊工施焊，按

8、设计及规范要求焊接，不能有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。管道安装完毕后，按设计规定逐个核对支、吊架的形式和位置。同时逐个核查滑动支架管子有无卡死、点焊现象。3.5管道焊接管道接口方式车间给排水管道：钢管DN50采用焊接，DN50采用丝扣连接，排水铸铁管采用水泥沙浆接口；通风除尘管道：除尘器前后、风机后、吸风罩后风管法兰连接，其余风管均焊接，焊接缝需保证严密不漏气，焊接外表面要求平滑。管道焊缝位置要符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直小于150mm时，不应小于管子外径；焊缝距离弯

9、管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；卷管的纵向焊缝要置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支、吊架净距不小于50mm；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。管子、管件的坡口形式和尺寸要符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，要符合施工规范规定；管道坡口加工要采用机械方法，也可采用等离子、氧炔焰等热加工方法，采用热加工方法加工坡口后，要除去破口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并要将不平处打磨平整；除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊外，不得强行组对；管道对接焊口的组对要做到内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧

10、焊施焊；需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具要待整个焊口焊接完毕及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。3.6管道安装车间内管道安装时，应尽可能利用车间内起重机进行吊装就位，无法利用起重机安装的位置用手拉葫芦进行吊装；外部给水管道埋设深度定于管中心至地面0.8-1m，室外给排水管道相交时，给水管在排水管上方，其距离（给水管底至排水管顶）0.3m,给水相交时，小管在大管上方，两管管壁相差0.15m,设于车行道下的给排水管管顶最小覆土厚度一般不得小于0.7m，管道安装前应先进行管道支、吊架的安装，其位置应正确，固定应牢固；与管道接触应紧密，滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留35mm间隙

11、，并留有一定的偏移量。法兰安装：法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰孔为宜，法兰中间不得放置斜垫或几个衬垫，连接法兰的螺栓、螺杆突出螺母的长度不宜大于螺杆直径的1/2；法兰连接要与管道同心，并应保证其连接螺栓自由出入，法兰螺栓孔要跨中安装，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。管道安装时应先在地面连接成长管段以尽量减少固定焊口数量，管段吊装用滑轮、导链等进行，放在支架上的管道应做临时加固，以防不慎落下伤人；管子对口时要在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100

12、mm时允许偏差1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm,其具体技术要求见下表管道安装允许偏差项目及内容允许偏差（mm）座 标架空及地沟室外25室内15埋地60标 高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径管道连接时，不得用强力对口，加偏斜垫或加多层等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；冷却水管道安装时应严格按设计坡度敷设，管道安装完毕在正式送水之前要进行冲洗，干净后再

13、与设备连接；室内给水管道的安装坡度应符合设计要求，消火栓栓口应朝外，阀门中心距地面应为1.2m允许偏差20mm；埋地管道施工时管道和支墩不得直接铺设在冻土和未经处理的松土上。地下管道穿过井壁处应严密、不漏水。穿墙及过楼板的管道，应加套管，但管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm 。3.7管道试压管道安装完成后，应按设计要求对管道系统分别进行水压试验或气压试验。水压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验压力为工作压力的1.15倍。氢气等介质管道按设计与规范要求，应分别作强度、严密性泄露量试验压力分别为工作压力1.5倍和1.0倍。排水铸铁管只做通水试验，以

14、不堵不漏为合格。3.7.2 管道试压前应具备下列条件： 管道系统的焊接、连接等安装工作全部结束并检查合格，焊缝及其他应检查的部位未涂漆。 支吊架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷。 试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块。 试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。3.7.3 水压试验 水压试验时，先对试压管段充水排气，管路的最高点排气阀出水后，关闭排气阀，对系统进行升压。 升压时分级升压，分23级升至试验压力，且升压缓慢，每升压缓慢，每升一级。全线检查，当无异常现象时，再继续升压。 水压升至试验压 力后，保持恒压10分钟，再将试

15、验力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄露为合格。 水压试验合格后及时拆除，盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，并在室外合适地点排放。3.8管道清洗、吹扫管道试压合格后，按设计要求对管道进行冲洗或吹扫，管道冲洗、吹扫前，将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，按临时管引至排放点，不允许脏物进入设备管道。冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行；吹扫时设置禁区，保证安全；冲洗应使用洁清水，冲洗时要采用大量的水，流速不得低于1.5m/s；排放水应引入靠近排水井或沟中，排队放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；水

16、冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致合格。管道吹扫时应特别注意，气管可用压力不小于工作压力的压缩空气管进行吹扫，由放散管，手孔（人孔）处排放杂物，使管道彻底干净。管道进行吹扫时，目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。 管道吹扫时，用小锤轻轻敲打管子，对焊缝、死角、管底部做重点敲打，不得损坏管子。四、质量保证措施4.1建立以项目经理为组长，总工为副组长，部门负责人、项目施工队长为组员的全面质量管理领导小组，制定有关的质量管理措施，并监督各项措施的有效实施；4.2认真做好管材进场安装前的质量检查工作，作好详细的记录，防

17、止不合格材料用于施工中。4.3严格按公司的质保手册和程序文件的规定实施不符合项和不合格品的闭环管理，特别要重视纠正、预防措施的制定和实施，防止同类问题重复出现，以保证工程质量受控。4.4施工前对所有的工机具、测量仪器进行检测，特别是对经纬仪、水准仪、压力表等高精度的仪器，在使用前必须进行严格检查，以保证其精度，并由专人使用，专人保管。4.5技术上建立以项目总工为首的项目负责制，确保施工程序和方法的合理性，高效性，同时建立技术人员的岗位责任制，健全技术责任奖罚制度，做到分工明确，责任到人，使施工程序和方法符合施工技术管理制度的要求。且严格遵守三级检查制度，即班组自检，互检和专检，重要的中间环节必

18、须经业主，监理公司和施工单位会检，合格后才可进行下道工序的施工，以此确保工程质量。4.6加强职工的技术培训教育，提高施工人员的质量意识； 4.7确保各特种施工人员（电工、焊工、管道工、质检员等）必须持有质监部门颁发的相关证件方可上岗。4.8在施工准备阶段组织有关施工人员熟悉工程图纸、施工方案及相关规范和验评标准。要求各施工人员把选厂工艺弄懂，图纸、方案中的施工要点要吃透、做到心中有数。 4.9加强对各施工人员的质量教育和管理，对施工班组做好详尽的技术交底，并在过程中监督和保证各项技术措施的有效实施。 4.10在整个施工过程中质检员、工长以及技术人员都必须对现场施工质量进行全面的跟踪、监督、管理

19、；做到及时发现问题、立即反映问题、迅速解决问题。并配合业主、设计院、监理等相关单位共同把好质量关。五、安全保证措施5.1现场设有专职的安全管理人员，和班组的兼职安全管理人员一起构成安全管理网络，对施工现场进行安全检查和监督，确保施工的安全；5.2施工前做好详尽的安全、技术交底；5.3加强班组的安全教育，强化施工人员的安全意识；施工人员既要保证自己不受伤害，又要保证不伤害别人；5.4进入施工现场的一切工作人员应学习安全技术操作规程，经考核合格上岗；5.4施工人员操作要严格按操作规程和方案进行，每天进场前应自检、互检，以确保劳动保护用品穿戴的规范；5.5人工往沟槽下管采用压绳法，不得向沟槽内抛掷管材，下管时沟槽内不得有人；5.6