失效模式和效应分析ppt课件

1、失效方式與效應分析(FMEA)講師:劉海波DELTA POWER ENG.FMEA定義:失效方式與效應分析(Failure Mode & Effect Analysis,FMEA)是一種系統化之工程設計輔助工具,協助工程師進行新產品,新技術開發,工程分析,使其中工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度,及早謀求解決之道,防止失效之發生或降低其發生時產生之影響,提高系統之可靠度.在e-商業的作業需求下,無論是ISO品質系統,美國汽車界的系統與製程要求(QS9000),都有FMEA的規定,因此了解與推動失效分析技術,是業界進軍國際市場必備的條件之一.根據美國汽車工業小組的調查報告(客戶滿意的

2、品質杠 桿研讨)指出,在產品推出到市場的過程中,愈早投入品質預防的努力,愈能令客戶滿意,品質回收的利益亦愈大.產品設計開發階段100製程開發階段10生產組裝階段銷售階段售後服務階段1/2客訴處理階段1/20.FMEA.FMEA的發展沿革的發展沿革FMEAFMEA是評估設計可靠度之一種方法是評估設計可靠度之一種方法. .在在19501950年由年由美國之美國之GRUMMANGRUMMAN公司針對新型噴射戰門機時公司針對新型噴射戰門機時, ,為為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析所采了評估飛機操作系統某一元件之失效分析所采用之解析方法用之解析方法.1957.1957年年BOEINGBOEING飛

3、機公司與飛機公司與MARTINMARTIN公司正式將公司正式將FMEAFMEA列入工程指導手冊列入工程指導手冊. .在同時期在同時期, ,美國美國NASANASA與軍方也開始應用與軍方也開始應用FMEAFMEA技術技術, ,並于並于19741974年訂定年訂定MIL-STD-1629FMEAMIL-STD-1629FMEA應用程序應用程序.1993.1993年年, ,美美國汽車工業為連貫設計國汽車工業為連貫設計, ,開發和製造的程序開發和製造的程序, ,整整合各汽車公司合各汽車公司FMEAFMEA應用程序應用程序, ,三大汽車公司委托三大汽車公司委托ASQCASQC整合整合SAE-J-1739

4、(SAE-J-1739(潛在失效方式與效應分析潛在失效方式與效應分析參考手冊參考手冊).).FMEA.FMEA的要點的要點導入導入FMEAFMEA的要點為的要點為( (事前事前) )改善措施而不是改善措施而不是( (事後事後) )矯正行動矯正行動, ,在產品設計及製程規劃時胜利地應用在產品設計及製程規劃時胜利地應用FMEAFMEA可以減少工程變更或容易執行變更可以減少工程變更或容易執行變更, ,更可將潛更可將潛在的問題事先預防在的問題事先預防. .FMEAFMEA是不良預防的分析工具是不良預防的分析工具, ,是一種有條理的程序是一種有條理的程序系統化的分析技術系統化的分析技術, ,可藉由一張包

5、含一切的失效可藉由一張包含一切的失效方式的表方式的表, ,說明失效方式失效缘由與影響性說明失效方式失效缘由與影響性, ,並並以數據來表示風險的大小以數據來表示風險的大小, ,並采取預防改善措施並采取預防改善措施. .FMEA.FMEA的目的的目的失效方式分析失效方式分析(Failure Mode and Effects (Failure Mode and Effects Analysis,Analysis,簡稱簡稱FMEA)FMEA)是一有系統的跨功能小是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動組進行的事先預防活動, ,其目的為其目的為: :認識認識- -產品製程的潛在失效方式產品製程的潛在失效

6、方式評估評估- -產品及製程的失效之影響產品及製程的失效之影響消除或減少潛在失效發生的改善措施消除或減少潛在失效發生的改善措施, ,確認確認其效果其效果. . .確保新產品開發胜利建議導入措施確保新產品開發胜利建議導入措施1.1.做好商品企劃做好商品企劃(5W2H)&Design review(6M(5W2H)&Design review(6M評估評估) )2.2.進行好的顧客聲音調查進行好的顧客聲音調查(Custom Voice)(Custom Voice)3.3.召集及調查產品相關法規召集及調查產品相關法規4.4.召集及調查分析產品相關專利地圖召集及調查分析產品相關專利地圖

7、5.5.好的系統設計訓練好的系統設計訓練& &經驗經驗6.6.應用應用QFDQFD品質機能展開提高品質機能展開提高 .7.7.建立設計資料庫建立設計資料庫( (設計設計sop)&sop)&善用技術資料庫善用技術資料庫8.8.嚴謹的設計審查嚴謹的設計審查(Design review)(Design review)及設計查驗及設計查驗(Design (Design verification) verification)9.9.應用實驗設計應用實驗設計(DOE or Taguchi)(DOE or Taguchi)提高實驗效率提高實驗效率及及RobustnessRob

8、ustness10.10.進行詳細的預防措施進行詳細的預防措施 DFMEA PFMEADFMEA PFMEA11.11.运用嚴謹的專案管理措施及標示运用嚴謹的專案管理措施及標示(milestone)(milestone)之控制點之控制點. .12.12.本钱管理與預算控制本钱管理與預算控制 展開詳細的展開詳細的BOM/BOM/周周詳的開發費用管製詳的開發費用管製13.13.善用各項品質改善手法持續改善善用各項品質改善手法持續改善(SPC/QC(SPC/QC手法手法/VA VE/MSA)/VA VE/MSA)14.14.建立好的資訊交流管理與任务平台建立好的資訊交流管理與任务平台( (管理系統管

9、理系統與資訊化與資訊化) ). .要如何有效防止品質事件發生要如何有效防止品質事件發生品質系統面-QualitySystem QMS-ISO900 QS9000品質程序面QualityProcedure Quality Function Deployment APQP品質設計面-QualityEngineering 可靠度設計 DOE/TM DFMEA PFMEA品質改善面-QualityImproving ZPSP/8D QIT QCC品質管製面-QualityControl *SPC *防呆措施 *Control plan design *Sensor and monitor. .導入導入

10、FMEAFMEA的優點的優點* *為建立改善措施的優先順序提供一個原則進為建立改善措施的優先順序提供一個原則進行預行預 防改善防改善. .* *確保一切想象得到失效方式與影響確保一切想象得到失效方式與影響, ,在正常的在正常的操作操作 情況下均被考慮到情況下均被考慮到. .* *提供過去的資料給未來參考提供過去的資料給未來參考, ,協助分析失效的協助分析失效的範圍和考慮設計的變更範圍和考慮設計的變更. .* *藉由適當管理工具尋找藉由適當管理工具尋找, ,調查呵斥失效的缘由調查呵斥失效的缘由, ,予以適當的控制予以適當的控制. .* *在設計審查的管理中在設計審查的管理中, ,確保工程結構中失

11、效預確保工程結構中失效預防的防的 效果效果. .* *技術及經驗累積技術及經驗累積. .FMEA.FMEA的適用範圍的適用範圍失效方式分析對產品從設計完成之後失效方式分析對產品從設計完成之後, ,到初次樣品的發展生到初次樣品的發展生產製造到品管驗收以致事務流程管理等階段都可適用產製造到品管驗收以致事務流程管理等階段都可適用, ,可以可以活用在三個階段活用在三個階段. .第一階段第一階段: : 設計階段的設計階段的FMEAFMEA針對已設計的構想作為基礎針對已設計的構想作為基礎, ,逐項檢討系統的構造機能上的逐項檢討系統的構造機能上的問題點及預防战略問題點及預防战略. .對于零件的構造機能上的問

12、題點及預防战略的檢討對于零件的構造機能上的問題點及預防战略的檢討. .對于數個零件組或零件組之間能够存在的問題點作檢討對于數個零件組或零件組之間能够存在的問題點作檢討. .第二階段第二階段: :製程階段的製程階段的FMEAFMEA製程設計階段中製程設計階段中, ,被預防為不良製程及預防战略的檢討被預防為不良製程及預防战略的檢討. .製程設計階段中製程設計階段中, ,為了防止不良品發生為了防止不良品發生, ,而改須加以管理之特性而改須加以管理之特性, ,或管理重點之檢討或管理重點之檢討. .第三階段第三階段: : 管理系統的管理系統的FME(6 Sigma)FME(6 Sigma)援助性管理流程

13、中援助性管理流程中, ,為防止錯誤疏失發生為防止錯誤疏失發生, ,而必須加以管理或預而必須加以管理或預防防. .FMEA .FMEA 的應用的應用 設計設計(Design ) -DFMEA(Design ) -DFMEA 製程製程(Process) - PFMEA(Process) - PFMEA. .設計的設計的FMEA (DFMEA)FMEA (DFMEA)幫助選擇高可靠度和高平安性零件幫助選擇高可靠度和高平安性零件. .徹底了解各階段機構組件零件之功能徹底了解各階段機構組件零件之功能. .設計初期階段了解製造和裝配的需求設計初期階段了解製造和裝配的需求. .改善設計的弱點改善順序的依據改

14、善設計的弱點改善順序的依據. .提供分析資訊提供分析資訊, ,進行設計驗證與設計審查進行設計驗證與設計審查. .評估設計變更和新設計的必要性評估設計變更和新設計的必要性. .包含包含: :主系統次主系統次( (子子) )系統零件系統零件/ /組件組件/ /機構機構. . .製程的製程的FMEA (PFMEA)FMEA (PFMEA) 確認製造和裝配的失效缘由與製程變異確認製造和裝配的失效缘由與製程變異, ,找出找出控制控制 及改善方法及改善方法. . 確認製程潛在的失效方式及影響確認製程潛在的失效方式及影響 改善順序的依據改善順序的依據 包含包含: :設備設備/ /機器工具任务站生產線製機器工

15、具任务站生產線製程程 治具治具. .誰來作誰來作FMEA? (FMEA? (如何組小組如何組小組) )為防止分析時的偏向導致失之毫釐為防止分析時的偏向導致失之毫釐, ,差之千里的謬差之千里的謬誤並能搜集思廣益之功誤並能搜集思廣益之功, ,相關人員參與是必要的相關人員參與是必要的, ,質質方面也要考量各個層面的代表性方面也要考量各個層面的代表性, ,每個功能單位要每個功能單位要有有, ,專業技術和管理人員都有則能更具周延性專業技術和管理人員都有則能更具周延性. .* *設計設計設計工程師測試與研發的工程師可靠設計工程師測試與研發的工程師可靠度工度工 程師资料工程師服務工程師製造程師资料工程師服務

16、工程師製造/ /製製造工程師造工程師. .* *製程製程/ /裝配裝配設計工程師製造設計工程師製造/ /製造工程師品製造工程師品質工質工 程師可靠度工程師治工具工程師程師可靠度工程師治工具工程師* *管理系統管理系統管理流程相關人員管理流程相關人員. . .應用應用FMEAFMEA的時機的時機? ?* *新設計新設計* *新製程或製程轉移新製程或製程轉移* *新工法或更改新工法或更改* *新的或重新整修的設備新的或重新整修的設備* *應用環境變動應用環境變動* *资料更改资料更改. .準備階段準備階段應準備以下幾項工具應準備以下幾項工具* *確認可靠度要求及目標確認可靠度要求及目標. .* *

17、掌握系統次系統的構造掌握系統次系統的構造列出產品一切的機構列出產品一切的機構組組 件零件製程事務流程一切的步驟件零件製程事務流程一切的步驟. .* *決定失效風險分析決定失效風險分析(RPN)(RPN)水準水準. .* *準備失效方式分析表準備失效方式分析表* *時間計劃的整合時間計劃的整合- -絕大部份進行此類分析的人員絕大部份進行此類分析的人員, ,都有本来的任務都有本来的任務, ,一方面要能進行日常任务一方面要能進行日常任务, ,另一方另一方面要能完成分析任务面要能完成分析任务, ,因此時間的妥善安排是非常因此時間的妥善安排是非常重要的重要的, ,可以專案性任务組織來進行失效方式分析可以

18、專案性任务組織來進行失效方式分析可以獲得更有利的分工可以獲得更有利的分工* *. .風險率評估風險率評估 PRA-Probabilistic Risk PRA-Probabilistic Risk用數據來衡量以評估評監失效的方式用數據來衡量以評估評監失效的方式風險關鍵風險關鍵指數指數(RPNRisk Priority Number)(RPNRisk Priority Number) RPN RPN由以下組成由以下組成 S = S = 嚴重度嚴重度 P = P = 發生率發生率 D = D = 偵測度偵測度* *.RPN.RPN風險率的構成風險率的構成失效方式(現象)偵測度 D控製發生率 P缘由

19、效應(影響)嚴重度S失效方式影響 缘由改變製程條件重新設計修正設計改善設計控制管製檢測難易度失效嚴重度發生機率改變製程控制方式設計控制難易度修正後RPN下降RPN(風險關鍵指數) P SD PFMEA DFMEA PFMEA DFMEA* *. .風險的評估與改善評估風險的評估與改善評估 - -* *.RPN.RPN的分級的分級 (5(5分級或分級或1010分級分級) )等級 S P D極低 1 沒 有 非常低 易/早發現低 2 輕 微 低 低中 3 重要的 中 中高 4 高 高 高極高 5 嚴重/致命 非常高 難/晚發現S, P & D的尺度可以不同S, P & D的分級比率

20、應用必須持續一致S, P & D的分級必須在構成要素展開之前被界定清楚S, P & D的分級必須隨著FMEA的結果一同發表對 S, P & D每一個項目必須先發展出本人的等級 * *. .失效嚴重度失效嚴重度( S- Seriousness):( S- Seriousness):指失效方式發生時引發其對零件本身或對其他零件指失效方式發生時引發其對零件本身或對其他零件, ,次系統次系統, ,主主系統的特性系統的特性, ,功能功能, ,可靠度的影響程度可靠度的影響程度, ,乃至對顧客乃至對顧客( (內外部內外部) )平平安性安性, ,經濟性及環境的沖擊程度經濟性及環境的沖擊

21、程度. .普通而言普通而言,DFMEA,DFMEA小組要降低失小組要降低失效嚴重度只能藉助系統重新設計改善效嚴重度只能藉助系統重新設計改善.PFMEA.PFMEA小組要降低失效嚴小組要降低失效嚴重度仍應與重度仍應與DFMEADFMEA小組協助改善小組協助改善. .設 計制 程1非常低或沒有有妨礙輕微( 對產 品幾乎沒有影響)2低在降低功能之下操作降低產品的功能, 並漸漸沒有效率3中效果逐漸的退化產品逐漸的退化沒效率, 生產力降低, 阻礙操作 人員.4高影響其他功能超過5 0 到 70 % 無 法 重 建, 失去功能5非常高與安全有關的嚴重失效無法重建, 停線.等 級 設計制程1非常低或沒有沒有

22、沖擊沒有沖擊2很輕微缺陷輕微,極少部分重工,很少顧客發現.生產線有輕微缺陷,極少部分重工,很少顧客發現.3輕微缺陷輕微,少部分重工,一半顧客發現.生產線有輕微缺陷,少部分重工,一半顧客發現.4很低缺陷不嚴重,部分重工,多數顧客發現生產線不嚴重缺陷,部分重工,多數顧客發現.5低缺陷不嚴重,100%重工,顧客有些不滿意生產線不嚴重缺陷,100%重工,顧客有些不滿意6中等缺陷不嚴重,部分報廢,顧客感覺不好.生產線缺陷不嚴重,部分報廢,顧客感覺不好.7高缺陷不嚴重,部分報廢,顧客不滿意.生產線缺陷不嚴重,部分報廢,顧客不滿意.8很高缺陷嚴重,100%報廢,顧客非常不滿意.生產線嚴重缺陷,100%報廢,

23、顧客非常滿意.9有危害危害作業者及使用者安全,不符法規,有發生警告.危害作業者及使用者安全,不符法規,有發生警告.10嚴重危害嚴重危害作業者及使用者安全,不符法規,無發生警告.嚴重危害作業者及使用者安全,不符法規,無發生警告.等級*.失效發生率(P,Probability) :指失效方式發生的缘由呵斥失效發生的機率,發生率的断定著重於經驗及歷史數據發生的程序,不在於精確的數值.普通而言,DFMEA小組要降低失效發生率常利用設計修正(eg.资料,零組件),來排除失效的缘由;DFMEA小組應針對影響失效控制參數進行改善.設 計制 程1非常低或沒有幾乎不發生幾乎不發生,每年50X10-4 10-6每

24、兩周一次每天發生或超過等 級稀少的或每月一次低*.發生機率的範例(P-Probability;0, 0ccurrence) 評價準則:能够的失效率(續)設 計制 程1極低:失效非常不 0,1/150,000-1/1,500,000cpk1.672可能發生.1/15,000-1/150,000cpk1.503低:失效相對很1/2,000-1/15,000cpk1.334少發生.1/400-1/2,000cpk1.1751/80-1/400cpk1.0061/20-1/8cpk0.8371/8-1/20cpk0.6781/3-1/8cpk0.519極高:失效幾乎1/2-1/3cpk0.3310無可

25、避免1-1/2cpk0.33等 級中:失效偶爾發生高:失效反覆發生*.檢測度(D,Detect):.檢測度(D,Detect):設計製程1 非常低或沒有在小量產前即被檢測出在進料時或目視即可發現2 低在量產之前可被檢測出在製程中或稼動即可管製3 中在到達顧客之前可被檢測出來在成品或停機儀器量測在4 高僅能被顧客或售後服務時發現顧客使用發現或拆卸才可在5 非常高發生嚴重的失效仍無法檢測無法預知或無任何方法管制指零件,組件,機構裝置或系統投產前現行控制方法發生失效的原因或失效模式的評價指標.DFMER 小組要降低檢驗度,常改變設計測試方式,驗證方式,實驗計劃或強化設計審查;PFMEA小組要降低檢測

26、度,改善檢驗對象.方式,方法與頻率.等級設計製程1幾乎肯定設計控制時肯定檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法能找出潛在失效模式, 已知相 似控制方法2很多, 很高設計控制時很多機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法極可能找出潛在失效模式3較多, 較高設計控制時較高機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法有可能找出潛在失效模式4中上設計控制時中上機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法可能找出潛在失效模式5中等設計控制時中等機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法找出潛在失效模式可能性中等6少, 小設計控制時較少機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法找出潛在失效模式可

27、能性小7很少, 很小設計控制時很少機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法找出潛在失效模式可能性很小8極少, 微 小設計控制時極少機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法找出潛在失效模式可能性微小9非常少, 很微小設計控制時非常少機會檢測出失效原因或潛在失效模式現行控制方法找出潛在失效模式可能性很微小10 幾乎不可能設計控制時不可能檢測出失效原因或潛在失效模式沒有已知的控制方法能找出失效模式等級如何進行如何進行FMEA?組成小組組成小組DFMEA搜集資料搜集資料定義產品功能定義產品功能結構要素分析結構要素分析要素功能分析要素功能分析分析失效模式分析失效模式分析失效影響分析失效影響分析失

28、效原因分析失效原因現行管製方式現行管製方式故障嚴重度故障嚴重度S發生機率發生機率P檢測難易度檢測難易度D計算風險率計算風險率(PRA)決定高風險率項決定高風險率項目之改善措施目之改善措施改善行動改善行動修訂修訂FMEA表表設計審查設計審查可靠度可靠度RAM分析分析設計改善設計改善檢驗程序教肓訓練* *. DFMEA. DFMEA實施十步驟實施十步驟列出產品一切的機構組件零件列出產品一切的機構組件零件* *構成要素構成要素* *要求功能敘述要求功能敘述, ,確認輸入輸出關系確認輸入輸出關系* *失效方式失效方式( (現象現象) ) * *敘述失效的效應敘述失效的效應( (影響影響) )* *失效

29、的缘由調查與記述失效的缘由調查與記述* *現行的控制方式現行的控制方式* *風險關鍵指數風險關鍵指數(RPN)(RPN)評估評估* *擬定高風險率項目之改善措施擬定高風險率項目之改善措施* *改善與追蹤改善與追蹤. .修訂修訂FMEAFMEA.構成要素系統展開構成要素系統展開 DFMEA設計系統依據其組成有層次陈列設計系統依據其組成有層次陈列(系統圖展開系統圖展開) 構成要素系統展開:為了達成最終目的.目標有系統 地展開手段. .功能敘述功能敘述* *零件零件. .次系統或產品必須執行的作業次系統或產品必須執行的作業, ,以一種簡以一種簡明的明的. .精细的精细的 和容易了解的方法來敘述功能和

30、容易了解的方法來敘述功能, ,使使任何人均能了解任何人均能了解. .(1)(1)用動詞用動詞+ +名詞名詞, ,簡潔來表現簡潔來表現(2)(2)用任何人都能了解的簡單語言表現用任何人都能了解的簡單語言表現(3)(3)不运用到零件不运用到零件. .物體名稱物體名稱(4)(4)用一定的功能表現用一定的功能表現, ,不要运用否认的表現不要运用否认的表現(5)(5)运用工程运用工程. .技術人員的觀點技術人員的觀點(6)(6)集合知識集合知識. .經驗豐富者經驗豐富者, ,選定產品選定產品. .零組件所應零組件所應具之根本使具之根本使 用功能用功能. .二次功能及魅力功能二次功能及魅力功能* *功能功

31、能(V+N)(V+N)如下如下: :顯示時間顯示時間 盛裝液體盛裝液體 投射影像投射影像顯現影像顯現影像 支撐工件支撐工件. .失效的方式失效的方式/ /現象現象( (功能變異或喪失功能變異或喪失) )零件組件機構裝置不能發揮原先預定功能或零件組件機構裝置不能發揮原先預定功能或意圖的事項意圖的事項. .過去之埋怨缺点情報過去之埋怨缺点情報; ;列舉因运用列舉因运用環境條件之不良事件環境條件之不良事件. .* *可搜集過去曾發生過的相關埋怨可搜集過去曾發生過的相關埋怨( (能够來自顧客能够來自顧客業務人員品管生產製造人員業務人員品管生產製造人員).).* *要搜集邦聯的資訊情報要搜集邦聯的資訊情

32、報, ,包括處理情形包括處理情形, ,追蹤後續追蹤後續的處理情形的處理情形. .* *考慮來自运用環境條件的壓力與影響考慮來自运用環境條件的壓力與影響, ,將一切將一切預測對象部分預測對象部分 的不良事件全部列舉出來的不良事件全部列舉出來* *能够的失效方式例子能够的失效方式例子: : 組件零件一破碎變形異聲腐蝕扭力組件零件一破碎變形異聲腐蝕扭力缺乏缺乏 外表磨損雜音太松太緊外表磨損雜音太松太緊. .失效的效應失效的效應( (影響影響S)S)一個部位產生缺点一個部位產生缺点, ,都能够會連鎖地呵斥其他影響都能够會連鎖地呵斥其他影響. .因此對在構造功能上相鄰接之系統的影響要能因此對在構造功能上

33、相鄰接之系統的影響要能清析的記錄清析的記錄, ,才干正確分析失效方式才干正確分析失效方式. .失效的方式失效的方式發生的結果在系統產品製程或設備上各種影發生的結果在系統產品製程或設備上各種影響必須被考慮響必須被考慮. .部分的部分的- - 零件組件系統單獨發生失效不會影響零件組件系統單獨發生失效不會影響其它的組件其它的組件. .例例: :電腦之喇叭電腦之喇叭, ,或或LEDLED燈不亮不致影燈不亮不致影響整套系統操作響整套系統操作, ,故屬部分影響效應故屬部分影響效應整體的整體的-會影響其它零件組件次系統系統會影響其它零件組件次系統系統功能功能, ,甚至系統最終的功能甚至系統最終的功能. .例

34、例: :電腦之電源供應器電腦之電源供應器不良不良, ,將對系統之電力供應呵斥系統不起動當機將對系統之電力供應呵斥系統不起動當機或損毀或損毀, ,屬整體影響效應屬整體影響效應. .其他一作業人員运用者設備建築物其他一作業人員运用者設備建築物. .失效缘由分析(機率P)-BS,FB 將缺点發生的缘由記錄在表中.這些缘由的分析必須由小組來 討論確定,集思廣益獲得最適當的缘由. *質問為何發生失效的真正缘由. 狀況描画缘由分析(能够重要主因) *設計的缘由 壁厚允差不良應力的計算錯誤资料規格錯誤焊接厚度 缺乏等. *製程的缘由 處理不良作業不良等. *管理的缘由 標示不當等. *运用的缘由 操作錯誤環

35、境差異干擾等. *保養的缘由 休養作業不良保養不落實等. .現行的控制方式現行的控制方式 ( (偵測偵測D)D)現存控制發生失效的缘由或企圖發現存控制發生失效的缘由或企圖發現失效的現失效的 缘由的方缘由的方法法( (包括制度面和手法面包括制度面和手法面) .) .設計面設計面: : 設計的指導書設計的指導書 圖面發放前的圖面審查圖面發放前的圖面審查 設計審查設計審查 設計驗證設計驗證 资料工程師對资料規格的簽發资料工程師對资料規格的簽發 相關規格的指導書相關規格的指導書 設計驗收設計驗收 實驗計劃實驗計劃管理面管理面: : 專案控制專案控制 設計工程教育訓練設計工程教育訓練. .風險率的衡量風

36、險率的衡量 風險關鍵指數風險關鍵指數RPNRPNRPN= S X P X DRPN= S X P X D五分級當五分級當P P或或D D是是4 4或或5 5時時, ,矯正措施必須能降到矯正措施必須能降到3 3或更低或更低. .當當S S是是5 5時時,P,P或或D D必須是必須是2 2或更低或更低PRA五分級十分級說 明A1 R 81 R 6 4幾乎無風險B9 R 2 765 R 2 1 6在 產品 或商 業輕 微風 險, 可暫 時不 予處 理.C28 R 6 4217 R 5 1 2中 度風 險, 在設 計或 製 程的 特性 需選 擇評 估,專 案改 善.S65 R 1 2 5513 R 1

37、 0 00高 度風 險, 需擴 及設 計 或製 程的 重新 變更.擬定高風險率項目之改善措施及實施改善措施 改善與追蹤,修正FMEA表.PFMEA.PFMEA實施步驟實施步驟 * *列出產品製程一切的步驟列出產品製程一切的步驟 * *製程展開製程展開 * *要求功能敘述要求功能敘述, ,確認輸入輸出關系確認輸入輸出關系 * *失效方式失效方式( (現象現象) ) * *敘述失效的效應敘述失效的效應( (影響影響) ) * *失效的缘由調查與記述失效的缘由調查與記述 * *現行的控制方式現行的控制方式 * *風險關鍵指數風險關鍵指數(RPN)(RPN)評估評估 * *擬定高風險率項目之改善措施擬

38、定高風險率項目之改善措施. . * *改善與追蹤修訂改善與追蹤修訂FMEAFMEA表表. . .功能功能 必須執行作業工程的目的必須執行作業工程的目的, ,以一種簡明的精细以一種簡明的精细的和容易了解的方法來敘述的和容易了解的方法來敘述, ,使任何人均能了解使任何人均能了解. .失效的方式失效的方式/ /現象現象 ( (功能變異或喪失功能變異或喪失) )工法設備作業不能發揮原先預定功能或意圖的工法設備作業不能發揮原先預定功能或意圖的事項事項. .過去之異常缺点情報過去之異常缺点情報; ;列舉因运用環境條列舉因运用環境條件之不良件之不良事件事件. .能够的製程失效方式例子能够的製程失效方式例子:

39、 :超出尺寸低於尺寸龜裂遺漏開路短路超出尺寸低於尺寸龜裂遺漏開路短路缺裝拋光不良粗糙偏心不平衡氣孔外缺裝拋光不良粗糙偏心不平衡氣孔外表損傷表損傷. . .失效的效應失效的效應/ /影響影響 失效的方式發生的結果在系統產品製程或設失效的方式發生的結果在系統產品製程或設備上備上. . 發生失效會影響零件組件次系統系統的功發生失效會影響零件組件次系統系統的功能或下一製程能或下一製程 * *失效缘由分析失效缘由分析- -腦力激盪法特性要因圖腦力激盪法特性要因圖. . * *質問為何發生失效的真正缘由質問為何發生失效的真正缘由 狀況描画狀況描画(4W1H)(4W1H)缘由分析缘由分析( (能够重要真因能够重要真因) ) * *設計的缘由設計的缘由 壁厚允差不良應力的計算錯誤资料規格壁厚允差不良應力的計算錯誤资料規格錯誤焊接厚錯誤焊接厚 度缺乏等度缺