预制箱梁工程施工组织设计方案

1、1工程概况11.1工程简介11.2编制依据11.3主要工程数量22施工安排23工期安排34资源配置34.1人员配置34.2机械配置44.3模板配置55施工方法55.1工艺流程图55.2台座75.3钢筋制作绑扎105.4波纹管安装115.5模板安装125.6预应力筋穿束155.7混凝土的浇筑155.8预应力箱梁拉206质量预控与通病防止286.1壁厚超差286.2梁顶面裂缝296.3漏浆：30306.4预应力施工常见问题与处理措施7质量保证措施357.1管理体系357.2质量保证措施368平安保证措施379文明施工与环境保护391工程概况1.1工程简介本工程预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片

2、，预制箱梁分为30m27.5m、25m 3种形式，轨道梁分为10m 15m 20m 3种形式。区间预制箱梁梁高1.9m,顶板宽度3.28m含两侧各25cm预留筋，底 板宽1.5m,腹板厚度2540cm底板厚度2130cm,顶板厚度25cm车站 轨道梁梁高1.2m,顶板宽3.8m,底板宽1.7m,腹板厚度25cm,底板厚20cm 顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150t, 20m轨道梁重量80t。1.2编制依据?城市桥梁工程施工质量验收规? DJG08-117-2005?建筑工程施工质量验收统一标准?GB50300-2001?公路桥涵施工技术规?JTJ/T F50-2021?后预应力施工规程?

3、DBJ08-235-1999-75?混凝土结构工程施工质量验收规程?GB50204-2002?预应力混凝土结构设计规程?(DGJ 08-69-2007)?预应力筋用锚具、夹具和连接器?GB/T 14370-2007?钢筋混凝土用热轧光园钢筋?GB1499.1-2021?钢筋混凝土用热轧带肋钢筋?GB1499.2-2007?钢筋焊接与验收规程?JGJ18-2003?混凝土外加剂应用技术规?GB50119-2003?铁路混凝土工程预防碱一骨料反响技术条件?TB/T30451.3主要工程数量序号类型型号单位数量备注1预制箱梁30 m榀140229.598m榀2327.5 m榀2425 m榀325轨道

4、梁20m榀8615m榀22714.4m榀2810.6m榀2910m榀22施工安排本工程区间预制箱梁、车站轨道梁全部采用预制厂预制，预制箱梁分四 批预制，轨道梁分两批预制。预制箱梁共设20个台座，每8天一个循环，生产能力1.5片/天。最大 存梁能力70片梁。第一批预制梁：光明路站夏前泾 34片，徐公桥路纵五路22片。第二批预制梁：纵五路光明路站 32片，光明路站轨道梁20片。第三批预制梁：起点徐公桥路 46片。花桥站轨道梁16片。第四批预制梁：夏前泾花桥站 30片，花桥站终点12片3工期安排4资源配置4.1人员配置预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，工程安排一名技术人员对箱梁 预制过程进展全过程

5、检查、监视，工程部每个月对梁厂进展一次平安质量大 检查，发现问题与时进展整改，确保预制箱梁平安、质量受控。序号职务数量备注1厂长12副厂长13质检员14技术员25平安员16施工员27试验员18钢筋工509模板工4510混凝工3011拉工1512移梁工813合计1574.2机械配置序号名称型号数量备注1龙门吊160t1台2龙门吊10t1台3电焊机BX5008台4钢筋切断机GQ40A2台5钢筋弯曲机GW40-12台6卷扬机5t2台7插入式振动器ZN50Z20个8插入式振动器ZN30Z10个9附着式振动器1.5KW60个10拉设备QY 2506台11高压油泵ZB10/5006台12对焊机un-100

6、1台4.3模板配置序号模板类型型号数量备注1区间预制梁外模2套模3套端模2套2车站轨道梁外模1套模1套端模1套3台座底模20套5施工方法5.1工艺流程图5.2台座底模为在场地原有根底混凝土面层的根底上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm 一档铺设6号槽钢，面层采用5mn厚的钢板。底模计算:底模承载最大受力部位为梁端70cm围实芯混凝土，混凝土方量为2.5m3,分配到16槽钢均布荷载23KN/m :6.3槽钢均布荷载21KN/M为平安起见，分别对16、:6.3槽钢进展简支梁验算。跨度为1.5 M截面为普槽16截面 lx = 9.34

7、5e+006 mm4截面 Wx = 116813 mm3 面积矩 Sx = 69575 mm3腹板总厚8.5 mm塑性开展系数丫 x = 1.05整体稳定系数© b = 0.6由最大壁厚10 mm得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f = 215 MPa截面抗剪强度设计值fv = 125 MPa剪力围为-18.1777-18.1777 KN弯矩围为-6.81663-1.99219e-007 KN.M最大挠度为0.829917 mm (挠跨比为1/1807)由 Vmax * Sx / (lx * Tw) 得计算得最大剪应力为15.9219 MPa 满足！由 Mx / ( 丫 x *Wx)得计

8、算得强度应力为55.5765 MPa 满足！由 Mx / (© b *Wx)得计算得稳定应力为97.2589 MPa 满足！q=21KN/Mr M M M M M H M ,11 r1LO. 7m6.3槽钢跨度为0.7 M截面为普槽6.3截面 lx = 512000 mm4截面 Wx = 16254 mm3面积矩 Sx = 9707.4 mm3腹板总厚4.8 mm塑性开展系数丫 x = 1.05整体稳定系数© b = 0.6由最大壁厚7.5 mm得：截面抗拉抗压抗弯强度设计值f = 215 MPa截面抗剪强度设计值fv = 125 MPa剪力围为-7.727867.7278

9、6 KN弯矩围为-1.35238-0 KN.M最大挠度为0.654463 mm (挠跨比为1/1069)由 Vmax x Sx / (Ix x Tw) 得计算得最大剪应力为30.5247 MPa 满足！由 Mx / ( 丫 x x Wx)得计算得强度应力为79.2407 MPa 满足！由 Mx / (© b x Wx)得计算得稳定应力为138.671 MPa 满足！由于拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力，在拉时，为保证台座两 侧不变形，将两侧2m围空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受 力要求。每次拉完成后，将梁移走时，必须对台座进展标高复核，如发现台 座局部变形立即进展调整

10、。5.3钢筋制作绑扎预制梁体的钢筋应进展整体绑扎，先进展底板与腹板钢筋的绑扎，然后 进展顶板钢筋的绑扎，定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺， 当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进展适当弯 折。对预应力筋竖弯与平弯处的箍筋应特别注意绑扎结实。在绑扎梁体钢筋 时应同时绑扎桥面与横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌 注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mn#,其余均为35mm绑扎铁丝尾段不得伸入保护层。当采用垫块控制净 保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。 桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设

11、螺旋筋进展加强。绑扎钢筋时注意预 埋承轨台、电缆槽、疏散平台、吸音槽、接触网支柱与梁端伸缩缝配件。钢筋复试合格后，其外表仍保持干净、平直。钢筋在预制厂钢筋车间统 一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d,双面焊为5dd为钢筋直径，配置在同一 截面的接头严格按施工规执行。钢筋先进展试下料和试弯制，合格后进展批量下料。底模清理干净，涂 上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于35mm用垫块与底板隔 离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布然后安装波纹管，波纹管用“ #形定位筋与结构钢筋点焊定位，定位 筋每隔

12、0.8m设置一个，防止工作中的电火花碰到波纹管，以免烫伤造成漏 浆，用大一号波纹管作为接头，接头长度 30厘米，接缝处用胶带缠裹结实， 防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度 5厘米。钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。5.4波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网 法安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“ #形定位筋进展固定， 定位筋用©8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm道。钢束平弯处 设置防崩钢筋，每50cm 一道，防崩钢筋的侧圆弧一定要与波纹管曲面相密 贴，定

13、位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应 防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹结实，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度 5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装 过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。 安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。5.5模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进展试拼，对于 稍有变形的

14、模板，试拼前要进展整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇 筑砼时漏浆。模板拼装按规要求允许误差：相邻两板外表高差1mm外表平整度3mm轴线偏位5mm模长宽尺寸不低于设计，预埋位置 10mm模板标 高士 10mm纵向位移士 10mm不符合规要求的模板，不能用于施工。模板拼 好后对模板侧进展除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使 用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平， 上下拉杆与支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其 尺寸、垂直度与线型偏差必须符合规要求。在施工中，不定期检查模板各

15、部 尺寸，其挠度与变形情况等是否规要求，如有偏差，应与时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第 一种型号是与梁体模板同时支立的端模， 其形状按拉用锚固板的位置作成阶 梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目 的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封 闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧 模板。1外模:外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块12 / 42独立摸板上按装8只。

16、每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固-10200*525-eioooo&+1304<0-10120*13模:按设计图纸要求，模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体， 每个仓体采用不同形状的钢模用20螺丝拼接而成。为防止模变形，在模每 间隔1m用40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个每仓 中心位置处设一大小为600mm*600 mm的通风窗口，以便模撤除后抽出重复使 用。3模窗口制作：窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞 口，待砼浇筑完毕撤除模后，再将弯起钢筋

17、弯下用电焊焊接结实后，浇筑砼 封闭窗口。4模上浮控制措施由于模除顶面有一预留进出窗口外，其余为封闭状。为解决整体浇筑混 凝土时模上浮问题，故在每个模的底部中间设置2个100mn圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土当满溢时，再从窗口进入封闭模底面 圆孔。另外，在模安装就位后，顶层钢筋上面每隔 60cm设置一根用30号槽 钢做成的横梁与外模相连接，中间焊上两根32mn钢筋卡住模顶面。通过上 述两项技术措施，模上浮问题根本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度14 / 42也可得到保证。5.6预应力筋穿束计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各 5cm处先用铅丝绑扎，然 后用切割机切割。切割

18、后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束 过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防 止钢绞线互相缠绕。假设钢束不能自由地滑动，那么应查明原因，采取措施 予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置一 样，如不正确应调整一致。穿束前再进展一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，外 表污物去除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防 止波纹管漏浆后造成堵管，给后续拉施工带来困难。5.7混凝土的浇筑原材料选择在选择混凝土材料时

19、，应对所选材料进展严格检验，防止发生碱骨料反 响。制梁时混凝土的碎石或卵石必须进展碱活性试验，确定其是否可用。混 凝土中最大碱含量应符合?铁路混凝土工程预防碱一骨料反响技术条件?TB/T3054的有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比应大于混凝土最大碱含量限值单位kg/m3谓料粪职审一莊瀬反响活性骨弭戦YHC盐反加活性骨啊结均类塑L案U类EU类类話类口类F懺环覺P车昨<!用扌ESI枯性肯料欄超环墳5.5J.02.1用卩嚣性骨具用罪確冊性骨科用矿戚滞性腎斜注I；址于言輪坍變中的I类蒙呵在甩赳渡嘏二迸宁监邙j同时应輕轉鹫二在也讣：、门義滁辰处理，占刑应跌用疑茁当钢曲廉健七矗越应力羯涎

20、土桥瞎绡构翟餐土所舟揄料具肴備活性时r羯崔土的瞬吿*不闊體过0蚯血|晉那么应捻用车輪活愕肯料"| 连3：型母量的计韋方捉吨附景2水泥：采用普遍52.5R散装，每批量进厂的水泥必须具备质报单、 强度报告，经抽样检查合格前方可投入生产。水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规要求的水不得使用。粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。由试验室根 据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度 模数等。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂 应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必 须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种

21、类和掺量，或选用不同厂 家同种产品的替代等。按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用525mm勺碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用中河砂。混凝土参加缓凝早强剂，以 使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在 912cm之间，并能保16 / 42证正常气温下914天到达设计拉强度，按方案时间拉移梁每天开盘前检查自动计量上料设备的精度，确保计量准确，并由试验室 进展砂、石料含水率检测，开出施工配合比通知单，搅拌站依次通知单配合 比进展配料搅拌，混凝土搅拌出料后对塌落度、和易性进展检查，合格的才 能使用，箱梁混凝土浇筑时，用龙门吊将混凝土料

22、斗从搅拌站运至作业面， 料斗漏口接近箱梁顶面时放料，同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片 梁做三组150mM 150mM 150mrH试件，一组用做拉强度预测试件，两组留 做28天强度评定试件。混凝土浇筑混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为2米，用？ 30型振捣棒与？ 50型振捣棒辅助落料与振捣。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下 层混凝土 510cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于 1.5倍有 效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土外表不在有沉降，无气泡

23、冒出，同时外表泛出浮浆。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支 撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进展检查，发现松动、变 形、等现象与时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线 凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进展清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。拉毛箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进展顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装 混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后与时用抹子进展抹平，采用水平尺 量测，保证梁顶砼面的平整度以与横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减 少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝

24、前，使用钢刷进展拉毛，将梁顶的浮 浆刷掉、清扫并用干净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出 三分之一。混凝土养护待外表收浆后即对混凝土进展洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养 护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁外表持续湿润，防 止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。当气温低于5C且必须施工时，用土工布与棉被采取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用火炉养护方 法，并按有关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。以防梁体冻裂。在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并防止 冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32° C

25、。室外气温连续5天低于5° C,视为冬季施工，采取加热搅拌用水的方法 保证浇筑过程中混凝土温度维持在 5° C以上，用土工布覆盖保温养护的方 法进展养护，确保混凝土在浇筑后 7天不低于10° Co一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各局部间与与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有18 / 42效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向、霜雪等造成梁体上表层与部各分部之间的温差应力不致到达致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与部以与梁身各局部之间发生致裂温差。拆模当梁体砼浇注完成到达拆模强度，即可撤除箱梁外模。外

26、模撤除先撤除外侧边模，再撤除上翼缘外边的小梳状板。外模撤除采用龙门吊配合。模采 用人工进展撤除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼外表， 模板撤除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。混凝土浇筑本卷须知混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。 混凝土浇筑前应检查各项 准备工作是否完成。检查模板几何尺寸、钢筋预埋件、预留孔是否符合设计 图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进展混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注 意以下几点：1由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁 中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。2混凝土放料时应分层下料，

27、每层厚度控制在 30cm3箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振 捣时间，不宜过长，当振至混凝土外表充分泛浆后到达其密实要求即可。4附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔 2m设置1个。混凝土入 模前方可开场振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。19 / 425插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为2030s。操作上要做到 “快插慢拔。6底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面 2个预留窗中观察，当混凝土从 模底板中间圆孔处满溢后，应与时封闭模底板圆孔。7混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇 筑质

28、量外，还要注意观察外模、支撑，特别是模上浮等情况，发现问题应与 时处理。5.8预应力箱梁拉拉强度预测用混凝土试件与梁体在一样外界条件下养护， 混凝土试件经 过试压，到达设计强度100%并且混凝土的龄期不少于1014天，方可进 展预应力拉。拉前将拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、拉力计算值、理论延伸量、 拉程序、拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可前方可进展拉， 采用两端拉法，拉时两端同时施加预应力，保持同步拉，并且拉速度不宜太 快，控制在每分钟5Mpa左右，拉结果采用双控法校核：即以拉力控制拉过 程，以伸长值校核拉结果。拉前的工作1确定顺序：拉顺序严格按照图纸设计要求进展， 在进展第一

29、孔拉时应进展管道摩阻 等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差异，确保在效预应力值。20 / 422确定拉方式:预应力箱梁按设计要求采用两端同时拉的方式进展，以拉控制拉过程，以伸长值校核拉结果。3构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度到达设计拉强度，并对混凝土构件进 展检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定 进展处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔积水。4拉设备的选用和校验拉设备采用4台丫CW-25型千斤顶。高压油泵2台、油压表2块，将其 配套编号使用。油压表精度为低于 0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容 量。检查拉设备、仪表是否完好并经过校

30、定。5锚、夹具与钢绞线检查。检查容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍 数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，那么逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进展硬 度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不 合格，那么该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的 方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。拉工艺1拉程序后法的预应力筋拉程序0 T初应力0.1 (T kT初应力0.2 (T kT控制应力1.0 (T k7持

31、 荷5分钟t锚固。2拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，防止造成过大的应力 损失；钢绞线拉顺序按设计要求进展；拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同 步，速度不宜太快，控制在 5Mpa左右，拉记录保持完整、准确，无涂改或 漏项。预应力拉过程中出现以下情况之一时重新校定拉设备。a. 拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b. 千斤顶漏油严重时；c. 油表指针不回零；d. 调换千斤顶油表时；际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞 线伸长值。计算公式如下： L=A L1-2 L2+A L3- L4- L5 L1从初应力到终应力时尺度数； L2初应力时尺度数； L3两倍初

32、应力时尺度数 L4工具夹片位移量 L5千斤顶段钢束延伸量583拉本卷须知1预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后预应力筋断丝、滑丝 限制数的规定。如超过规定数，应进展更换；如不能更换时，可提高其他 束的控制拉力作为补偿，但最大拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超 过钢绞线或钢丝的标准强度的 80%后预应力筋断丝、滑丝限制数类别检杳工程控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%2在拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在士 6%Z,否那么 应采取以下的假设干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性 模量检查；放松预应力钢材

33、重新拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失， 仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力拉认 可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应防止振动锚具和预应力钢材； 预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头， 梁端锚口应按图纸所示用水 泥砂浆封闭。3在预应力作业中，必须特别注意平安。因为预应力有很大的能量， 万一预应力筋被拉断或锚具与拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造 成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时 在拉千斤顶的后面应设立防护装置。4操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵 守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

34、如需离开，必须把油阀 门全部松开或切断电路。5拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便拉工作顺利进展, 并不致增加孔道摩擦损失。6工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一 次使用前，在夹片反面涂上润滑脂，以后每使用 5 10次，应将工具锚上的 挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片 在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。7多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片， 用小型千斤顶单根拉。8每次拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写拉记录 表。孔道压浆拉完毕立即进展压浆，拉完成至压浆完毕在72小时完

35、成，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于 C4Q、1材料试配管道压浆前，应事先对采用的压浆料进展试配、水泥、高效减水剂、微 膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到士 1%均以质量计 水胶比不应超过0.33、2施工设备与称量精度搅拌机的转速不低于 1 OOOr/mi n ,浆叶的最高线速度限制在 15m/s 以。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间搅拌均匀的要求。 压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于O.IMPa，最大量程度应使实际工作压力在其 25%75%勺量程围。储料罐应带有搅拌功能。 选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能到达 0.092MPa的负

36、压力。在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到士1%均以质量计。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期使用。3搅拌工艺应先清洗施工设备。清洗后的设备不应有残渣、积水，并检查搅拌机的 过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网 空格不应大于3mnK 3mm浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先参加实际拌和水用量的 80% 90%开动搅拌机，均匀参加全部压浆剂，边参加边搅拌，然后均匀参加全 部水泥。全部粉料参加后再搅拌2min;然后 参加剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进展出机流动度试验，每10盘进 展一次检测，其流动度在18士 4

37、S围，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在 储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度 不够额外加水。4压浆工艺压浆前，应去除梁体孔道杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先 开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开场压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过 0.6MPa。压浆充盈度应到达孔道另一端饱 满并于排气孔排出与 规定流动度一样的浆体为止。关闭出浆口后，应保持 不小于0.5MPa的压力下保压3min的稳压期。压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进展，一次完成。从浆体搅拌 到压入梁体的时间不应

38、超过 40min。压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养 护试件40mr 40mM 160mr折强度试验。并对压浆进展记录。记录工程 应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出 机流动度、浆体温 度、环境温度、保压压力与时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师 等。终拉完毕，应在48h进展管道压浆。压浆后可以提前交库，但需保证 28d标准试件的强度到达规定值。压浆强度未到达28d强度要求之前，不得 进展静载试验或出场架设。梁体、浆体与环境温度 压浆时浆体温度应在5 C30C之间，压浆与 压浆后3d，梁体与环境温度不应低于5 C,否那么应采取养护措施，以满 足要求。高温施工在环境温度高于 35

39、 C时，应选择温度较低的时间施工， 如在夜间进展。低温施工 在环境温度低于5 C时，应按冬期施工处理，可 适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。在压浆前应首先进展抽真空，使孔道的真空度稳定在 -0.06MPa-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同 时开启压浆泵进展连续采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程 中压浆泵保持压力 0.7MP&压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%拌和三小时后泌水率控制在 2% 24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比 控制在0.40.45之间，水泥浆稠度应控制在10s18s之间。随机抽

40、样制作 三组7.07 X 7.07 x 7.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进展 封端，水泥浆强度大于15MPa时，将吊走存放，压浆时的气温或构件温度 在5° 32°度之间，管道压浆后48小时构件温度不低于5°,否那么采取 保温措施，压浆要缓慢进展，并一次连续完成，假设因故停顿，立即清洗孔 道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力 不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压期的持续时间 2分钟。圭寸端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的 连结。绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。圭寸端模板支

41、护结实，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度 进展检查，检查合格前方可进展混凝土浇筑。封端混凝土均采用C50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿 毛，并对锚具进展防锈处理。浇筑圭寸端混凝土时，使用？ 30振捣棒振捣。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5C时不浇水，采用覆盖保温养护。起梁存梁1预制梁厂存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端5027 / 4270cm当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。2双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期与预加应力时混凝 土龄期相差不宜超过5天。3运输与存梁时，应保证纵向两点支撑，且

42、支点设在腹板正上方。4在存梁、运输与架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就 位后严禁出现支座脱空现象。5在完成或拉、压浆，待压浆砼到达设计规定强度后，进展起梁、移 梁至堆场。6起重设备采用现场一部160T龙门吊单车四点起吊方法。龙门吊必 须经过检验合格前方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。7吊装孔采用100mm壁厚20mn厚钢管横穿入吊装孔。然后用钢丝 绳挂住钢管，钢丝绳选用钢丝绳 6X 37型，直径56mm钢丝强度极限为 1770N/mrH钢管距端部10cm位置打孔穿入27固定销，防止钢丝绳滑落。8龙门吊起梁时提升速度不得大于 0.6m/min ,吊梁行走速度不得大于6m/mi n。9堆

43、放支座采用2M*1M*0.4M钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平， 支点应设置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防根底沉 降不均而造成梁体开裂。6质量预控与通病防止6.1壁厚超差生产中由于梁模固定较难，稍有疏忽，容易使模移位，以至梁壁厚超差28 / 421引起梁壁厚超差的原因: a插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。b砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄 .。2为防止梁壁厚超差，将采取以下措施：a在模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使 模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触， 从而减小模板的震动。b采用“屡次投料法，每一层砼拌和物不

44、得超过 30厘米，沿纵向成 陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面同时工作，使模两侧所受 的挤压力均匀。6.2梁顶面裂缝1产生梁顶面裂缝的主要原因：a模撤除过早，砼强度未到达一定值。b顶面钢筋保护层过薄。c洒水养护不与时。2为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：a在梁浇捣完毕后，须待砼到达设计强度的50%即C25时，再撤除模, 防止因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。b在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的围，不得小于20mmc在砼到达一定强度后在砼面上用手稍用力按时无痕迹，便可洒水养 护，且应先到达强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。6.3漏浆：1产生漏

45、浆的原因：a钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓 损坏，造成紧固失效。b钢模拼缝处砼残渣未认真去除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。2为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：a在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线大于H/1000进展矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进展认真去除，拼缝处应左右上下 对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进展紧固。6.4预应力施工常见问题与处理措施锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线1现象拉过程中锚杯突然抖动或移动，拉力下降。有时会发生锚杯

46、与锚垫板不 紧贴的现象。2原因分析锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞 线或钢丝束力不一，当拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发 生滑移或抖动，拉力下降3预防措施锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。4治理方法另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力 线垂直。642锚头下锚板处混凝土变形开裂。1现象预应力拉后，锚板下混凝土变形开裂。2原因分析通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松 或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不

47、够、锚板或锚垫板设计厚度不 够，受力后变形过大。3预防措施锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的 钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密 集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。4治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏局部，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚 下垫板加大加厚，使承压面扩大。643滑丝与断丝1现象锚夹具在预应力拉后，夹片“咬不住钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑 动，达不到设计拉值。拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断，即齿痕较深，在夹片处断丝。2原因分析锚夹片硬

48、度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高那 么夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断 丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片 规格不相匹配。3防治措施锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进展复验，有条件的最 好进展逐片复检。钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查容。如偏差超 限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝假设不超过规允许数量，可不予处理，假设整束或大量滑丝和 断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新拉。644波纹管线形与设计偏差较大1现象最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大2

49、原因分析浇筑混凝土时，预应力橡胶棒没有按规定可靠固定。橡胶棒被踩压、移 动、上浮等，造成橡胶棒变形。3预防措施要按设计线形准确放样，并用 U形钢筋按规定固定橡胶棒的空间位置， 再点焊结实。曲线与接头处 U形钢筋应加密。浇筑混凝土时注意保护橡胶棒，不得踩压，不得将振动棒靠在橡胶棒上振捣。 应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。645拉钢绞线延伸率偏差过大1现象拉力到达了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。2原因分析钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计 计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生

50、延 伸率偏差过大。初应力采用值不适宜或超拉过多。拉过程中锚具滑丝或钢绞线有断丝。拉设备未作标定或表具读数离散性过大。3防治措施每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。校正预应力孔道的线形。按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超拉值检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。校核测力系统和表具。646预应力损失过大1现象预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。2原因分析锚具滑丝或钢绞线有断丝。钢绞线的松驰率超限。量测表具数值有误，实际拉值偏小。锚具下混凝土局部破坏变形过大。钢绞线与孔道间摩阻力过大。3防治措施检查钢绞线的实际松驰率，拉时应采取拉力和引伸量双控制。事先校正 测力系统

51、，包括表具。锚具滑丝失效，应予更换。钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土 补强后重新拉。改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩7质量保证措施7.1管理体系以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进展宏观控制，每道工序 进展切实有效的监视，确保优质工程目标的实现。质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由工程经理、副经理、 技术负责人、技术主任、安质主任、试验室主任组成，负责制定整个合同段 工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。预制梁厂设质量管理小组，由工班长、技术员、质检员和现场管理负

52、责 人组成，承受质量管理领导小组领导，并负责工程分项工程即组合箱梁预 制工作目标管理的现场实施。工程部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现 对工程和工序的监视、管理。在预制梁厂安排一名技术员负责预制梁厂的技术工作，对每道工序严格 把关，首先由预制厂进展自检，自检合格后报工程技术人员验收，验收合格 后最后报监理验收。工程试验室负责对预制厂的试验工作进展监视，对原材 料定期进展抽查检验，发现不合格材料一律退场处理，确保预制箱施工质量。 贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量 原那么，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理“三检，强化质7.2质量保证措

53、施执行已审批的施工组织设计中的质量保证措施，按照设计文件和国家与交通部现行的技术标准、规组织施工；分项工程一次验收合格率到达100%优良率到达95%以上。同时做好以下各项工作：模板的制作按技术交底保证构筑物各部位的设计形状、尺寸和相互间位置的正确 性，具有足够的强度、刚度和稳定性，能平安地承担灌筑砼施工中产生的各 项荷载，制作要简单，安装拆卸要方便和屡次使用，结合严密，不得漏浆， 模板每使用一次，应指派人整理，涂刷脱模剂，以备下一次使用。钢筋加工钢筋在加工前应调直，外表油渍、铁锈应去除干净，下料与加工弯制严 格遵守TBJ204-96?钢筋混凝土工程施工与验收规?规定与设计要求。砼的拌制与灌注砼的拌制设备与计量装置，经常保持良好的状态，计量装置应由合格的 检验部门定期校定。砼能保证砼硬化后能到达要求标号，制