工程项目创新成果

1、武汉江汉六桥II标工程工程创新成果总结中建三局集团有限公司二0一七年五月十六日1 .工程概况31.1. 工程名称31.2. 工程类别31.3. 工程主要使用功能31.4. 工程规模31.5. 工程开工日期31.6. 工程竣工日期32 .工程的社会价值33 .工程设计创新43.1. 柔性钢梁顶推法施工”设计41.1.1. 发并应用了一套新型的自锚式结合梁悬索桥体系转换方案43.3. 创新了自锚式悬索桥的吊杆锚固结构43.4. 国内首次在主缆结构上全断面采用了耐久性良好的镀锌铝合金涂层钢丝54 .工程新技术应用总结54.1. 建筑业十项新技术的应用54.2. 施工技术创新94.3. 新技术应用效果

2、145 .工程质量创新成果总结145.1. 建立健全质量创优管理体系及制度145.2. 质量管理155.3. 工程资料管理155.4. 质量管理效果156 .工程项目创新综合效果17工程创新成果总结1 .工程概况1.1. 工程名称武汉江汉六桥II标工程1.2. 工程类别市政工程1.3. 工程主要使用功能本工程为市政桥梁，跨汉江连通汉口汉阳两镇，缓解车辆、居民过江交通压力。1.4. 工程规模武汉江汉六桥II标工程为钢混结合梁双塔双索面自锚式悬索桥，桥跨布置为48m+57m+110m+252m+110m+57m+48m=682m主桥南主塔高81.424m,北主塔高76.424m,主塔桥面以上高度为

3、55.274m。主塔桥面以上为钢格构柱式塔柱，桥面以下为混凝土结构塔柱。主塔下设两个分离式承台，单幅承台下设9根直径2.5m,桩长110m的超长大直径桩。主桥主梁采用边主梁形式的钢混结合梁，桥梁中心线处梁高3.56m,全宽42.8m,设有双向2.3%的横坡。主缆分跨为104m+252m+104m,主跨为252m,矢跨比为1/6。1.5. 工程开工日期2012年1月31日开工1.6. 工程竣工日期2015年2月11日竣工2 .工程的社会价值武汉江汉六桥位于三环线长丰桥和江汉二桥之间，是武汉市第六座跨汉江通道，也是武汉市首座自锚式悬索桥，为目前汉江上功能最完备的桥梁，工程的建成优化了武汉市城市道路

4、交通网络，有效缓解了过汉江、三环线、318国道的交通压力。同时，进一步增强了斫口、江汉、东西湖、汉阳和沌口5区之间的交流与发展，从而优化城市空间布局，促进三镇经济社会均衡互动发展。3 .工程设计创新武汉江汉六桥II标工程与同类型桥梁相比较，工程设计上有以下独到的创新。3.1. 柔性钢梁顶推法施工”设计1、设计特点武汉江汉六桥位于汉江通航繁忙处，桥区航道为内河11(3)级；无法按常规满布支架法施工主梁结构，主梁需进行顶推施工。为满足施工期间的通航需要，拟布设净宽84m临时主通航孔。因此钢梁的最大顶推跨度达到了90m,最大顶推重量达到了7000吨。根据相关资料、信息收集比对，本桥采用了当时国内同类

5、型桥梁顶推跨度最大的柔性钢梁。2、实施效果为保证顶推过程中钢梁受力需要，在钢梁上设置了钢制前导梁和背撑以满足顶推过程中的受力需要，上述辅助结构使用完成后均可回收利用，在满足施工过程受力需要的同时，最大程度上节约了主体工程造价，体现了良好工程经济性与绿色环保性。3.2. 研发并应用了一套新型的自锚式结合梁悬索桥体系转换方案1、设计特点本桥设计上针对自锚式叠合梁悬索桥提出了一套全新的体系转换方案，其思路为利用永久结构中的主缆、钢梁承重能力施工，减少临时辅助结构的使用。本工法在钢梁顶推到位以后，架设通航孔预制桥面板时，先张拉部分吊索进行体系转换，通过主缆、主梁共同承担完成通航孔钢混叠合梁架设。2、实

6、施效果该方法结合自锚式悬索桥的特点，利用主缆和顶推钢梁承重完成预制桥面板的架设，节省了临时工程数量，减小了施工期间船撞风险。3.3. 创新了自锚式悬索桥的吊杆锚固结构1、设计特点本桥创新地设计了一种新型主梁锚固构造，结构上索导管为顺桥向间隙大的圆端形截面，横桥向承压结构间距及导管间隙小，在适应吊杆较小横向转角的同时，兼顾了锚头构造尺寸，保证了主梁锚固构造受力要求，其纵向承压结构间距及导管间隙相对较大，以适应施工过程中及成桥运营各类状态下吊杆的纵向转角。此类构造能满足吊杆不同方向转角需要，同时很好地适应了本桥主梁锚固处钢托架构造空间小，吊杆索体直径大锚头直径小的结构特点，其结构传力明确，构造紧凑

7、，工程经济性好，且后期维护检修便利。2、实施效果解决了自锚式悬索桥吊杆转角过大导致安装困难和耐久性差的问题，并形成专利技术一项。3.4. 国内首次在主缆结构上全断面采用了耐久性良好的镀锌铝合金涂层钢丝1、设计特点目前我国仅个别悬索桥工程在主缆断面中实验性地设置了一股锌铝合金镀层钢丝，以检测、验证其性能，尚无全断面使用的工程实例。本桥在设计过程中，充分研究了镀锌铝钢丝的制造技术、性能指标、适应能力、耐久性以及经济性等，2、实施效果通过主缆全断面锌铝合金钢丝的应用和实践为今后悬索桥主缆材料的选用进行了有益探索。4 .工程新技术应用总结4.1. 建筑业十项新技术的应用本工程重点推广应用建筑业10项新

8、技术”（2010版）中的9大项、18个小项，具体应用情况如下：1、地基基础和地下空间工程技术1）土工合成材料应用技术本工程在防洪大堤内共有6个承台，承台施工时需进行基坑开挖，为避免在汛期施工时，大堤内外承台基坑形成管涌通道，在防洪大堤外侧承台基坑开挖面铺设两布一膜的土工合成防渗布，有效避免了土体流失，通过施工期现场实际监测表明，在汉江汛期承台基坑土体稳定。2、高性能混凝土技术1）高耐久性混凝土本工程自锚跨、主塔混凝土结构均为C50混凝土结构，混凝土总方量共52920m3,耐久性要求为100年。通过优化混凝土配比、设计大体积混凝土的降温措施，确保了混凝土结构的施工质量。对混凝土结构进行涂装处理，

9、有效提高了混凝土表面耐化学和物理侵蚀的能力。经检测，混凝土耐久性符合要求。3、钢筋及预应力技术1）钢筋焊接网技术承台底部和主桥主梁锚墩位置均布置有钢筋焊接网，共约32t,焊接网片焊点良好的受力性能，确保了承台以及主梁锚墩处受力安全，增大了结构裂缝预防能力，降低了现场安装时间，节省了人工成O2）大直径钢筋直螺纹连接技术本工程桩基、承台、桥墩、混凝土主塔钢筋主要采用HRB400级钢筋；直径d>22mm22252832的桩基、桥墩及混凝土主塔竖向主筋和承台水平主筋采用直螺纹连接，应用数量约17.8万个。该技术施工方便、快捷，质量易于控制，可有效缩短工期。3）有粘结预应力施工技术自锚跨箱梁为三向

10、预应力体系，主塔钢混结合段处设置竖向预应力。灌浆采用真空灌浆工艺，均采用有粘结预应力施工技术。全桥预应力总工程量约1700t钢绞线，30t精轧螺纹钢，10410套锚具和11万米塑料波纹管。通过大面积大规模的的应用预应力施工技术，大大减少了钢筋用量。4）索结构预应力施工技术本工程主缆及吊索均涉及到索结构预应力施工技术。主缆架设、紧缆、吊索安装及体系转换等一系列技术的有效应用确保了缆索系统施工质量，整个施工过程安全可控，同时大量设备及材料均可重复利用，节约了施工成本。4、模板及脚手架应用技术1）组拼式大模板技术本工程桥墩形式主要为柱式、门式，共计墩柱14个，3张4#主塔下塔柱为混凝土塔柱，均采用组

11、拼式大模板，通过合理设计桥墩模板节段与调节块，合理划分模板分块尺寸，以最少的桥墩模板满足多种形式的桥墩，同时又满足工程进度。墩柱组拼式大模板的应用使模板安装简单、方便、可靠，施工速度快，混凝土表面平整光洁。5、钢结构技1）钢结构深化设计技术主桥采用边主梁形式的钢混叠合梁，钢塔由四根内截面尺寸为1.4mX.4m的钢柱组成，塔顶横梁为桁架结构，由两片钢桁梁及支撑系统组成。通过深化设计技术，提供了梁、塔制作加工和安装的施工用详图、构件清单，便于钢结构的标准化制作，极大的降低工程成本，并保证了施工质量。2）厚钢板焊接技术主桥边主梁顶板厚32mm,底板厚40mm,钢塔柱侧板厚40mm,根据设计要求，钢板

12、需进行Z向性能检测。通过采用厚板焊接技术，对焊接工艺参数、技术指标、控制要点进行明确。经焊缝检测，焊缝合格率100%,焊接后钢板的Z向性能满足规范要求，有效控制了钢梁、钢塔的焊接质量。3）钢与混凝土组合结构技术本工程钢混结合梁在钢梁上部浇筑混凝土，形成混凝土受压、钢结构受拉的截面合理受力形式，充分发挥钢与混凝土受力性能。钢混组合塔安装采用了锚栓群定位支架系统，精确定位了塔底钢混结合段处96根精轧螺纹钢，使得首段格构式钢塔柱顺利穿过精轧螺纹钢，很好的控制了钢塔轴线偏位。通过型钢定位装置及后灌浆技术，解决了混凝土塔柱上安装钢塔柱底板平整度问题，保证了钢混结合段施工质量。4）模块式钢结构框架组装、吊

13、装技术塔顶横梁为桁架结构，采用模块式钢结构框架组装、吊装技术，先在地面进行钢桁梁的拼装，利用吊车分片吊装钢桁梁，安装就位后依次安装横撑、X撑散件。应用模块式钢结构框架组装、吊装技术，减少了散装大型钢结构高空组装测量时受风荷载和稳定而引起的测量误差，提高了横梁安装精度，减少了大量的高空作业量和组装吊装的难度，可多个框架单元同时组装，有效缩短了工期。6、绿色施工技术1）施工过程水回收利用技术主塔承台大体积混凝土施工时通过蓄水池、分水器、集水池和水泵实现了承台内部冷却用水循环使用，在混凝土终凝后利用从承台冷却用的温水进行承台表面混凝土养护，节约用水共550t。7、防水技术1）聚氨酯防水涂料施工技术本

14、工程中塔柱与下塔柱结合处采用聚氨酯防水涂料，其施工简便、节约工期、环保无毒、防水效果好。通过现场试验及桥梁使用情况证明，聚氨酯防水涂料防水材料施工完毕后未发现渗漏水现象，有效的保证了桥梁结构的安全。8、抗震加固及监测技术1）消能减振技术自锚式悬索桥主梁为半漂浮体系，由于车辆荷载、风荷载的影响，主桥振动明显，同时出于防震方面考虑，主桥支座位置设置1800KN级液压阻尼器。与传统抗震结构体系相比，阻尼器抗震效果好，施工简便，具有很高的推广应用价值。2）深基坑施工监测技术主桥承台施工采用防洪大堤双排桩支护+承台深基坑钢板桩围堰的组合支护结构，施工过程中对支护结构及防洪大堤的位移监测结果表明，支护结构

15、及防洪大堤未出现异常，结构安全可靠。同时通过监测信息反馈，指导施工、改进施工工艺、合理安排施工进度，能充分验证数值分析结果正确与否，具有广阔的推广前景。9、信息化应用技术1）高精度自动测量控制技术本工程应用高精度自动测量控制技术，确保了柔性钢梁顶推轴线偏差符合设计要求、有效控制了钢格构柱-混凝土组合塔垂直度、主缆施工及体系转换顺利进行，成桥线形满足要求，提高测量效率和工作质量，降低了劳动强度。2）施工现场远程监控管理及工程验收技术工程管理中采用远程监控系统对项目进行多点位远程监控。监控系统具有视频采集、传输管理、应用存储、远程访问管理、质量验收等功能，方便了现场施工管理。3)工程项目管理信息化

16、实施集成应用及基础信息规范分类编码技术为提升项目管理效率，施工过程中应用中建三局动态管理系统、物资管理系统，网上办公平台进行项目办公事务管理、项目进度计划管理、材料管理、合同管理、技术方案管理及资料管理，实现项目管理过程的信息化处理和业务模块间有效信息沟通。4.2. 施工技术创新4.3. 地层超长大直径桩施工关键技术1)概况主塔桩基采用有效桩长110m、桩径2.5m的超长大直径钻孔灌注桩，施工过程中存在的难点主要有：(1)地质条件复杂：主塔处覆盖层最厚约90m,粉细砂层与粉质粘土层交替出现，粉细砂层厚度约40m,桩基需穿过90m覆盖层后进入岩层约20m。(2)施工工期紧：由于主塔位于汉江防洪大

17、堤外，汛期不进行钻孔灌注桩施工。考虑到开工时间处于枯水期，安排在一个枯水期内完成主塔36根桩基施工，施工工期压力非常大。2)施工技术创新(1)因地制宜，首创了旋挖钻与气举反循环回旋钻机联合成孔新工艺，该工艺利用大功率旋挖钻机扭矩大、成孔效率高的特点在覆盖层成孔，利用气举反循环在岩层成孔效率高的特点在基岩层成孔，总体钻进速度快、成孔效率高。该工艺经科技查新，未见国内外公开文献报道，填补了国内外空白。(2)通过对钻进设备、钻进参数及旋挖钻与气举反循环回转钻过渡段的合理选择，解决了超长桩在复杂地层的垂直度控制难题。(3)通过对多机成孔偏差分析和研究，提出多机成孔主要施工流程控制指标和措施，解决多机成

18、孔桩位偏差控制难题。3)实施效果（1）36根工程桩终孔后，经检测，垂直度均在0.3%0.33%之间，均满足规范不大于1%且不超过500mm的要求，达到了桩身垂直度允许最大偏差不大于1/250的预期目的；所有钢筋笼、混凝土导管一次性顺利下放到底，混凝土浇筑顺利。（2）孔的中心位置偏差介于50mm80mm,全部满足规范中孔的中心位置偏差不大于100mm的要求。2、近堤浅滩深埋式承台支护技术1）概况主塔承台设置于近堤浅滩处，承台结构需将原地面开挖至承台底标高后进行施工。深基坑施工过程中对防洪大堤土体扰动大，开挖施工的卸载作用可能在原本处于自稳状态的大堤土体中形成连续的滑动面，造成防洪大堤整体破坏。2

19、）施工技术创新通过对不同支护方案的对比分析，提出大堤支护双排桩和承台钢板桩围堰联合支护体系优化方案，实施中采用数值模拟技术和监测监控技术，可解决承台支护结构在不平衡土压力作用下的稳定性，保证了防洪大堤的安全，为类似条件下支护体系设计提供可借鉴经验。3）实施效果近堤浅滩深埋式承台支护结构设计技术选择了防洪大堤悬臂双排桩支护+承台深基坑钢板桩围堰的复合支护结构，很好的保证防洪大堤的安全，又能降低施工成本并节约了的工期。通过在施工过程中支护结构及防洪大堤的位移监测结果表明，深埋式承台在施工期间，支护结构及防洪大堤未出现异常，结构安全可靠。3、承台钢板桩围堰单导管首封关键技术1）概况主塔承台位于堤内边

20、坡上，可利用现场干作业条件，降低施工平台承载力要求，同时相较于江中承台施工，具围堰内水位较低，封底时导管内外水头差较小，可对传统的多导管逐一首封工艺进行优化。2）施工技术创新因地制宜，提出了导管不平衡浇筑围堰封底水下混凝土的施工关键技术，保证了一定水头压力下封底的质量，节约了封底平台费用。3)实施效果主塔承台钢板桩围堰水下封底混凝土一次浇筑成型，混凝土方量达811m3。水下封底采用单管首封方法施工，围堰抽水后封底混凝土顶标高达到设计标高，基底表面平整，桩周及钢板桩周围未发现缝隙，保证了施工质量，极大的节约了成本，加快了工程进度，为桥梁下一步施工提供了有利条件。4、柔性钢梁顶推施工技术1)概括由

21、于汉江为II-(3)级航道，施工期间无法中断通航，主梁架设无法采用支架法进行施工，必须采用顶推法施工，双边主梁形式的钢梁相对于钢箱梁而言刚度小，抗扭转能力较弱，90m大跨径顶推施工中各方面的参数控制要求高，顶推施工难度大。2)施工技术创新(1)步履式顶推平台设计采用拼装胎架及顶推平台功能独立式结构，通过临时支承调整钢梁顶推线型，使钢梁节段拼装成型，满足设计要求。(2)研制设计的背撑组合式结构导梁，解决了90m顶推跨度的前端挠度及主梁峰值内力过大的难题。(3)钢梁顶推过程中，采用过程纠偏信息反馈，提高了钢梁轴线偏位控制精度，使钢梁顺利顶推穿越混凝土塔柱，经监测表明与设计吻合度局O3)实施效果采用

22、导梁结合背撑的形式进行顶推施工，减小了顶推施工的风险且节约了导梁材料投入，社会及经济效益可观。采用轴线观测和纠偏方法，实际轴线偏差控制在30mm以内，使得钢梁顺利穿越塔柱。5、钢格构柱-混凝土组合塔施工关键技术1)概况自锚式悬索桥主塔主要承受主缆传递的竖向荷载，主塔一般采用钢塔或混凝土塔，其中钢塔柱对起吊设备要求高。钢-混组合塔设置有钢-混结合段，采取剪力钉与预应力使得荷载传递连续，其结构复杂施工难度大；针对截面小的钢塔柱，施工受外部环境因素影响大，特别是格构式塔柱，构件安装精度难以控制。2)施工技术创新(1)通过对主塔钢混结合段进行模拟分析，验证了主塔钢混结合段在施工各阶段的空间受力情况，明

23、确了施工阶段主塔受力风险点，为体系转换方案优化提供了理论依据。(2)采用了锚栓群定位支架系统，精确定位了塔底钢混结合段处96根精轧螺纹钢，使得首段格构式钢塔柱顺利穿过精轧螺纹钢，并很好的控制了钢塔轴线偏位。(3)通过型钢定位装置及后灌浆技术，解决了混凝土塔柱上安装钢塔柱底板平整度问题，保证了钢混结合段施工质量。(4)结合理论及实测数据，提出钢塔测量定位最佳时机，并采用逐步归化测量技术，提高了钢塔柱各节段定位精度，使得格构式钢塔最终线形良好，塔偏及垂直度均高于设计及规范要求。3)实施效果(1)依据钢混结合段分析结果，对体系转换方案进行了优化，对混凝土塔柱施工质量加强了控制，施工阶段和成桥阶段塔柱

24、未出现裂缝，受力情况良好。(2)钢格构式柱顺利穿过96根预应力锚筋群，预应力锚筋定位准确，GT1节段偏位小、垂直度精度高，确保了后续钢塔安装精度，根据测量成果表明，GT1节段最大偏位仅2mm,最大倾斜度仅为1/8000。(3)钢格构式柱GT2GT5节段顺利安装完毕，最终裸塔线形控制好，塔柱最大单向偏位仅为7.2mm,垂直度最高为1/5100,满足设计及规范要求。6、自锚式悬索桥"M形体系转换技术1)概况自锚式叠合梁悬索桥除了具有一般自锚式悬索桥的技术特点外还具有叠合梁的特点，体系转换过程桥梁结构受力变化复杂，非线性因素影响较多，尤其是吊杆的张拉控制及优化过程至今仍然没有能够得到很好的

25、解决，理论研究尚不成熟；即便是形式相近的桥型，由于跨度、主梁和主塔截面等因素的不同，体系转换方案就会存在很大的差异。2）施工技术创新（1）同步张拉跨中和1/4跨中吊杆，控制主缆“M变形，体系转换过程中实时穿插二次或三次调整该处吊杆，可以快速完成体系转换，减少吊杆张拉次数，减少吊杆临时接长杆的用量。（2）优先安装钢混结合段及主塔处等负弯矩区域的桥面板并浇筑湿接缝，可以较大程度提供该处桥面板的压应力储备，从而有效降低该区域在运营期因活载作用下产生拉应力而使混凝土开裂的风险。3）实施效果本工程采用“M形体系转换优化方案，通过监控实测钢混结合段桥面板的压应力较原设计值有较大提高。另一方面吊杆张拉次数大

26、大减少，从而减少了大量的工序，从而节省了工期。7、双吊杆受力均匀性控制技术1）概况针对同一吊点设置的纵向双吊杆，普遍做法是将双吊杆简化为单吊杆进行计算，而忽略了双吊杆的受力均匀性问题。本工程在第一轮张拉完成后发现该问题比较突出，为此首次提出控制纵向双吊杆均匀性问题，通过研究提出了一种单吊杆结合双吊杆模型，以无应力状态法控制吊杆张拉的方法。2）施工技术创新对于纵向双吊杆自锚式悬索桥，通过单吊杆结合双吊杆模型，以无应力状态法控制吊杆张拉，可以很好的控制双吊杆的吊杆力均匀。3）实施效果针对纵向双吊杆的受力不均问题，以及伴随受力不均引起的托架受扭问题。通过采用双吊杆模型结合单吊杆模型，利用无应力状态法

27、来控制，经实桥验证采用该方法后双吊杆的吊杆力误差在5%范围内，均匀性较好，托架结构体系转换过程中也处于安全状态。8、超缓凝、高保塑混凝土在水下基础施工中的应用技术1）概况主塔基础单桩桩长为110m,最大成孔深度为120m,桩径为2.5m,属超长大直径桩基，单根桩混凝土需求量在900m3左右，单次浇筑时间约28h,浇筑时间长。因此要求混凝土需具有良好的工作性能，必需要有良好的和易性及大流态，能够通过导管下料充填到桩内。同时初凝时间要满足单次浇筑时间，要求为超缓凝混凝土。2）施工技术创新采用聚竣酸减水剂制备了一种超缓凝高保塑混凝土，该混凝土初凝时间为2832小时，两小时内坍落度、扩展度无明显损失，

28、对混凝土施工和后期强度无负面影响，解决了大体量、长时间的水下混凝土灌注施工难题。3）实施效果通过优选原材料、优化配合比并采专用超缓凝聚竣酸减水剂，配制出初凝时间达2832h,满足单次浇筑方量达900m3的大直径超长桩施工要求的混凝土。本工程C35水下桩基混凝土标养试块28d抗压强度均值为44.2MPa,各项性能均满足施工要求。桩基混凝土的密实性和匀质性均满足设计要求，超声检测结果均达到I类桩。4.3.新技术应用效果本工程推广应用建设部10项新技术中的9大项、18小项，科技创新技术8项。通过对新技术的创新和应用取得科技进步效益1835.52万元，科技进步效益率2.35%,经济效益和社会效益显著。

29、本工程通过2015年度湖北省建筑业新技术应用示范工程验收，经评定，达到国内先进水平。5 .工程质量创新成果总结5.1. 建立健全质量创优管理体系及制度1、质量保证体系建立开工伊始，项目建立了完整的项目质量管理体系，按质量管理条例相关规定及工程需要，配备了质量总监及专职质量监督管理人员6名。质量监督管理人员具有专业质量监督管理上岗资格，并持证上岗，同时从施工队伍中选聘兼职质量监督员，建立建全了质量监督队伍，全方位、立体化管理工程质量。2、成立创优小组开工之初项目就明确了创国家优质工程奖的质量目标，并成立工程创优小组，定期组织创优相关活动，编制工程创优策划书，编制了质量管理管理计划及相应的制度，实

30、行创优工作责任到人，切实落实过程创优的工作，保证工程过程精品，实现工程创优目标。组长：雷夏林副组长：马重刚、谢小飞、孙厚强成员：专业质检员、各专业工长、资料员、技术员、材料员3、小组活动定期开展质量创优工作专题会，总结过程质量控制中出现的问题，及时解决存在问题。结合创优策划提前对工程质量进行预控。同时组织施工班组进行技能竞赛，促进工程质量不断提高。4、工程实施质量创优策划为实现质量目标，项目编制了质量创优策划书和质量管理计划，并实施动态调整管理，力争做到事前有策划，事中有控制，事后有处理的质量创优管理目标。为实现过程精品，项目部在每个施工阶段进行质量创优专题交底会议，及时总结，对下一段施工容易

31、出现的问题及时提出预控，从而保证工程施工质量。5.2. 质量管理根据项目工程质量管理实际情况，制定了质量管理人员岗位职责，认真落实质量控制管理内容，明确责任目标，确立工作职责，保证施工问题有效解决，事后及时总结，按照PDCA循环进行施工质量管理，过程严格落实四检制”，除配备专职质检员外，质量部门从队伍中选出质检意识强，工作认真的兼职质检员，负责自检落实整改等，全面保证工程施工质量，确保工程质量目标得到实现。5.3. 工程资料管理按要求建立各级工程技术资料管理体系；配备了专职工程技术资料管理人员；工程技术资料填写、收集、整理符合工程技术资料管理要求。通过质检员和工长的质量监督记录、试验检测建筑使用的各种