ca6140车床课程设计说明书

1、目录一、 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析1二、 工艺规程设计22.1确定毛坯的制造形式22.2 基面的选择22.3 制定工艺路线22.4 加工基本工时5三、 夹具设计16四、 总 结171、 零件的分析1.1零件的作用CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。1.2零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以22为中

2、心的加工表面这一组加工表面包括：22 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。2. 以55为中心的加工表面这一组加工表面包括：55 的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求，即55 的孔上下两个端面与22 的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。2、 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。考虑到零件年产量为4000件，已达到中批生产的水平，故采用金属型铸

3、造毛坯。2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，首先选取工件底面作为粗基准，以支撑板大平面支撑底面作为主要定位面，限制3个自由度，铣削上下端面。之后选取22孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一个固定V形块和一个活动V型块支承这两个40的外轮廓作定位面，限制3个自

4、由度，再以一个大平面支撑加工过的底面，限制3个自由度，达到完全定位，然后进行钻削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序1 粗铣底面工序2 粗铣40端面工序3 钻扩铰两40孔工序4 精铣底面工序5 精铣40端面工序6 钻扩

5、铰55孔工序7 粗铣73上端面工序8 粗铣73上端面工序9 铣断工序10 钻与M6螺纹孔底孔工序11 攻M6螺纹孔工序12 铣40圆柱面侧面工序13 去毛刺，清洗工序14 终检最后的加工路线确定如下：工序1 粗铣底面/以40上端面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具工序2 粗铣40圆柱上端面/以底面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具 工序3 钻、扩、绞孔20/以底面与两40圆柱面为基准，选用Z525立式钻床与专用夹具 工序4 精铣底面/以40端面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具工序5 精铣40端面/以底面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具工序6 钻、扩、绞孔55

6、/以底面、两22孔为基准，选用Z550立式钻床与专用夹具工序7 粗铣73上端面/以底面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具工序8 粗铣73上端面/以底面为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具工序9 铣断/以大底面与两22孔为基准，选用XA6132卧式铣床和专用夹具工序10 钻锥孔8、M6底孔/以一面两孔为基准，选用Z512台式钻床及专用夹具工序11 攻螺纹孔/以一面一孔为基准，选用Z525立式钻床与专用夹具工序12 铣40圆柱面侧面/以一面两孔为基准，选用XA5032立式铣床和专用夹具工序13 去毛刺清洗工序14 终检机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 拨叉零件材料为HT200，

7、硬度170220HBS，取190HBS。毛坯重量约1.0Kg，生产类型为中批生产，采用金属型铸造毛坯。 跟据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： （1）、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。 （2）、铸件的圆角半径 按表2.2.1<<简明设计手册>> 选则金属型铸造 R=3-5mm，拔模斜度外表面=0O30。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力。 （3）、两内孔22 0+0.021mm0，考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将40圆柱铸成实心的。 （4）、两内孔精度要求IT7。参照机械

8、制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 18mm 扩孔： 19.8mm   2Z=1.8mm 绞孔：  200+0.021 mm 2Z=0.2mm （5）、内孔50+0.25+0.5mm，毛坯铸底孔46mm，内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.2，参照工艺手册表2.3-10确定工序尺寸及余量为: 钻孔： 48mm 2Z=2.0mm 扩孔： 49.8mm   2Z=1.8mm 绞孔：  50+0.25+0.50mm 2Z=0.2mm （6）、内孔55端面加工余量： 按照工艺手册表2.2-5可知，加工余量等级M

9、A为F，尺寸公差等级CT为7-9，取7。由表2.2-4得孔外端面单边加工余量为2.5，双边加工余量为2.0。由表2.2-1可知，铸件的尺寸公差数值为1.2，取±0.6。 铣削余量 精铣削的公称余量（单边）为 Z=0.5mm 铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm（入体方向）。由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差，因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上，加工余量有最大及最小之分。由于本设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定。50端面精铣的加工余量（单边

10、）Z=0.5mm 粗铣加工余量（单边）Z=2.0mm  毛坯名义尺寸:12+2.5×2=17mm   毛坯最大尺寸:17+0.6×2=18.2mm 毛坯最小尺寸:17-0.6×2=15.8mm 粗铣后最大尺寸:12+0.5×2=13.0mm 粗铣后最小尺寸:13.0-0.22=12.78mm 精铣后与零件图尺寸应相符，即12-0.18-0.06mm （7）、两40圆柱端面加工余量及公差圆柱40圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Ra3.2。40端面精铣的加工余量（单边）Z=0.5mm 粗铣加工余量（单边）Z=2.0mm 

11、; 毛坯名义尺寸:40+2.5×2=45  毛坯最大尺寸:45+0.6×2=46.2 毛坯最小尺寸:45-0.6×2=43.8 粗铣后最大尺寸:40+0.5×2=41 粗铣后最小尺寸:41-0.22=40.78 精铣后与零件图尺寸应相符，即40获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.4加工基本工时 工序1 精铣底面1.选择刀具    （1）根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表1.2，选

12、择YG6硬质合金端铣刀。根据表3.1 铣前深度ap6mm，铣削宽度ae90mm，端铣刀直径D0=100-125mm，取100mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10 （2）铣刀几何形状由表3.2可知，r0=5°0=8°Kr=60°Kr=30°                    Kr=5° s=-10° 0=10° b=1.22.选择切削用量 （1）铣削深度ap由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故ap=h=0.

13、5mm （2）每齿进给量fz 由XA5032型立式铣床功率7.5KW，查表3.5可知 fz=0.05-0.1mm/z 取fz=0.1mm/z （3）选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 由表3.7可知，铣刀后刀面最大磨损限度为0.3-0.5mm由表3.8可知，刀具平均寿命T=180min （4）切削速度vc与每分钟进给量vf由d0/Z=100/10，T=180min，ap=0.5mm，fz=0.1mm/z，查表3.16可知，vt=124m/min，由可得nt=394.9r/min vft=394.9mm/min 各修正系数为: km=kmn=kmf=1.0     

14、60;   ks=ksn=ksf=1.0 故:v=124×1.0×1.0=124m/min n=394.9×1.0×1.0=394.9r/min vf=394.9×1.0×1.0=394.9mm/min 根据表3.30选择 n =375r/min   vf=375mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc=117.5m/min fz=0.1mm/z （5）校验机床功率 由硬度190HBS ae90mm ap2mm d0=100 Z=10 vf=375mm/min，查表3.24可知，Pcc=1.6KW 根据X

15、52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW，故Pcc<Pcm。因此所选择的切削用量可以采用。 最终切削用量为ap=0.5 vf=375mm/min n=375r/min vc=117.5m/min fz=0.1mm/z （6）计算基本工时由式tm = L / vf可知。式中 L=176+4+100=282mm，故tm=182/375=0.75min 工序2 精铣32上端面1.选择刀具    （1）根据表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀。根据表3.1 铣前深度ap4mm，铣削宽度ae60mm，端铣刀直径D0=80mm。由于采用标准

16、硬质合金端铣刀，故齿数Z=10 （2）铣刀几何形状由表3.2可知，r0=5°0=8°Kr=60°Kr=30°                    Kr=5° s=-10° 0=10° b=1.22.选择切削用量 （1）铣削深度ap由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故ap=h=0.5mm （2）每齿进给量fz 由XA5032型立式铣床功率7.5KW，查表3.5可知 fz=0.05-0.1mm/z 取fz=0.1mm/z

17、（3）选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 由表3.7可知，铣刀后刀面最大磨损限度为0.3-0.5mm由表3.8可知，刀具平均寿命T=180min （4）切削速度vc与每分钟进给量vf由d0/Z=80/10，T=180min，ap=0.5mm，fz=0.1mm/z，查表3.16可知，vt=124m/min，由可得nt=493.6r/min vft=493.6mm/min 各修正系数为: km=kmn=kmf=1.0          ks=ksn=ksf=1.0 故: v=124×1.0×1.0=124m/min n=493.6

18、15;1.0×1.0=493.6r/min vf=493.6×1.0×1.0=493.6mm/min根据表3.30选择 n =475r/min   vf=475mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc=119.32m/min fz=0.1mm/z （5）校验机床功率 由硬度190HBS ae35mm ap1mm d0=100 Z=10 vf=475mm/min，查表3.24可知，Pcc=1.1KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW，故Pcc<Pcm。因此所选择的切削用量可以采用。 最

19、终切削用量为ap=0.5 vf=475mm/min n=475r/min vc=119.32m/min fz=0.1mm/z （6）计算基本工时由式tm = L / vf可知。式中 L=176+4+80=262mm，故tm=262/475=0.55min 工序3 钻、扩、铰孔20一 钻孔1 选择钻头 选择锥柄麻花钻（GB1438-85） 查表 钻头几何形状（表2.1及表2.2） 双锥，修磨横刃 ，2.进给量 （1）按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为精度 铸铁 由于故应乘以孔深修正系数  故 （2）按钻头强度决定进给量 根据表2-8 当 钻头强度允许的进给量 （3）按机

20、床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当 机床进给机构允许的轴向力为8829N， （Z525钻床允许的轴向力为8829N 见设计手册表4.2-11）进给量为 从以上三个进给量比较可看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 根据Z525钻床，选择3.钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当时，钻头后刀面最大磨损量取为，寿命 4.切削进度 由表2.15 ， ， ，由Z525机床，选取5.检验机床扭矩及功率 根据表2.21当 时 根据Z525 钻床说明书 当 时 根据表2.23 当HBS200 时 查设计手册表4.2-11 由于MC<Mm PC<PE 故选择之切削用量可用，即 ，6.计算基本

21、工时 L=L+Y+，L=30 mm 入切量及超切量由表2.29 查出Y+=10mm 两孔二.扩孔1.选择扩刀 选择硬质合金扩孔钻 钻头几何形状为r0=5° 0=8° kr=30° kr=30° =10° b0=1mm2.选择进给量及切削进度 查简明机械加工工艺手册表11-15 切削速度=（1/2-1/3）钻 =（1/2-1/3） ×14 =74.6 m/min   取 n =1000/d0=1000×7 / 3.14 ×20 =112 r/min 查表2.10 d0=20 HB=200 时， f=0.91

22、.1 根据Z525 钻床说明书选择f=0.7 mm/rn=97r/min3.钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当 d0=19.8mm 时 ，扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.6mm 寿命T=30 min tm =L / nf= L+Y+/ nf=（32+10）/（97×0.7）=0.34min 两孔tm=2×0.34=0.68min4.半精绞两孔20 选择绞刀 查设计手册表3.1-19 选用高速钢锥柄机用绞刀（GB4252-64） d=20mm 选择进给量f （1）绞刀磨纯标准及寿命 由表2.12，当d0=20 mm 时 ，绞刀后刀面最大磨损取为0.5 mm 寿命T=60 mi

23、n （2）切削速度进给量f 查切削手册表2.25 铸铁硬度HBS190   d0=1025 mm   ap=0.10.15 mm （半精绞ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围） f=1.01.5 mm/r vc=1015   m/min （无切削液） 根据钻床进给量查设计手册表4.2-13 取f=1.17mm/r n=1000/d0=1000×14/（3.14×20）=222 r/min 查表4.2-12 取nc=195 r/min 计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=（32+10）/（195×1.

24、17） ×2=0.37 min 工序4 精铣72上端面 1.选择刀具    （1）根据表1.2，选择YG6硬质合金端铣刀。由于距离有限，选择端铣刀直径D0=80mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10 （2）铣刀几何形状由表3.2可知，r0=5°0=8°Kr=60°Kr=30°                    Kr=5° s=-10° 0=10° b=1.2 2.选择切削用量 （1）

25、铣削深度ap由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故ap=h=0.5mm （2）每齿进给量fz 由XA5032型立式铣床功率7.5KW，查表3.5可知 fz=0.05-0.1mm/z 取fz=0.1mm/z （3）选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 由表3.7可知，铣刀后刀面最大磨损限度为0.3-0.5mm由表3.8可知，刀具平均寿命T=180min （4）切削速度vc与每分钟进给量vf由d0/Z=80/10，T=180min，ap=0.5mm，fz=0.1mm/z，查表3.16可知，vt=124m/min，由可得nt=493.6r/min vft=493.6mm/min 各修正系数为: km=km

26、n=kmf=1.0          ks=ksn=ksf=1.0 故: v=124×1.0×1.0=124m/min n=493.6×1.0×1.0=493.6r/min vf=493.6×1.0×1.0=493.6mm/min根据表3.30选择 n =475r/min   vf=475mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc=119.32m/min fz=0.1mm/z （5）校验机床功率 由硬度190HBS ae35mm ap1mm d0=100 Z=10 v

27、f=475mm/min，查表3.24可知，Pcc=1.6KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW，故Pcc<Pcm。因此所选择的切削用量可以采用。 最终切削用量为ap=0.5 vf=475mm/min n=475r/min vc=119.32m/min fz=0.1mm/z （6）计算基本工时由式tm = L / vf可知。式中 L=72+6+80=158mm，故tm=158/475=0.33min 工序5 钻、扩、铰55孔一.钻孔1.选择钻头选择锥柄麻花钻（GB1438-85） 查表 钻头几何形状（表2.1及表2.2） 双锥，修磨横

28、刃 ，2进给量 （1）按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为精度 铸铁 由于故应乘以孔深修正系数  故 （2）按钻头强度决定进给量 根据表2-8 当 钻头强度允许的进给量 （3）按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9 当 机床进给机构允许的轴向力为24525N，（Z550钻床允许的轴向力为24525N 见设计手册表4.2-11）进给量为 从以上三个进给量比较可看出，受限制的进给量是机床强度，其值为 根据Z525钻床，选择决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当时，钻头后刀面最大磨损量取为，寿命 3.切削进度 由表2.15 ， ，由Z550机床，选取4.检验机床扭矩及功

29、率 根据表2.21当 时 根据Z525 钻床说明书 当 时 根据表2.23 当HBS200 时 查设计手册表4.2-11 由于MC<Mm PC<PE 故选择之切削用量可用，即 ，5.计算基本工时 L=L+Y+，L=30 mm 入切量及超切量由表2.29 查出Y+=10mm 两孔二.扩孔1.选择扩刀 选择硬质合金扩孔钻 钻头几何形状为r0=5° 0=8° kr=30° kr=30° =10° b0=1mm2.选择进给量及切削进度 查简明机械加工工艺手册表11-15 切削速度=（1/2-1/3）钻 =（1/2-1/3） ×20

30、 =106.6 m/min   取 n =1000/d0=1000×10 / 3.14 ×49.8 =63.95 r/min 查表2.10 d0=49.8 HB=190 时， f=1.62.0mm/r 根据Z550 钻床说明书选择f=1.8 mm/rn=47r/min3.钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当 d0=49.8mm 时 ，扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.91.4mm 寿命T=60 min tm =L / nf= L+Y+/ nf=（13+26）/（47×1.8）=0.46min三半精绞孔501.选择绞刀 查设计手册表3.1-19 选用高速钢锥柄

31、机用绞刀（GB4252-64） d=50mm2.选择进给量f （1）绞刀磨纯标准及寿命 由表2.12，当d0=50 mm 时 ，绞刀后刀面最大磨损取为0.50.7 mm 寿命T=105 min （2）切削速度进给量f 查切削手册表2.25 铸铁硬度HBS=190   d0=50 mm   ap=0.10.15 mm （半精绞ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围） f=0.51.0mm/r vc=1015m/min （无切削液） 根据钻床进给量查设计手册表4.2-13 取f=2.64mm/r n=1000/d0=1000×15/（3.14

32、5;50）=95.5r/min 查表4.2-12 取nc=89 r/min3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=（32+10）/（89×2.64） ×2=0.30 min 工序6 铣断 1.选择刀具由设计手册表3.1-27/28 选择高速钢细齿锯片铣刀（GB6120-85） 由ap=4mm ae=6mm（两刀走完）确定d=100mm D=22mm L=4 mm z=80 3.切削用量 （1）ap=4mm ae=6mm两刀走完（2）由切削手册表3.4可知fz=0.025mm/z（3）由表3.7可知，后刀面最大磨损限度0.15-0.2mm由表3.8可知，道具平

33、均寿命T=60min （4）由表3.27可得 Cv=10.5 d0=100 qv=0.2 T=60 ap=4 fz=0.0254 ae=6 xv=0.2 yv=0.4 uv=0.5 Pv=0.1 m=0.15由式 可得vc=88.8m/min 带入式中 可得n=282.7r/min vf=600mm/min 由表3.30选择n=300r/min，vf=600mm/min 则实际切削速度和每齿进给量为vc=94.2m/minfz=0.025mm/z4.计算基本工时 由式tm = L / vf可知。式中 L=（402-362）0.5+72×2=186.14mm，故 tm=186.14/6

34、00=0.31min 工序7 钻锥孔8及M6底孔一.钻锥孔8 1.锥柄麻花钻（GB1436-85） d=7.8 mm 钻头几何形状为（表2.1及表2.2）双锥修磨横刃=30°  2=118°   be=3.5mm 0=12° =55° 2.选择切削用量 （1）按加工要求决定进给量 根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS190 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则 f =（0.360.44） ×0.95=0.340.42 m

35、m/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r （2）决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ，当d0=8时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min （3）决定切削速度 由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/min n =1000/d0=1000×22/（3.14×20）=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=（32+10）/400×0.4=0.26min二.钻M6底孔 1.锥柄麻花钻（GB1436-85） d=

36、5.2mm 钻头几何形状为（表2.1及表2.2）双锥修磨横刃=30°  2=118°   be=3.5mm 0=12° =55° 2.选择切削用量 （1）按加工要求决定进给量 根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则 f =（0.360.44） ×0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r （2）决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ，当d0=8

37、时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min （3）决定切削速度 由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/min n =1000/d0=1000×22/（3.14×20）=350 r/min 由钻床说明手册选取 n=400 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=（6+10）/400×0.4=0.1 min工序8 攻螺纹M6 因所需加攻螺纹孔螺距为1mm，故选用立式钻床Z525，其进给量为1mm/r攻入丝锥时转速当较小，故选为140r/min退出丝锥时，转速较高，选为1

38、95r/min 按机床选取nw=19.5r/min 则 =4.9 m/min 基本工时:L=6mm L1=3mm L2=3mm   攻M6孔 tm1=（L+L2+L1）/nf=（6+3+3）/195=0.04 mintm2=（L+L2+L1）/nf=（6+3+3）/140=0.06 min故基本时间tm= tm1+ tm2=0.1min工序9 铣32圆柱面侧面1.选择工具 切削手册 （1）据表1.2选择YG6硬质合金刀具 根据表3.1 铣前深度ap6 铣削宽度ae90 端铣刀直径D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10 （2）铣刀几何形状查表（3.2） 由于 HB

39、S=190>150，r0=0° 0=8°Kr=45°Kre=30° Kr=5° s=-20° 0=8° bq=1.22选择切削用量 （1）决定铣削深度ap （由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完）ap=h=6mm （2）决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 （3）选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0，精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min （查表3.8） （4）

40、根据（表3.16）当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 i=98m/min nt =32r/min ft=490mm/min 各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89 Ks=ksn=ksf=0.8 故:c=t k=98×0.89×0.8=70m/min n=nt kn=322×0.89×0.8=230r/min f=ft kt=490×0.89×0.8=350.3mm/min 根据X62型卧式铣说明书（设计手册表4.2-35）选择 n =300r/min fc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量

41、为 C=d0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=fc / （nc×Z） =375 / 300×10=0.125mm/z （5）根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2 d=100 Z=10 f=375mm/min近似Pcc=3.8KW 根据X62型卧式铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW 故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.

42、125mm/z3.计算基本工时tm = L / f式中 L=20mm 根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量Y+=35 则故tm= L / nf=（20+3+4）/375=0.07 min工序10 去毛刺工序11 终检3、 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第五道工序-钻扩铰孔50。本夹具将用Z525立式铣床。刀具为高速麻花钻，铰刀，扩刀。 夹具设计 在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉，应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。夹紧方式为固定V形块和活动V形块配合定位，限制6个自由度，操作为手动手柄

43、夹紧。而本工序切削余量小，切削力小，夹紧力小，拆卸方便，所以为降低成本采用手动夹紧，为了提高生产力，使用螺旋夹紧机构。本夹具的最大优点就是结构简单，成本低，耐用度高，操作方便。4、 总 结本次夹具设计即将结束，时间虽短但使我获益菲浅，本次设计使我认识到，只是努力学好书本上的知识是远远不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们毕业设计完成的更出色的关键一步。课程设计是本科毕业前的非常难得的理论与实践相结合的机会，通过本次设计，对拨叉的加工工艺及其夹具设计分析，对工艺和夹具、刀具设计有了进一步认识，从书上的理论知识转换到实际运用，