船舶建造工艺学课程设计

1、 本科课程设计说明书 第一章 绪论 1、 课程设计技术任务书 1.1已知条件（1）企业目前在建的某集装箱船设计总纲（2）其中311分段的生产设计施工图纸（3）对应分段零件明细表一套。 1.2设计方法 (1)根据船舶设计总纲分析船体部分的建造方案，结合分段建造的方案选择知识编制各个典型分段的施工要领。 （2）根据某分段的施工图纸和零件明细表分析该分段的施工过程，对重点工艺环节进行资料整理，提出优化方案，制定建造说明书。 1.3 设计成果及要求完成的任务（1）编制已知造船舶施工要领（船体部分）（2）编制已知分段建造说明书，之中包括以下内容：A根据提供资料整理分段装配树结构；B分析分段建造方法的优缺

2、点；C提出分段生产组织要求；D编写零件加工要领；E编写部件、组合件、分段装配要领；F编写部件、组合件、分段焊接要领；G编写分段检验要求；H设计分段翻身方法及吊耳布置。2、 分段特点概述311分段是某集装箱船的货舱底部结构，位于191号肋位到206号肋位之间，是尾部的双层底分段。该分段重量为71222kg，纵骨架式结构。由于该分段外底面曲率变化较大，而内底为平面，因此总体上应选择反造法，这样可以省去胎架，节约建造成本。对于小组立M1，应采用框架法建造。框架法便于构架焊接后变形焊接，减少分段总的焊接变形，提高建造质量和生产效率，一般适用于大型船舶平直部分的底部分段。3、 课程设计的主要工作内容和基

3、本要求 方案构思 根据提供的分段生产设计图纸，要求学生独立的完成对该套图纸的识读、了解分段的建造过程、关键建造工艺，对分段进行初步的建造分析，编写分段建造的施工要领。目的是让学生提前感受到企业生产的实质过程，训练和提高学生识读图纸的能力，巩固学生分段建造工艺方面的知识。 第二章 分段建造说明书一、分段装配树结构见附件1二、分段建造方法的选取和论证分段建造采用反造法，因为311分段是双层底分段，以它的内底板为建造基面可以使胎架简单同时可以减少一次翻身。在构件的建造上，如小组立M1的建造，可以选用放射装配法。这样可以改善工人的施工环境，引起的分段变形小，适用于曲率变化大，钢板薄的分段制造。在安装完

4、成M1和GD03之后，采用分离法来安装纵向的旁桁材和横向的肋板和舭肘板。直到所有的纵横构件安装完成。最后安装拼接外板和翻身后安装剩余的小骨外板加强筋。三、分段生产组织要求311分段为双层底尾部分段，外板为曲面板，可采用水火弯板等加工方法在曲面流水线上进行加工，其余的如纵桁板、肋板、内底板等，在平面分段流水线上进行加工。分段采用反造法进行建造，用到的切割工艺主要是等离子切割，焊接工艺有自动焊，二氧化碳气体保护焊，手工焊等。另外，要注意内底板肘板和补板的安装位置和所在的安装步骤。四、零件加工要领4.1型材切割角钢零件号料，切割，配套在“型钢流水线”上进行。而球扁钢零件的号料，切割，配套在手工切割平

5、台上进行。 弯曲型钢的缺口，流水孔及焊道孔等，须待成形加工结束后第二次号料阶段切割。 内平弯型钢零件热加工，检测逆直线上须有按规定的冲眼标志，并须进行第二次号料切割。4.2机械冷加工：剪切加工1) 剪切应对准号料线，且不容许连剪操作；2) 剪切对线度1mm ；3) 相同规格的零件，不得堆叠剪切，也不得将几个零件排列同时剪切。4) 剪切零件必须进行校平，校直。5) 剪切范围：板厚712mm，最长2450mm，最窄80mm（压脚宽度）不得超载荷操作。4.2.2 板材刨边加工1) 板材刨边加工按照加工码程序进行。2) 刨边零件应注意坡口得正反向，焊接坡口和过渡坡口不得采用气割和刨边混合加工，要么全部

6、用气割，要么全部用刨削。3) 刨边零件应认真检测100mm的精度控制线。4) 刨边零件属于精度控制范畴，应协助技术管理科的人员进行检测记录。4.2.3 成形压制加工1) 油压机压制外板零件，应选用上模圆弧压头，圆弧半径应大于10倍板厚尺寸，压制成形应分多次进行。每次压制应重叠200400mm的长度。2) 零件压制应无明显压痕，圆弧与直线的切点处，不得一次成形。3) 压制预直边区域和顺过渡4) 油压机轧角加工，应弹出加工基线，用三角样板候样，板与样板的间隙控制在10mm以内。4.2.4 成形滚轧加工1) 外板在13米弯板上滚轧加工，应根据弯曲度的大小，调整下辊的开挡的距离。2) 外板滚轧加工前必

7、须弹出加工基线。弯曲加工的顺序应先轧二侧（）及（），然后中间段（），见图4-1。图4-13) 滚轧候样要求，板与样板的间隙控制在24mm内。4) 舭部外板滚轧应进行预拼板，滚轧弧度应比样板大23mm。见图4-2。图4-25) 顶边舱和底边舱轧角板要求数控划出轧角中心线及200mm对合线，然后在13m弯板机上用专用压头压制成型，图7-3。图4-34.2.5 轧制零件应无明显压痕，压痕大于0.5 mm时应打磨光顺；4.2.6 滚轧板件应无明显“强档”，舭部1/4圆弧R不应存在负值。4.2.7 板材校平及滚压按照加工码的流程进行，不得随意改变。4.2.8 板材冷作加工要加工到位，保证零件的主要尺寸、

8、直线度、角度和光洁度满足要求。4.2.9 板材加工结束后，要保存好加工文件资料，如草图、样板、样箱等。4.2.10 零件加工结束后，要做好零件自检、互检工作，由精度管理组跟踪。4.2.11 零件加工精度要求按HZQS质量标准执行。4.2.12 肋骨弯曲加工1) 型钢弯曲采用逆直线法加工，样条必须是弹性型材，且有足够的长度和弹性。2) 型钢弯曲加工必须控制步进长度，使零件光顺，使多根逆直线衔接光顺。3) 型钢弯曲加工后进行第二次下料时，必须保证通焊孔位置和零件长度。4) 型钢弯曲为内平弯曲时，应用火工热弯，而3米长度内弓高小于50mm时，可用冷加工处理弯曲。5) 型钢加工按照样条、铁样、和样板进

9、行贴合复检。平直纵骨应先进行校直，后加工。6) 型材冷热加工的闷头余量和直边余量加放按HZ340011998标准要求。7) 板材和型材成型加工按HZQS质量标准执行。4.2.13冷加工工艺余量规定如下：冷加工形式闷头余量（最小值）油压机预直边50 mm2.5米三滚弯板机50 mm13米三滚弯板机280 mm400T、600T肋骨冷弯机600 mm150KW大撑车200 mm剪边机压脚余量50 mm刨边机压脚余量1804.3 热加工 热加工零件属于精度控制零件，必须配合技术管理科检测。烘煨热加工要求如下： a 加热温度不低于500，不高于900； b 加热时同一部位重复烘煨不得多于三次； c 水

10、火弯板不得存在过烧现象； d 热加工的蜗轮块、增厚筋等缺陷应打磨光顺 大火（即地炉）加热压制零件规定a 加热到1100左右，保温一刻钟后，可以吊送油压机起压。b 终压温度为500。c 压制皱褶后应打磨光顺。d 应进行第二次号料和第二次切割。4.3.4 肋骨热加工a 肋骨内法边加工零件，应有300mm以上的余量。b 肋骨内法边加工零件，应有铁样为依据检测。c 增厚皱褶边应打磨光顺。d 热加工零件应进行第二次号料和第二次切割。4.3.5 烘煨热加工精度 a 零件的成形状与样箱样板的间隙为23mm； b 热加工的零件周边余量应切割完整，并开出工艺坡口； c 模压零件温度低于500时应停止施压加工；

11、d 热加工零件第二次号料时，应标明左、右舷及朝向。4.4 板材划线及切割4.4.1 板材数控划线4.4.1.1控制锌粉划线的精度要求a、数控切割件，车间临时改为半自动切割时，必须在数控切割机上划出周边切割线，而且线的宽度为1.5 2mm，而构架位置线的宽度1.5mm，然后吊离数控划线平台到其他平台上进行切割；b、为保证锌粉线的宽度和清晰度，划线嘴与钢板的高度应保持在1520 mm的距离，划线的速度要求1218 m/min，划线粉盒内的垂直风道和回旋风道须经常保养。锌粉应长期保存在烘箱内干燥。划线嘴不得由操作者自行疏通，而应由工具设备科等集中统一疏通；c、保持数控切割平台的平整度，施工技术科提供平台平整度精度数据，割渣、边角料应每天清除；d、定期由工具设备科监测数控切割机的精度，X向与Y向划出的长方形对角线|a-b|的误差应小于2 mm。4.4.1.2 数控切割矩形板改为半自动切割时，必须先在数控划线后再进行切割，确保对角线精度及端边垂直度。4.4.1.3凡拼板和辅板规定的100mm精度控制检测线，在切割前均须划出。4.4.1.4凡母材上子材安装位置线，在母材切割前均须划出。4.4.1.5凡组合构件的对合线，在构件切割前均须划出。4.4.1.6凡外板，平台板的肋骨位置线，构件安装位置线，单板切割前均须按套料卡上