液压传动实验指导书

1、?液压传动?实验指导书工程机械系液压教研室2021年10月前 言自然科学的开展，离不开科学实验。实验教学与理论教学相辅相成，共同担负着培养学生智能、提高人才质量的任务。在液压传动理论教学过程中，学生往往对液压元件的工作原理，主要零件的结构特点、技术要求及其所起的作用，液压系统各元件的空间油路关系等问题了解较少且缺乏感性认识，对液压元件拆装的要求及方法不熟悉，随着实验教学的不断加强，要求学生通过实验学会一般实验的方法和技能，培养他们分析问题和解决问题的能力。液压与液力传动实验教学的目的在于使学生掌握液压元件、常见液压系统根本的实验方法及实验技能，学习科学研究的方法，同时实验也是帮助学生学习和运用

2、理论处理实际问题，比方对液压元件进行故障检查与处理、所设计的液压系统是否能很好地完成规定功能等，验证、消化和稳固根底理论的重要教学环节。但在学习液压与液力传动课程中，学生往往对实验的准备、实验过程和实验报告的编写抓不住重点，本指导书针对这些问题对每一个实验进行了启发引导，适当地提出了目的、原理、内容、仪器设备、实验方案和对实验结果的要求。个人收集整理 勿做商业用途本书适用于大专院校液压与液力传动课程的实验教学，可作辅助教材使用。在编写过程中，得到学院各相关专业老师们的热情支持和帮助，在此表示感谢。限于编者的水平，书中难免存在错误与不当之处，敬请读者批评指正。谢谢！编者2021年3月实 验 守

3、那么 一、要按指定的时间进行实验。准时进入实验室，不得迟到、早退。 二、每次实验前，要仔细阅读实验指导书，根本了解实验内容，目的，实验步骤及机器和仪器的主要原理与使用方法等。三、以小组为单位进行实验。小组长负责管理使用的设备，并组织分工和统一指挥。四、要保护实验室的一切设备，非指定使用的机器设备不得乱动，以免发生危险或损坏事故。 五、在实验过程中，如机器或仪器发生故障应立即向实验指导人员报告，进行检查以便及时排除故障，保证实验的正常进行。 六、实验结束后，要清理机器、仪器工具。如有损坏、应及时向实验指导人员报告，听候处理。 七、要保持实验室的清洁和安静，养成良好的科学作风。八、实验完毕后，要认

4、真做好实验报告，并对思考进行讨论。液压传动实验概述一、液压与液力传动实验教学的目的本实验是学习液压传动课程的主要环节之一，实验教学与理论教学相辅相成，共同担负着培养学生智能、提高人才质量的任务。通过实验可以帮助同学们建立感性认识，进而从结构、工艺和制造等方面深入理解液压元件的工作原理、检修要点、装配要领、选用、安装和维护等问题，帮助学生学习和运用理论处理实际问题。 液压元件品种、型号和规格甚多，教学实验元件选型可与教材重点内容相照应，选择一些工程机械常见、应用较为普遍的元件进行拆装。重点掌握它们的工作原理及结构的关系以及主要零件的结构和技术要求，希望到达触类旁通的目的。 二、实验前的准备拆装液

5、压元件前应准备好产品图纸或教学用图，图中应清楚地表示出所有零件的相互连接情况，重要零件的联接尺寸，配合零件间的配合性质及精度，装配的技术要求，零件的明细表等。如果拆装元件前找不到它的产品图纸或教学用图，必须找到该元件的结构示意图。具体要求如下：1首先按液压元件的工作原理、产品图纸(或教学用图)，将整个元件分解成几个局部，分析各个局部的具体结构，找出哪些是可拆卸连接，哪些是不可拆卸连接。可拆卸连接的特点，是相互连接的零件拆卸时不损坏任何零件，且拆卸后还能重新装配在一起。常见的可拆卸连接有螺纹连接，销钉连接和卡键连接等。液压元件中螺纹连接应用较普遍，如泵体与泵盖，阀体与阀盖，液压缸体与缸盖，管接头

6、与元件或连接板的连接等等。拆装液压元件时，应合理地确定螺栓松开或紧固的顺序，且要施力均匀，否那么将会引起被连接件比方阀体的变形，降低装配精度，甚至造成元件不能正常工作。 不可拆卸连接的特点是被连接的零件在使用过程中是不可拆卸的，如果拆卸会破坏某些零件。液压元件中常见的不可拆卸连接有过盈连接和焊接等。过盈连接多用于轴与孔的配配，多采用压入法，如压力按制阀的阀座与阀体孔的连接。焊接连接多见于尾部有耳环的液压缸中缸体与缸底的连接，另外焊接式管接头应用较广。 2分析液压元件中主要零件的精度及装配精度的关系。零件精度主要指零件加工后的形状和位置误差。液压元件中主要零件的加工精度与装配精度直接影响着元件的

7、使用功能例如固定件的连接强度和密封性，活动件的密封性、润滑性、耐压性、运动平稳性和噪声等。 液压元件的装配精度与零件的加工精度有很密切的关系，零件的加工精度是保证装配精度的根底，但装配精度并不完全取决于零件精度，还与液压元件的结构、装配工艺等方面有关。 3密封 密封是液压元件解决泄漏问题最主要的手段，密封效果的好坏将直接影响液压系统的工作效率和元件的工作性能。密封不良将产生内、外泄漏，从而引起压力提不高，速度上不去，容积效率低和场地受污染等问题；密封过度虽然防止了泄漏，但相对运动零件的摩擦力增加，机械效率下降，磨损增加，零件的寿命受到影响。对密封装置的根本要求可概括为以下几点： 1在一定的压力

8、、温度范围内具有良好的密封性能；2运动密封处摩擦阻力小；3密封件应有良好的耐磨性、弹性等；4结构合理，装拆方便，本钱低。为保证零件间的密封性能，拆装液压元件时应注意的事项： 1不要用锋利和粗糙的工具钩密封件，以免损坏其几何外表； 2拆下的密封件应检查弹性和尺寸精度，如已变形或磨损应及时更换； 3拆下的间隙密封偶件如阀芯、叶片、活塞等，不可随意放置，应放在装有清洁液压油的平整的油盆内，以免磕碰和划伤； 4密封件在装配时应检查孔口或沟槽，是否有锐边、毛刺需倒钝或去除，否那么装入时会造成密封件切边或刮伤，破坏密封性能； 5有的密封件其密封作用有方向性，如V型、Y型、Yx型、J型和U型等，装配时不能装

9、反，应将唇口对着压力油腔，使唇口在压力油作用下涨开。 4拆装工艺卡 根据原始资科，拆装前需拟定元件的拆装工艺卡，对于液压泵和较复杂的液压控制阀类元件更为重要。装拆工艺卡的主要内容应包括如下各项： 1按元件的结构以及保证元件装配精度的要求，划分拆装单元，并确定各装拆单元的拆装顺序； 2确定各单元的具体拆装顺序(一步步写出或讨论清楚)，并制定拆装方法，技术要求及所需工具等；3明确对液压元件装配质量的检查方法。5液压元件拆装常用工具及物品下面列出一个实验小组应配备的常用工具和物品：1内六角扳手1套；2开口、梅花板手两种型式各1套；3轴用弯、直头弹簧挡圈钳各1只；孔用弯、直头弹簧挡圈钳(各1只)4平头

10、冲子大小各1只；5铁丝两段；6油盆2个，一个装有清洁液压油，另一个装煤油或轻质柴油；7油刷2把；8镊子1把；9紫铜棒、尼龙棒各1根；10常用工具手锤、刮刀、细油石等11绸布(1块)；12耐油橡胶板1块；13锂基润滑脂1袋。二、清洗液压元件及液压系统在制造与装配过程中不可防止地要受到不同程度的污染，污染会给液压设备带来许多危害，如液压元件内阀芯的卡死、加剧磨损、石油液老化变质等。为了使液压系统维持较好的工作性能，提高设备的可靠性，到达预期的的使用寿命，在元件和系统安装前和调试运转前，必须对液压元件含辅助元件和液压系统进行仔细清洗，清洗掉附着在零部件、液压元件、液压辅件等外表上的切屑、磨粒、纱头、

11、尘埃、油污、焊渣、油漆的剥落片、密封挤切下来的碎片及水分等污染物。1散件的清洗零部件等散件是指液压元件的各零件、管路、油箱、密封件等，散件上一般有大量油污、防锈保护层、外表氧化物等赃物，进入装配前要经不同种类清洗剂的浸泡和清洗。具体方法是：1将零部件浸入氢氧化钠或硫酸钠等脱脂性强的溶液中一段时间最长可达48小时以后，油污和污垢松脱，然后用各种洗刷工具仔细清洗，清洗完毕后用温水冲洗一次。2将各种散件在酸性清洗剂配比为2030%盐酸中浸渍3040分钟，再用各种洗刷工具仔细清洗，最后用温水冲洗一次。3将散件在碱性清洗剂配比为10%氢氧化钠中浸渍15分钟清洗剂温度为040，再用洗刷工具洗刷，然后用温水

12、冲洗。4将散件枯燥后涂上防锈剂或清洁的液压油与系统用油相同等待装配。短期内部装配使用塑料薄膜包好。5软管时最难清洗干净的元件，可采用高速液流进行喷洗，应管也可采用同样的方法。目前元件生产厂普遍采用超声波来清洗液压元件的零部件。2液压元件的清洗液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部已污染、生产库存时间较久二年以上可能造成密封件自然老化、系统出现故障后经判断存在故障的元件等，那么应根据情况进行拆洗。液压元件检修时，必须严格遵守清洁规程，具体考前须知如下：1对液压元件拆洗应有熟悉元件结构、组成、工作原理并具有维修经验的人员完成。2拆卸元件前要去除元件外面的污物，以免将物污带到工作场所。3液压元件的检修

13、原那么上应在室内进行，并保持工作场所的清洁、设置防尘措施；野外临时抢修时要有专门的防风沙措施；不解体的元件总成，应注意保护进出油口并实行密封，对元件进行外部清洗。4元件应用洁净的煤油清洗，在工程上也可用轻质柴油清洗，禁止使用汽油，要彻底去除小孔、沟槽中的潜藏污垢，并保护好各工作外表部被碰伤。在拆洗或维修作业时，清洗过的零部件应放入盛有洁净的、与系统所用相同的油液的容器中，装配时采用湿式装配，即将所要装配的零件沉着器中取出、冲洗、装配，这样可减少外界污染物侵入元件的时机。橡胶密封件不得用汽油、煤油清洗，可用洗涤剂清洗、再用冷水冲净、最后用冷风吹干，或者用清洁的液压由清洗。不符合要求的零件和密封件

14、必须更换，清洗和装配时不准用棉纱、卫生纸等类的松散纤维擦拭零件，防止异物落入元件内。紧固螺钉的柠紧力矩要均匀并符合有关规定，切勿用锤子敲打、硬板等粗暴装配，装配中还要注意所用工具的清洁。另外，油箱、安装底板及集成块的油道也必须严格清洗并妥善保管。5装配好的液压元件应从油口处参加适量的清洁液压油，将所有的油口密封，防止在储藏和运输过程进入物污。三、液压元件和管件的质量检查液压元件的性能和管件的质量直接关系到系统的可靠性和稳定性，故在液压系统安装前应对其质量进行检查。1液压元件液压元件的规格型号应与元件清单一致；查明液压元件的生产日期，假设元件保存期限过长要注意其内部密封件的老化程度；各元件上的调

15、节螺钉、手轮及其它配件应完好无损；液压元件所附带的密封件质量是否符合要求；元件及安装底板、集成块的安装面应平整、无锈蚀，其沟槽和连接油口不应有飞边、毛刺、磕碰凹痕等缺陷，油口内部应清洁；电磁阀的电磁铁应工作正常；油箱内部不能有锈蚀、附件应齐全，安装前应彻底清洗。2油管与接头不同的液压系统所选用管子、接头型式、密封型式也不尽相同，应根据要求认真核对。1钢管的钢号、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合国家有关规定不得有以下情况：内外壁面已腐蚀或显著变色、有伤口裂痕、外表凹入、弯曲处明显变扁、外表有离层或结疤等。2软管的长度、通径、钢丝层数、接头的型式各种扣压式、卡套式等应符合设计要求，胶管

16、的色泽及柔韧性要好，管内无杂质，两端包装完好等。3接头体的螺纹和O型密封圈的沟槽棱角不应有伤痕、毛刺或断丝扣等现象；接头体和螺母的配合不应过松或卡涩。四、紧固力组成液压系统的零部件大都依靠螺栓连接而组装起来的，适宜的紧固力可防止部件的变形、损坏、泄漏等，因此必须慎重操作。1液压系统中所用螺栓应根据不同的使用场合和目的进行选择，例如单纯静力作用的紧固、受外力冲击、受液压力的作用等，应选用不同材质和强度的螺栓螺母。建议在液压设备上使用10.9级以上的螺栓及相应级别的螺母。2操作时应根据设备紧固力的要求，选用各种适宜的扭力板手来测定紧固力矩。在条件不允许的情况下，可参照下表进行紧固，但由于操作者的体

17、力不同所施加的力会有很大的差异，通常会有在小螺栓上施加过大的力，而在大螺栓上那么会有力量缺乏的现象。紧固力过小会松动，紧固力过大会产生永久变形造成与松动相同的结果。3螺栓数量较多时，紧固力必须相当均匀。紧固时应对称、分数次、均匀加到规定力矩。表1 使用标准扳手紧固时的作用力加在扳手把握处的力 (N)操作要领M645用手头力量加力M870从肘部往前加力M10130从肩部往前加力M12180施加上半身的力M16320施加全身的力，可用加长杆酌情处理M20500加上全部体重，可用加长杆酌情处理M24700加上全部体重，可用加长杆酌情处理实验一 齿轮泵马达的拆装齿轮泵是工程机械上较为常见的液压泵。它的

18、主要优点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液的污染不敏感，工作可靠，便于维护与修理等。其缺点是流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调节。齿轮泵的齿轮是对称的旋转体，所以泵的允许转速较高，最高转速可达3000r/min左右。另外，从结构上不断采用新材料、新工艺、新结构，中高压齿轮泵的额定压力可达20MPa，高压齿轮泵的额定压力可达30MPa。按照齿轮的啮合形式，齿轮泵可分为两大类：外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，使用中以外啮合式齿轮泵较为常见。一、实验要求1注意观察齿轮泵的外观，主要包括：齿轮泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。2解体后注意齿

19、轮泵困油现象的发生过程以及解决困油现象的措施。3分析径向不平衡力产生的机理，由于径向不平衡力的影响给使用过的齿轮泵带来的损害，采用何种措施减小了径向不平衡力。4观察端面间隙泄漏油的流动路径泄漏油对轴承的润滑、如何流回吸油口，减小端面间隙泄漏的措施如何。5注意观察已用齿轮泵磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。6能按要求正确装配齿轮泵和马达。二、齿轮泵的材料及技术要求常用材料如下：泵体和端盖采用灰铸铁或铝合金；齿轮和轴齿轮轴采用45号钢、40Gr(低压泵)、18CrMnTi、20Cr、38CrMoAl(高压泵)等，材料经渗碳氮化处理，外表硬度达HRC6062，心部硬度HRC2844，使齿

20、轮具有较高耐磨性和冲击韧性。淬火后的工作外表必须磨光。轴套一般采用40号钢、40Cr和青铜。齿轮泵主要零件的技术要求如下(单位为mm)：1.泵体内孔圆度和圆柱度0.01，齿轮孔与支承孔的同轴度0.02；2.支承孔园度和圆拄度0.01，二支承孔中心距偏差为0.030.04，二支承孔中心线的不平行度偏差为0.010.02，支承孔轴线对端面的垂直度为0.010.023.一对齿轮宽度差0.005；一对齿轮同侧轴套宽度差0.005；4.齿轮轴园度和圆柱度0.005，两轴颈同轴度为0.020.03。三、常用齿轮泵的结构特点由于齿轮泵运转时存在不利因素，影响了泵的正常工作及压力的提高，所以不同型号的齿轮泵在

21、结构上采取了不同的措施来克服这些不利因素。下面介绍工程机械中常见的几种国产的外啮合齿轮泵，并介绍其检查与装配要点。1CB系列齿轮泵CB系列齿轮泵的结构如图4所示，常用于转向、变矩变速等工程机械液压系统中，其额定压力为9.8MPa，最高压力为13.5MPa，使用转速范围为13001625r/min，按其排量大小有多种规格，但结构根本相同。图4 CB型齿轮泵1 泵体，2浮动轴套，3被动齿轮，4弹性导向钢丝，5卸压片，6密封圈，7泵盖，8支承环，9-弹性挡圈，10骨架油封，11主动齿轮1结构特点CB泵的泵体为二片式结构，它由泵体1和泵盖7组成，其内部主要有主动齿轮11、被动齿轮3、前后轴套2、弹性导

22、向钢丝4、卸压片5、密封件等。前后轴套用铝合金或耐磨青铜制成，它既是齿轮的滑动轴承，又是工作齿轮的端面侧板。前后轴套都有两半组成，两个半轴套尺寸形状完全相同，都是局部圆柱体。每个半轴套上都开有两个困油卸荷槽，并加工两个穿弹簧钢丝的孔。当将两个半轴套穿好弹簧钢丝4，平面相对压进泵体时，在弹簧钢丝的作用下，两个半轴套将沿同一方向转动一个角度，从而使其平面相互压紧，将泵的吸、排油腔隔开，并保证有良好的密封。该泵的前端轴套是可以浮动的，高压油通过泵体和前轴套之间的空隙被导至泵盖与前轴套间的空腔。在泵盖和前轴套间还装有密封圈6及支承密封圈的卸压片5，卸压片上开设圆孔将吸油腔的低压油引入密封圈5所围成的面

23、积中，此处是低压油，而此密封圈外是高压油。在压油腔一侧，轴套与齿轮端面的压力油对轴套产生一个推开力，但轴套与泵盖间的压力油又对轴套产生一个压紧力，两作用力根本共线，且轴套所受的压紧力大于推开力；在吸油腔一侧，轴套两端面都受低压油的作用。在泵工作时，前端轴套在液压力的作用下被轻轻压向齿轮，使齿轮两端面与前后轴套磨损后的间隙可以自动得到补偿，并能使轴套磨损较均匀。当轴套磨损太多，前轴套与泵盖之间的间隙太大时，密封圈5就不能起到密封作用，为此装配时需测量此间隙，保证间隙大小为2.42.5mm，假设太大时可在后轴套与泵体间加铜皮。另外，针对径向不平衡力，把压油口做成比吸油口小得多有些为矩形；齿轮宽度也

24、较小，来减小径向受压面积。此类泵出厂后还可改变泵的转动方向，但需重新装配。2拆检与装配要领 拆开检修时，必须用轻质柴油或煤油清洗全部零件，并用压缩空气吹净。 四个半轴套的位置不可随意调换，齿轮同侧的两个半轴套的厚度误差要求不超过0.005mm，最大不超过0.01mm。 轴套与齿轮的配合间用平尺检查不允许有漏光。 半轴套上开有与轴承腔相通的卸荷槽应放在吸油腔一侧。 导向弹簧钢丝安装时必须注意弹簧力的作用方向，在弹簧力的作用下，使两轴套的扭转方向与被动齿轮的旋转方向一致。只有在这样正确安装，才能保证消除困油现象的卸荷槽的错动而不至于使吸、压油腔相通。 卸压片应放在吸油腔一侧。 泵盖紧固螺钉应交替均

25、匀拧紧。 转向需满足设备要求。2、CBG系列齿轮泵CBG系列齿轮泵在工程机械液压传动系统中应用较为普遍，如装载机、推土机、平地机、自卸车等设备上常用该类型泵作为液压动力源，其额定压力一般为16MPa，额定转速为2000r/min。CBG系列泵可分为CBG1、CBG2、CBG3三个组别，但其工作原理与结构特点完全一样，图5为泵的零件分解图。图5 CBG 系列齿轮泵零件分解图3-前泵盖，4、13-密封环，6、10-侧板，7-泵体，8-O型密封圈，14-后泵盖，15、16-主、被动齿轮1结构特点该泵的特点之一是采用固定侧板。前、后侧板6和10被前后泵盖压紧在泵体上，轴向不能活动。侧板的材料为8号钢，

26、钢背上烧结青铜材料或高锡铝合金耐磨材料，通过控制泵体厚度与齿轮宽度的加工精度，保证齿轮与侧板间的轴向间隙为0.050.10mm。在实际使用相当长一段时间后，此间隙增大不多，证明齿轮端面与侧板磨损很少。采用固定侧板虽然容积效率低些，但使用时磨损少而工作可靠。与之相比，采用浮动轴套侧板等虽可自动补偿轴向间隙，但轴套在油压作用下始终贴紧齿轮端面，对运动面间的润滑油膜起到一定的损坏作用，配合面磨损较快。另外，虽然从理论上讲轴套或侧板所受压紧力稍大于推开力，且作用线根本重合，但实际上很难控制，这是造成磨损快及发生偏磨的主要原因。该泵的第二个特点是采用二次密封。在主动齿轮轴的两端装有密封环4和13，在泵盖

27、、侧板和轴承之间装有O型密封圈5和11。高压油经齿轮端面与侧板之间的间隙漏到各轴承腔f，各轴承腔的油是连通的。轴承腔的压力油向低压腔泄漏有两条途径：其一是通过O型密封圈11进入侧板和泵盖的d槽，在经侧板上的通孔b流向吸油腔，因为该处密封的各零件无相对运动，只要密封件完好，就能保证密封效果而不产生泄漏；其二是沿主动齿轮轴向两端轴与密封环4和13间的径向间隙以及密封环和前后泵盖的轴向间隙泄漏到骨架油封处的g腔，经前后泵盖上的孔c到槽d，再经侧板上的孔b流回吸油腔。只要保证密封环与齿轮轴的配合间隙以及密封环突缘端面与泵盖台阶的轴向间隙，就可以使通过这里的泄漏量很小。所谓二次密封是指齿轮端面与侧板间的

28、密封为一次密封，泄漏到轴承腔的油经密封环4、13的密封为第二次密封。这样高压油从排油腔泄漏到吸油腔要经过两次密封，且由于二次密封产生的节流阻力，使得f腔形成了较高的压力，液压油在经过第一次端面间隙密封泄漏时，压力差大大减小，从而使泵的轴向间隙泄漏显著降低，有效地提高了容积效率。在实际试验中，当排油腔压力为15.8MPa时，测得轴承腔f的压力约为11.8MPa，即齿轮端面与侧板间轴向间隙的两端压力差只有约3.9MPa，这比一次密封结构的压力差小得多，所以尽管CBG系列泵采用固定侧板而使端面间隙增大，但泄漏量并不太大。同时，正是由于采用了二次密封后，泵的额定工作压力却可达16MPa的关键。个人收集

29、整理 勿做商业用途固定侧板上盲孔a是为解决困油现象而开设的卸荷槽，而通孔b的作用是将经过两次密封后流到c槽的泄漏油引回吸油腔。另外该系列泵出厂后经过重新装配可以改变转向，如果必须改变转向，可将泵体和两侧板旋转180°，重新装配即可。2拆检与装配要领 检查侧板是否有严重烧伤和磨痕，合金层是否有严重磨损、脱落或偏磨，无法用研磨方法消除的应及时更换；密封环4和13与轴颈的配合间隙应小于0.05mm，超差应修理或更换；用千分尺测量轴和轴承滚子之间的间隙是否大于0.075mm，如超过此值应更换轴承。 泵的转向与机械的要求相适应。 侧板上的通孔b应放在吸油腔侧，否那么高压油会冲坏轴端骨架油封。

30、轴承装在泵盖内后，轴承端面应低于泵盖端面0.050.15mm。 将O型密封圈5、11放入前后泵盖的轴承外边密封槽内，再将尼龙挡圈放在O型圈上面，压平后自然弹出0.3mm左右为宜，总装时为防止密封圈等掉落，可先在密封圈上涂抹润滑脂。 输入轴上的旋转轴骨架油封在装配时，里面的油封唇口朝里，用以防止向外漏油；外面的唇口朝外，用于防尘。 装配完毕，向泵内注入清洁液压油，用手可以转动，无卡阻或过紧感觉。3CBF-E和CBF-F系列齿轮泵图6所示为CBF-E和CBF-F系列齿轮泵的结构图，F系列泵的轴径较E系列粗，但结构相同。E系列为中、高压泵，其额定压力为15.7MPa，最高压力为19.6MPa；F系列

31、为高压泵，额定压力为20.6MPa，最高压力为24.5MPa。两种泵的转速相同，排量在32mL/r以下的额定转速为2500r/min，最高转速为3000r/min；排量在32mL/r以上的泵额定转速为2000r/min，最高转速为2500r/min。1结构特点该类泵从结构上采用了可浮动的侧板来补偿齿轮泵的端面间隙泄漏。其主要由泵体1和泵盖3组成泵的主体，泵体上开有进、排油口；泵盖从外观上看是对称的，其上下压油腔侧均有一个小孔，但为适应机械不同转向的要求，只有一侧的孔与轴承腔相通，将泄漏到各轴承腔的液压油通过被动齿轮的中心孔沟通各轴承腔引回吸油腔。主、被动齿轮5和4靠两对滑动轴承7支承在泵体和泵

32、盖上。齿轮与泵体、泵盖之间装有浮动侧板10，侧板为双金属结构，铜合金面一侧对着齿轮端面，在排油腔一侧开有偏置式困油卸荷槽，克服齿轮泵的困油现象。在侧板与泵体、泵盖之间靠排油腔一侧装有组合式“形密封8，组合式“形密封圈的中间为橡胶密封件，内外两侧为尼龙和塑料支撑环，支撑环可以固定橡胶密封件的位置并增强耐压程度；在吸油腔侧放置支撑板11，其作用是固定侧板的位置，防止“形组合密封被冲坏。“型组合密封围起来的区域内为高压油，其产生的液压作用力略大于侧板对面齿轮端面液压油的作用力，当侧板与齿轮端面出现磨损时，侧板可自动向齿轮端面移动，减小轴向间隙的泄漏量，是齿轮泵保持较高的容积效率。文档收集自网络，仅用

33、于个人学习图6 CBF-E、CBF-F 系列齿轮泵1泵体，2“O形密封圈，泵盖，被动齿轮，主动齿轮、6旋转轴密封，7DU滑动轴承，组合“形密封圈，9定位销，10侧板，1支撑板该类泵的另一个特点是采用DU轴承，可实现无油润滑，DU轴承是由氟塑青铜材料制成的。氟塑青铜是以08号钢或45号钢做成钢背基体，镀一层铜，在镀铜面烧结一层0.30.5mm的球形青铜粉末，形成多孔层。往多孔层内灌注聚四氟乙烯/铅PTFE/Pb混合物，混合物溢出多孔层并附着牢固，形成一层0.05mm厚的磨合层。这种材料具有良好的自润滑性能和化学稳定性。采用DU轴承的液压泵不但可实现干摩擦、寿命长、承载能力大，而且抗议物嵌入性也好

34、，能使硬磨微粒挤压在轴承中，不产生拉伤磨损，在承受冲击载荷时，噪声也低。因此，近年来该类泵被广泛地应用在工程机械上。2拆检与装配要领 泵体的扫镗痕迹大于0.015mm时应更换泵，侧板合金面假设有明显的圆弧形磨损可更换侧板。 不要用砂纸或油石修磨轴承和轴颈。 侧板上带有卸荷槽的一面应与齿轮端面向对，并放在排油腔一侧。 装配时切记将泵盖上的通孔(与轴承腔相通)放在吸油腔一侧。 支撑板放置在吸油腔侧，而组合式“形密封圈应放在高压腔侧，并应保持平整。 泵盖与泵体组合后，先在泵的对称位置上各装一个螺钉带有弹性垫圈，对于E10E40泵拧紧至88Nm左右力矩，对于E50E140拧至127Nm力矩，此时用手转

35、动主动齿轮，应有较紧的感觉；但对于E10E40用512Nm力矩扭转时，对于E50E140泵用715Nm力矩扭转时，应能均匀无阻碍转动，然后用同样的力矩拧紧剩余螺钉。四、实验报告1写出CB系列齿轮泵的检修和装配要点：2写出CBG系列齿轮泵的检修和装配要点：3.写出CBF-E(F)系列齿轮泵的检修和装配要点：学生班级 姓名： ，提交报告日期 年 月 日实验报告成绩： ，批阅日期 年 月 日实验二 双作用叶片泵的拆装叶片泵具有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、噪声低、排量可以变化等优点；但其对油液的污染比拟敏感、自吸能力不强、结构较齿轮泵复杂、对材质的要求较高。叶片泵常用于工程机械对运动精度要求较

36、高的转向系统、加工精度高的机床液压系统等。叶片泵按排量能否改变，分为定量双作用叶片泵和变量单作用叶片泵两类。在工程机械行业中，双作用叶片泵应用较多，本实验仅对此类型泵进行拆装。一、实验要求1注意观察双作用叶片泵的外观，主要包括：叶片泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。2解体后注意分析叶片泵的工作原理、转动方向。3观察叶片、转子的安装方式，定子、前后配流盘与泵体的相对安装定位销的位置位置。4注意观察已用双作用叶片泵的磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。5能按要求正确装配双作用叶片泵。二、叶片泵的材料及技术要求叶片泵主要零件的材料及技术要求常用材料如下：泵体

37、，HT300灰铸铁；叶片，18WCr4V，外表硬度HRC62氮化处理；定子，GCrl5、Crl2M0V，淬火HRC60或38CrM0AI，氮化HRC68；转子，40Cr，HRC5060，20Cr或12CrNi3，渗碳淬火HRC5060；配油盘，耐磨铸铁、锑钢铸铁、铝青铜；轴，40Cr，HRC48。主要零件的技术要求如下(单位为mm)：1叶片厚度一般为1.22.5，叶片与叶片槽的间隙应保证0.010.02，叶片宽度应比转子宽度略小，其值为0.01左右；2定子两端面平行度允差0.002，定子两端面与孔垂直度允差0.008；3转子两端面平行度允差0.003，转子比定子宽度略小，其值为0.020.04

38、；4叶片槽两平面平行度允差0.01，叶片槽对转子端面垂直度允差0.02；5各零件外表粗糙度Ra：定于内外表为0.40.1m，叶片滑开工作外表为0.1m，叶片槽和转子端面为0.20.1m，配流盘外表为0.2m。三、双作用叶片泵的典型结构YB-AB-FL系列叶片泵YB-AB-FL系列叶片泵常用于工程机械的转向系统，额定压力一般在7MPa左右，排量从6到36中间有6种规格，其型号含义为：YB A B F L 代表单级叶片泵；系列号，A-50系列，B-150系列，C-250系列；代表排量；压力分级，B-28MPa；安装方式，F-法兰安装式，J-脚架安装式；油口连接形式，F-法兰连接，L-螺纹连接。YB

39、型叶片泵的结构如图7所示。该泵主要有泵体1、泵盖9、前配流盘4、后配流盘8、定子7、转子5、叶片6、传动轴6等组成。泵体与泵盖由螺钉固定，前、后配流盘与转子通过定位销定位于泵体上，一般在泵体和前、后配流盘上有两个夹90º角的定位孔，而在定子上加工一个定位销孔，这样在组装时可根据需要来装配两种转向的泵。转子位于前、后配流盘和定子围成的容腔内，并通过花键与传动轴联结，传动轴通过滚动轴承支承在泵体与泵盖上。叶片在叶片槽内沿旋转方向前倾10º14º角安放，叶片外端反面加工有倒角，可以减少杂质的影响并能使叶片与定子内曲面有良好的接触。前、后配流盘上都对称加工着吸、排油窗口，

40、分别与泵体、泵盖上的吸、排油口连通。高压油可以通过后配流盘上的轴向通孔和环形槽通至各叶片的根部，推动叶片外伸。排油窗口两端铣有三角尖槽，以解决可能发生的困油现象，并能使叶片间油液在高、低压转换时不产生液压冲击。图7 YB-AB-FL系列叶片泵1-泵体，2-旋转轴密封，3-传动轴，4-前配流盘，5-转子，6-叶片，7-定子，8-后配流盘，9-泵盖，10-O形密封圈该泵假设需反方向旋转，可将定子旋转90º，变换定位销的位置，再将转子连同叶片翻转过来组装。拆装考前须知： 拆装时应特别注意保持清洁； 应使泵的转向符合机械传动要求，因此应注意定位销与泵体的相对位置； 装配时转子在定子内的方向和

41、叶片在转子槽内的方向不得装反，叶片沿旋转方向前倾，叶片倒角向后； 叶片应装回原槽内，否那么应选配，防止叶片与槽的间隙过大或过小，叶片在转子槽内应移动灵活。 叶片泵工作一定时间后，定子低压过渡区会发生磨损，此时可对磨损处进行认真修磨抛光，然后将定子翻转180º重新安装，使定子原来的上下压过渡区互换，将定位销安装在另一定位孔内，以利于泵能更好地工作。 应均匀地拧紧紧固螺钉，不得单独拧紧。拧紧螺钉时，随时转动泵轴并检查有无阻滞。四、实验报告写出YB系列双作用叶片泵的检修和装配要点：学生班级 姓名： ，提交报告日期 年 月 日实验报告成绩： ，批阅日期 年 月 日实验三 轴向柱塞泵马达的拆装

42、柱塞泵是依靠柱塞在缸体柱塞孔内做往复运动，使密封工作容腔产生变化来完成吸油和压油的。基于上述原因，柱塞泵适用于高压、大流量、流量需要调节的工程机械及其它设备上，如挖掘机、摊铺机、稳定土拌和机等常采用变量柱塞泵以根据工况的变化及时调节泵的排量，充分利用发动机功率，提高作业效率。但其结构复杂，对零件材料及加工精度要求高，价格较高，需高品质高清洁度的工作介质，所以对使用、维护和修理也提出了更高的要求。柱塞泵按其柱塞运动方向与泵传动轴的轴线平行、夹锐角或垂直的不同结构，可分为斜盘式、斜轴式和径向柱塞泵。斜盘式和斜轴式又通称为轴向柱塞泵，同类泵有与其相对应的柱塞马达。一、实验要求1注意观察双作用叶片泵的

43、外观，主要包括：轴向柱塞泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。2解体前分析其转动方向，必要时可在泵体、泵盖等有关零件上作上记号；解体后注意分析柱塞泵马达的工作原理。3观察柱塞泵关键零件之间的安装连接顺序、相对安装定位销的位置位置等。4注意观察已用柱塞泵内关键零件如缸体、柱塞组件、配流盘、斜盘等零件的结构特点，发生磨损或损坏的部位及损坏情况，分析损坏机理，思考解决对策。5分析变量机构的控制原理。6能按要求正确装配轴向柱塞泵。二、柱塞泵马达的材料及技术要求1缸体上柱塞孔内外表的圆柱度的允许偏差圆度、圆锥度不能大于0.0050.01mm)。2柱塞常用20Cr、40Cr或G

44、Crl5等材料，热处理后HRC5662，柱塞外外表的圆柱度的允许偏差圆度及圆锥度不能大于0.0020.03mm，柱塞上常加工环形沟槽平衡槽，起均压和贮存脏物的作用，一般槽的宽度为0.30.7mm，深度0.30.8mm，槽距210mm。3柱塞在油缸中的配合紧度要适当，柱塞应研磨到使其放在垂直位置，而用液压系统中的油来润滑时，它能在自身的重力作用下慢慢地在柱塞孔中移动，配合间隙不得大于0.0050.008mm.4柱塞缸体与衬板紧贴的端面与花键定心直径中心线的摆动偏差，允许在100mm长度上不得大于0.02mm。5缸体衬板平面的平面度允许偏差不得大于0.005mm，两平面平行度允许偏差不得大于0.0

45、1mm。6配流盘平面要求平直，平面度允许偏差不得超过0.005mm，两平面平行度允许偏差不得大于0.01mm。零件必须经过热处理，外表硬度不得低于HRC60。7滑履，由于斜盘材料多用GCrl5，HRC5862，故滑履多用青铜合金，如铝青铜ZCuAl9Fe3。滑履与球头间隙一般取0.020.04mm。静压支承面粗糙度(Ra)要求0.40.2m三、XBD型斜盘式轴向柱塞泵的结构特点XB 型轴向柱塞泵，分定量和变量泵两种。变量泵又分为手动变量、伺服变量及液控变量等不同型式，它是进、出油口可以改变的双向液压泵。同一个定量泵，除可用作泵外，无须改变又可作马达使用。其型号的含义为：XB 代表轴向柱塞泵；变

46、量型式：D-定量，S-手动变量，SV-手动伺服变量，Y-液控变量；公称排量常见有40、63、75ml/r几种规格。图8 XBD40型轴向柱塞泵1-螺钉，2、11-弹簧，3-轴套，4、6、13-轴承，5-传动轴，7-泵体，8-配流盘，9-柱塞缸体，10-柱塞，12-弹簧座，14-调整垫片，15-球铰，16-压盘，17-滑靴，18-斜盘，19-泵盖如图8所示为XBD40型定量斜盘式轴向柱塞泵的结构图。该泵主要由泵体7、泵盖19、传动轴5、柱塞10、柱塞缸体9、配流盘8、斜盘18等组成。轴套3靠轴承4和6支承在泵体上，传动轴5通过花键一端与轴套联结，另一端与柱塞缸体联结。弹簧2通过调整螺钉1、传动轴

47、以及传动轴右端的卡环a和挡片b给柱塞缸体一个向左的作用力，使之压向配流盘并保持油膜接触。斜盘以圆柱销定位而固定在泵盖中定量泵，配流盘也靠圆柱销定位而固定在泵体上，配流盘上有两个腰形窗口分别与吸、排油口相通。柱塞缸体沿圆周方向均匀分布7个柱塞孔，柱塞在随缸体转动时还作轴向运动，柱塞的球头上装有滑靴17，柱塞与滑靴不能脱离，但可以以球头为铰进行摆动。滑靴又套在压盘16的孔中，压盘通过球铰15、弹簧座12等承受弹簧11的作用力，在此弹簧力的作用下滑靴被压盘压向斜盘18的斜面上而不能脱离斜盘，滑靴可在斜盘上滑动，此弹簧另一个方向的力使缸体压向配流盘。柱塞缸体的端部与配流盘贴紧，并由轴承13支承在泵体内

48、。泵体上、下两个螺堵为泵的外泄漏油口，使用时可将下侧的螺堵拧紧，将上面的泄漏口用管路单独接回油箱；也可以将冷却后的液压油从下面泄漏口引入，从上面的泄漏口引出，对泵实行强制冷却；对新装车液压泵或长时间不用的泵应从泄漏口加注清洁液压油。个人收集整理 勿做商业用途拆装与检查要点：1被拆柱塞泵马达必须先进行外部清洗，使用的工具及设备都应清洗干净。2在拆装过程中，应尽量保护密封面，以免损伤密封外表。3原那么上柱塞应装回原柱塞孔内，以免影响容积效率。4当泵或马达内泄漏严重时应重点检查：配流盘和柱塞缸体的配合面是否油烧结、环形拉痕；柱塞和缸体柱塞孔的配合间隙是否超过规定，配合面是否油总想拉伤；滑靴与斜盘的贴

49、合面是否磨损或烧伤；检查中心弹簧是否发生永久疲劳变形或断裂。5由于柱塞泵或马达的易损零件均有较高的加工精度和严格的处理要求，因此加大了修理的难度，但又因泵或马达价格昂贵，如能修复那么经济效益可观。在修理中，对损坏的关键零件如配流盘、柱塞缸体、柱塞与滑靴组件等，尽量采取外购件，进行换件修理。假设难以购得配件，对轻微的平面磨损可采取先在二级以上平板进行平面研磨，研磨剂用M1M5的氧化铝，再用M1的研磨剂精研磨一次，最后用二氧化铬研磨抛光，使外表粗糙度达Ra0.012，平面度不大于0.005mm；对于球面配合的配流盘与缸体原那么上应在专用修理设备上进行，但对轻微磨损可进行配研。注意研磨尺寸不能过大，

50、防止超过处理层。6经过研磨等修复的零件要进行严格、认真地清洗，以防研磨砂等残留在零件内。7重装泵或马达元件时，原那么上要换用新的密封垫和O形密封圈。8在总装配过程中，各运动副包括密封颈处等均要涂一层润滑油。四、实验报告写出斜盘式轴向柱塞泵的检修和装配要点：学生班级 姓名： ，提交报告日期 年 月 日实验报告成绩： ，批阅日期 年 月 日实验四 液压缸的拆装液压缸和液压马达同属于液压系统的执行元件。液压缸能将液体的压力能转化为机械能，用于驱开工作机构作往复直线运动。液压缸结构简单，工作可靠，可与杠杆、连杆、齿轮齿条、棘轮棘爪、凸轮等机构实现多种机械运动，故其应用比液压马达更为广泛。液压缸的结构形

51、式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式和组合式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式、齿轮齿条式等；按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等安装型，按压力等级可分为16MPa、25MPa、31.5MPa等。表征液压缸的参数有：液压缸的形式代号、缸径、活塞杆直径、压力等级、行程、安装连接方式、最小安装尺寸等。一、实验要求1注意观察双作用活塞式液压缸的安装连接方式。2解体后注意分析液压缸的工作原理，观察各密封处所用密封圈的形式并思考密封原理。3检查液压缸活塞杆、缸筒和密封圈的使用状况，能根据上述检查结果分析液

52、压缸的工作情况。4注意观察已用双作用叶片泵的磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。二、实验仪器设备1液压缸拆装试验台。2HSG系列液压缸。三、HSG型卡键连接液压缸的结构特点与拆装如图9所示为卡键连接的液压缸结构简图。它主要由缸筒12、缸底1、活塞杆11、活塞10及导向套13等组成。缸底与缸筒一般为焊接结构，工艺简单。导向套与缸筒之间用内卡键17、挡环19和弹性挡圈20连接，便于拆装。活塞杆由无缝钢管焊接而成，其下端用外卡键4、卡键帽4、弹性挡圈3与活塞连接，易于拆装与维修。活塞与活塞杆之间无相对运动，属于静密封，用O形密封圈防止内泄漏。活塞与缸筒之间要往复运动，属于动密封，在活塞上两

53、端的环形槽内背对背地装设Y形密封圈9，这种密封圈的唇边在液体压力作用下紧贴到缸筒内壁和活塞外外表上，压力逾高，贴得逾紧，故密封性能良好；为防止活塞移动时密封圈卷边，在密封圈背部可装设置节与缸筒内壁接触的材料为尼龙或聚四氟乙烯的挡圈7，唇边前面可装带有凸缘的挡板，其凸缘插到Y形槽内，防止密封圈唇边翻卷。为防止拉伤缸筒内外表，活塞不与缸筒内外表直接接触，而是通过套在挡板上的尼龙套或在两Y形密封圈之间增设尼龙支承环8与缸筒内壁接触。导向套与缸筒之间也无相对移动，用O形密封圈密封。导向套与活塞杆之间有相对移动，采用Y形和O形两道密封圈密封，密封效果良好；为了防止活塞杆缩回时带进尘埃，导向套前端还装有防

54、尘圈。文档收集自网络，仅用于个人学习图9 双作用单杆活塞式液压缸的结构1-缸底，2-衬套，3、20-弹性挡圈，4-卡键帽，5-外卡键，6、15、18-O形密封圈，7-挡圈，8-支承环，9、16-密封圈，10-活塞，11-或塞杆，12-缸筒，13-导向套，14-尼龙挡圈，17-内卡键，19-套筒，21-防尘圈，P1、P2-进出油口导向套的作用是保证活塞杆沿缸筒轴线移动、防止活塞擦伤缸筒内壁。导向套需采用耐磨性较好的材料，以适应其工作要求。为了提高密封性，缸筒内外表和活塞外外表均需要精加工，活塞杆外外表还需要度铬，以增加耐磨性。1 液压缸的解体步骤 图9为工程机械常用液压缸的结构，其内部连接的特点是采用卡键连接。在拆卸过程应按下面的顺序。1将液压缸外部擦拭干净，准备一干净的容器例如油盆