品质抽检标准和生产线质量动态管理

1、AVQAAVQA了解检验标准和如何建立生产线质量动态管理 Xulq 第一部分：检验标准的了解 和掌握 第一部分：检验标准的了解和掌握 对一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并把结果与规定的质量要求相比较，以确定每项质量特性合格情况的技术活动。 产品形成过程是一个复杂的过程，受到4ME（人、机、料、法、环）等各种因素的直接或间接的影响，这些影响对产品的质量特性造成一定的偏差，当偏差超出允许的范围，产品就达不到要求。什么是质检？为什么要进行质检？ 为保证产品质量，必须对生产过程中的原材料、半成品、成品等进行检验，严格把关,不让不合格产品出厂，以确保产品最终满足使用的要求，确保国家和消费者的合法

2、利益，维护生产者信誉和提高社会效益。 第一部分：检验标准的了解和掌握第一节 基本概念第二节 检验标准第一节 概念交验批样本在交验批中提取的作为检验用的个体，每一个个体是一个样本。样本大小 在交验批中所取样本的数量。随机 总体中每一个体被抽取到样本的概率都相等。批量 检验批中单位产品的数量。 由生产方移交给使用方进行检验的某一定数量的产品。第一节 概念抽样检查 按规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取部分个体或材料进行检查叫抽样检查。抽样方案（最新：GB2859） 从交验的批中抽取一定的样本得到的质量信息作出某种决定的方案叫抽样方案，其结果是接收或拒收。 GB2828中规定了一次、二次和五

3、次抽检方案类型，目前我司开箱检查采用的抽样方案为一次抽样方案，即样本的大小n和判定数组（A c、Re）结合在一起组成的抽样方案。第一节 概念检查水平 用IL表示，指提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系。 GB2828-2003规定了三个一般检查水平和四个特殊检查水平，目前我司开箱检验采用的检查水平为一般检查I级。合格质量限（AQL） 在抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的平均上限值（其单位是%）。 对不同的物料、半成品和成品应根据具体情况规定不同的AQL值（详见品质保证抽样标准），目前我公司开箱检验A类、B类的不合格AQL值别为：0.4, 1.5.第二节 检验标准DVD机成品检验

4、试验规范 Q/WP3029-2001半成品检验标准 Q/WP319v-1998品质保证抽样标准 Q/WP320V-1999过程检验规范Q/WP322v-1999不合格 单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求，称为不合格。 不合格质量特性表示单位产品质量的重要性，根据质量特性的重要性或不符合的严重程度来分，一般将不合格分为：A类不合格、B类不合格、C类不合格。品质保证抽样标准 Q/WP320V-1999A类不合格 致命缺陷（CR）：对产品使用及维护人员可能导致人身或财产危害及可引致公司财产、信誉蒙受重大损失的缺陷。如安全不合格，商标错、漏等。B类不合格 重缺陷（MAJ）：是指所导致产品部分功能

5、、性能失效或完全失效的功能、性能缺陷，及导致机器降低等级使用的外观性缺陷，为用户不可接受的。另：所有的物料错、漏、文字不能辩认，内有金属物等。C类不合格 轻缺陷（MIN）：是指对产品功能、性能无影响，及不导致降低等级使用的外观性缺陷，为用户可接受的。品质保证抽样标准 Q/WP320V-1999例：AV厂D拉生产一批外销机，求批量N=120台时的正常检验一次抽样方案。解：从样本大小字码表中，在N=120和一般检验I级水平的交汇处找到字码用正常检查一次抽样方案表检索出一次抽样方案：n=32A类：Ac，Re=0，1；B类：Ac，Re=1，2； 品质保证抽样标准 Q/WP320V-1999品质保证抽样

6、标准 Q/WP320V-1999样本大小字码DGB2828-87抽样表的使用品质保证抽样标准 Q/WP320v-19990 11 22 3 每种机型的批次试产以及日抽样的检查项目为：开箱检查、安全检查、EMC工艺检查、电性能测试、环境试验、老化试验、电源波动试验、正负偏差试验。 生产过程中发生物料变更或线路更改的试产，其检查项目除了以上几项外，还包括软件检查、堆码和滚动试验、打火试验、可靠性试验和跑车试验。 开箱检验依据开箱检验不合格判据表主要检查标记、包装箱、附件、产品外观和结构、图象质量、声音质量、遥控和其他附加功能有关的问题。DVD机成品检验试验规范 Q/WP3029-2001第二部分：

7、建立生产线质量 动态管理第三部分 首件确认制度 为进一步加强生产过程中物料使用和工艺执行等环节的质量控制。 首件物料确认流程： 1、生产线在批次转产4hr前，将转产通知单发给QA部,PQA接收到后,查阅该批次的ODF、客户资料、检验资料、工艺/工程更改、批次代料、过往问题履历等资料。 2、投产时，PQA、工艺员跟进工位安排，指导生产线作业员核对实际物料与“作业指导书”中的物料是否相符，确认完毕填写首件确认表 3、首样组装过程中PQA巡检员必须逐一核对BOM单、工程/工艺更改单、平面设计制作表、安全件/EMC件清单、ODF等相关资料，确保首件样品符合要求。 第三部分 首件确认制度首件工艺确认流程

8、： 4、生产线中途上料时，投入工位的作业员和AV仓发料员核对所送物料与首件确认表的描述（物料编码、实物、供应商标识等）是否一致。 5、工位首件确认完成后，装配完成的首台样机由PE工艺员、PQA巡检员共同确认外观、结构、功能符合要求后在“首件样板票”上签名，该样机封样于拉头。 6、在生产过程中有任何异常均以首件样板为准作确认，因作业工艺变更或同一批次中物料变更均需重新签订样板，旧样板更改为最新状态后下线。 7、在批量已生产完成时（剩下清尾），此时生产部可将首件样板投入生产，并在“流水故障卡”上注明是首样。第三部分 首件确认制度首件确认相关注意事项：1. 首件确认过程是全员必须参与的过程，生产线员工、QA及PE工艺员都必