地下连续墙施工动画和施工质量通病

1、地下连续墙施工动画和施工质量通病 地下继续墙作为截水、防渗、承重、挡水结构，广泛应用于地下工程施工。本工法特点是施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建造群中建筑深基坑支护及举行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。 这个地下继续墙施工动画，做教学版给新人看最适宜不过了！ 地下继续墙施工九大质量通病防治 一、导墙破坏或变形 产生缘由： 1.导墙的强度和剛度不足。 2.地基发生坍塌或受到冲刷。 3.导墙内侧没有设支撑。 4.作用在导墙上的施工荷载过大。 预防措施和处理方法： 预防：按要求施工导墙，导墙内钢筋应衔接；适当加大

2、导墙深度，加固地质；墙四周设排水沟；导墙内侧加支撑；施加荷载凝聚设施，使受力匀称； 处理：已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填夯实，重新建导墙。 二、槽壁坍塌 在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，消失水位骤然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增强，而不见进尺，钻机负荷显著增强等现象 产生缘由： 1.遇竖向层理发育的脆弱土层或流砂土层。 2.护壁泥浆抉择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实牢靠的护壁。 3.地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内消失水压力，降低了静水压力。 4.泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用。

3、 5.泥浆配制不合要求，质量不符合要求。 6.在柔软砂层中挖槽，进尺过快，或钻机盘旋速度过快，空转时光过长，将槽壁扰动。 7.成槽后搁置时光过长，未准时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。 8.因为漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了平安范围，或下雨使地下水位急剧升高。 9.单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。 10.下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时光过长，地下水位过高，槽壁受冲刷。 预防措施和处理方法： 在竖向层理发育的脆弱土层或流砂层成槽，应实行慢速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上； 成槽应按照土质状况选用合格泥浆，并通过实验决定泥浆密度，一般应

4、不小于1.05； 泥浆务必配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中； 所用水质应符合要求，在柔软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快；槽段成槽后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时光过长； 按照成槽状况，随时调节泥浆密度和液面标高； 单元槽段一般不超过6m，留意地面荷载不要过大； 加快施工进度，缩短挖槽时光和浇筑混凝土间隔时光，降低地下水位，削减冲击和高压水流冲刷。 严峻坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆密度；如发觉大面积坍塌，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处以上12m，待沉积密实后再举行成槽。 三、槽段偏斜（弯曲） 槽段向一个方

5、向偏斜，垂直度超过规定数值 产生缘由： 1.成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平。 2.成槽中遇坚硬土层。 3.在有倾斜度的软硬地层处成槽。 4.入槽时抓斗摇摆，偏离方向。 5.未按仪表显示纠偏。 6.成槽掘削挨次不当，压力过大。 预防措施和处理方法： 成槽机使用前调节悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设安稳；遇软硬土层交界处实行低速成槽，合理安顿挖掘挨次，适当控制挖掘速度。 查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔，使槽壁正直，偏差严峻时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。 四、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮 产生缘由： 1.槽壁高低不平或弯

6、曲。 a)钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲。 b)钢筋笼分量太轻，槽底沉渣过多。 c)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出。 2.导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮。 预防措施和处理方法： 预防：成槽时要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小140mm； 处理：如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。 钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m。 五、混凝土浇注时导管进泥 产生缘由： 1.初灌混凝土数量不足。 2.导管底距槽底间距过大。 3.导管插入混凝土内深度不足。 4.提

7、导管过度，泥浆挤入管内。 预防措施和处理方法： 预防：首批混凝土应经计算，保持足够数量，导管口离槽底间距保持不小于1.5D（D为导管直径），导管插入混凝土深度保持不小于1.5m；测定混凝土升高面，决定高度后再距此提拔导管。 处理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇混凝土，否则应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土，或改用带活底盖导管插入混凝土内，重新浇混凝土。 六、导管内卡混凝土 产生缘由： 1.导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。 2.隔水塞卡在导管内。 3.混凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。 4.浇筑间歇时光过长。 预防措施和处理方法： 预防：导管

8、口离槽底距离保持比不小于1.5D；混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙；按要求选定混凝土协作比，加强操作控制，保持继续浇筑；浇筑间隙要上下小幅度提动导管。 处理：已堵管可敲击、颤动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混凝土举行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混凝土。 七、接头管拔不出 （地下混凝土继续墙接头处锁头管，在混凝土浇筑后抽拔不出来） 产生缘由： 1.接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。 2.抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。 3.拔

9、管时光未把握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大；混凝土浇筑时未常常上下活动锁头管。 4.锁头管表面的耳槽盖漏盖。 预防措施和处理方法： 锁头管制作精度（垂直度）应在1/1000以内，安装时务必垂直插入，偏差不大于50mm；拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力；锁头管抽拔要把握时机，一般混凝土达到独立强度（3.54h），即应开头预拔，58h内将管子拔出，混凝土初凝后，即应上下活动，每1015min活动一次；吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。 八、夹层 混凝土浇筑后，地下继续墙壁混凝土内存在泥夹层 产生缘由： 1.浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。 2.浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土

10、内。 3.导管接头不严密，泥浆渗入导管内。 4.首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。 5.混凝土未继续浇筑，造成间断或浇筑时光过长，首批混凝土初凝失去流淌性，而连续浇筑的混凝土顶破顶层而升高，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣，形成夹层。 6.导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。 7.混凝土浇筑时局部塌孔。 预防措施和处理方法： 采用多槽段浇筑时，应设23个浇筑管同时浇筑，并有多辆砼车轮番浇注；导管埋入混凝土深度应为1.24m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时一直保持迅速继续举行，中途停留时光不超过15min，槽内混凝土升高速度不应低于2m/h，导管升高速度不要过快，实行迅速浇筑，防止时光过长坍孔。 遇塌孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，连续浇筑，同时应实行加大水头压力等措施；如混凝土凝结，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土，混凝土已凝结消失夹层，应在清晰后实行压浆补强方法处理。 九、槽段接头渗漏水 基坑开挖后，在槽段接头处消失渗水、漏水、涌水等现象 产生缘由： 挖槽机成槽时，粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼浇筑混凝土。 预防措施和处理方法： 在清槽的同时，对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理整洁