压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计

1、压滚座工艺及钻M8螺纹底孔夹具设计摘要：压滚座零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标

2、准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差ThepressurerollerseattechnologyandM8threadbottomholedrillingfixturedesignAbstract:Thepressurerollerseatpartsprocessingtechnologyanddrillingfixturedesignisthedesignofprocessdesign,includingmachiningprocessdesignan

3、dfixturethree.Inprocessdesignshouldfirstofallpartsforanalysis,tounderstandpartoftheprocesstodesignblankstructure,andchoosethegoodpartsmachiningdatum,designtheprocessroutesoftheparts;thenthepartsofeachstepintheprocesstothesizecalculation,thekeyistodeterminethecraftequipmentandthecuttingdosageofeachwo

4、rkingproceduredesign;thenthespecialfixture,thefixtureforthevariouscomponentsofthedesign,suchastheconnectingpartpositioningdevices,clampingelement,aguideelement,fixtureandmachinetoolsandothercomponents;positioningerrorcalculatedbytheanalysisoffixture,jigstructuretherationalityandthedeficiency,payatte

5、ntiontoimprovingandwilldesignin.Manytypesofmachinetoolfixture,wherein,theusescopebroadestgeneraljig,sizeshavebeenstandardized,andhasaprofessionalproductionplant.Butwidelyusesinthevolumeproduction,specialfixturedesignedforaworkpiecemachiningprocessservice,needthefactoryaccordingtotheworkpieceprocessi

6、ngtechnologytodesignandmanufacture.Keywords:process,cuttingdosage,clamping,positioning第一章绪论1.1.1 机械加工工艺概述1.1.2 机械加工工艺流程1.1.3 夹具概述2.1.4 机床夹具的功能3.1.5 机床夹具的发展趋势3.1.5.1 机床夹具的现状3.1.5.2 现代机床夹具的发展方向4.第二章零件的分析6.2.1 零件的作用6.2.2 零件的结构分析6.2.3 零件材料分析6.2.3.1 基准分析6.2.3.2 零件尺寸分析和粗基准选择6.2.3.3 精基准的选择7.3.1 确定毛坯的类型、制造方

7、法和尺寸及其公差83.2 确定毛坯的制造形式8.3.3 基面的选择8.3.4 制定工艺路线8.3.5 选择加工设备和工艺装备1.13.5.1 机床选用1.13.5.2 选择刀具1.13.5.3 选择量具12第四章确定机械加工余量、工序及公差13第五章（钻M8螺纹底孔）夹具设计335.1 设计要求335.2 夹具设计33iii5.2.1 定位基准的选择335.2.2 切削力及夹紧力的计算345.3 定位误差的分析355.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用355.5 夹具设计及操作的简要说明37总结38.参考文献.39:致谢40.第一章绪论1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变

8、毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装,就是个加工的笼统的流程。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铳床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达

9、到多少。技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。1.2 机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检

10、验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤1）计算年生产纲领，确定生产类型。2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。3）选择毛坯。4）拟订工艺路线。5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。7）确定切削用量及工时定额。8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。9）填写工艺文件。在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。1.3 夹具概

11、述夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控

12、机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.4 机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1 .机床夹具的

13、主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。(1)定位确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。(2)夹紧工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2 .机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。(1)对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铳床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铳刀相对于夹具的正确位置。(2)导向如钻床夹具中的钻模

14、板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。链床夹具(链模)也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1 机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85流右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%fc右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15流右。特别是近年来，数控机床(

15、N。、加工中心(M(J、成组技术（GT、柔性制造系统（FMS等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。1.5.2 现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的

16、多齿盘，其分度精度可达土0.1;用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5仙项精密心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.20.5高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铳床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整

17、、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。

18、目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T2259-91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。调模丝母零件加工工艺及钻床

19、夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第二章零件的分析2.1 零件的作用压滚座主要用来夹持机构加紧和固定试样，对试样进行加载2.2 零件的结构分析压滚座零件

20、属于块状零件，结构简单，强度刚度和韧度好，各加工表面精度和表面粗糙度都不难获得。零件组成面：五个端面、外圆及其台阶面，R16半圆柱体，内孔及其台阶面，一个燕尾槽及前后端面的中心对称线上的2mnffl槽，19、10通槽和两处螺纹加工。2.3 零件材料分析零件材料为45冷轧钢板，属于优质碳素结构钢、该钢价格便宜，加工容易，适当热处理可以获得良好的韧性、塑性和耐性。正火850可促进组织球化，硬度不大于229HBR毛坯切期J性能好，600回火。该钢屈服强度，抗拉强度高，塑性好。该钢可获得良好的综合力学性能，淬火后表面硬度可达到4552HRC不能采用渗碳淬火。2.3.1 基准分析设计基准分析：左端面为设

21、计加工各孔和R16半圆柱，下底端为设计加工内孔和上端面，以中心轴线为设计基准主要加工孔和2mmi槽、燕尾槽。定位基准分析：以左端面定位，燕尾槽，M819、10、13等孔。下端面定位上端面及内孔的高度，中心轴线定位各对称面。2.3.2 零件尺寸分析和粗基准选择左端面和下底面为设计基准，也为表面的定位基准，表面粗糙度Rn0.8血o前后端面是以中心轴线为基准，距中心轴线16mm表面粗糙度历0.8皿o(3)M8、9以左端面和下底面为基准，距左端面20mm距下底面12.5mm燕尾槽是以中心轴线和左端面为基准，距左端面10mm两斜面粗糙度凡0.8"施。2mm通槽以中心轴线为基准，两边对称。外圆2

22、2,上端面内孔以左端面和上端面为基准，距左端面65mm距上端面2mm出现定位基准与设计基准不重合。13内孔以左端面为基准，距左端面65mm(8)18、22、24.3、M25X1.5以左端面为基准，距右端面65mm18以下端面为基准，距下端面21-.0.1、22以下端面为基准，距下端面19mm24.3退刀槽以下端面为基准，距下端面9mm(9)R16半圆柱以左端面和为中心轴线为基准，距右端面65mm上端面以下端面为基准，距下端面25mm(11)10通孔以左端面和中心轴线为基准，距左端面40mm以中心轴线对称。2.3.3精基准的选择保证定位误差，精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准，以左端面、下底

23、端、以中心轴线为精基准。第三章毛坯的选择3.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差根据零件图多给材料为45钢，由已知条件知其生产纲领为小批量生产，因为压滚座的轮廓尺寸较小，结构不易铸造和锻造，因此毛坯选择冷轧板料。3.2 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，由已知条件知其生产纲领为小批量生产，因为压滚座的轮廓尺寸较小结构不易铸造和锻造，因此毛坯选择冷轧板料。3.3 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择，对像这样的

24、零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准）。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。3.4 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，

25、并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.确定各加工表面的加工方法根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，查参考1表4-2及表4-3,选定如下加工方法：8上端面和23外圆，未标注尺寸公差，表面粗糙度为Rl6.3U用,查参考14-2只需要粗车、半精车。下端面、前后端面表面粗糙度为凡0.8H册,查参考14-2,先粗铳，然后半精铳，再粗磨。左端面表面粗糙度为A0.8urn,与燕尾槽相接，先粗铳，然后半精铳，再线切割。内孔18、24.3,表面粗糙度为K口0.8"溺，先粗车，冉半精车。内孔22,表面粗糙度为K口0.84施，粗车，半精车，粗磨。(

26、6)R16半圆柱先粗铳，再半精铳。燕尾槽有形状尺寸，表面粗糙度为Ra0.8urn,线切割。(8)10、M89、13表面粗糙度为K口6.3H加，钻孔。2mm通槽用再热处理加工之后，用磨削切割。2拟定加工工艺路线工艺路线方案1:工序00:下料，87X38X30工序10:铳六方尺寸82X32.06X25.03达要求工序20:钳工划线找正钻孔10、M89、13达要求攻螺纹M8工序30:用四爪卡盘找正，车上端面22外圆，18内孔。平端面达23.03掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18,倒角120°攻螺纹M24X1.5工序40:以内孔和底面定位，用回转工作台铳R16半圆柱达要

27、求。工序50:热处理,吹砂HRC35-40工序60:用线切割、慢走丝切割左端面及燕尾槽。工序70:平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求。工序80:上内圆磨，磨内孔22达要求。工序90:工具磨，磨2mmi槽。工序100:钳工去毛刺工序110:终检工艺路线方案2:工序00:下料、87X38X3045钢工序10:铳六方尺寸82X32.06X25.03工序20:钳工划线找正钻孔10、M89、13达要求攻螺纹M8工序30:用四爪卡盘找正，车上端面22外圆，18内孔。平端面达23.03掉头用四爪卡盘找正已加工内孔，车内孔22、24.3、18,倒角120°攻螺纹M24X1.5工序40:以内孔和底

28、面定位，用回转工作台铳R16半圆柱达要求。工序50:热处理，吹砂HRC3540工序60:用线切割、快走丝切割左端面及燕尾槽。工序70:平磨：磨前后端面达要求。磨下底面达要求。工序80:上内圆磨，磨内孔22达要求。工序90:工具磨，磨2mml槽。工序100:钳工去毛刺工序110:终检3工艺方案分析：以上加工方案大致看来不合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求及采取的加工手段之后，发现仍有问题，方案1工序60是用慢走丝，方案2是用的快走丝。10快速走丝线切割机床采用直径0.080.25mm的钢丝或0.3mm左右的铜丝做电极，走丝速度约810m/s,通过丝筒和丝架往复运动，工作液采用5%勺乳化液离子水

29、，由于电极丝快速运动，把工作液带入加工缝隙，并把电蚀产物及时带出，有利于电极丝的冷却，减少弧光放电对加工的不利影响，生产率高且可稳，的加工较厚工件。但走丝速度快，电极丝容易抖动，反而破坏了加工的稳定性，表面粗糙度凡为2.50.36Um。慢走丝切割机床采用直径0.030.35的铜丝做电极，走丝速度为312m/min,电极丝只是单向通过间隙，不重复使用，避免了电极损耗对加工精度的影响。工作液主要是离子水和煤油，加工精度可达到土0.001mm表面粗糙度可达到&<0.32"施，这类机床还能自动穿电极丝和自动卸除加工废料，自动化程度高。通过比较故选定工艺路线方案1。3.5选择加工

30、设备和工艺装备3.5.1 机床选用 .工序IV和工序VI是粗车、粗链和半精车、半精镇。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA61401型卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表4.2-7。 .工序IX是钻孔，选用Z525摇臂钻床。 .工序X是磨零件左右外圆面，这两个面的要求精度都比较高，从经济角度看采用万能磨床。3.5.2 选择刀具 .在车床上加工的工序，一般选用硬质合金车刀和链刀。加工刀具选用YG镂硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性，可选用

31、可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册(主编孟少农)，第二卷表10.21-47及表10.2-53可得到所有参数。 .磨具的选用：磨具通常又称为砂轮。是磨削加工所使用的“刀具”。磨具的11性能主要取决于磨具的磨料、结合剂、粒度、硬度、组织以及砂轮的形状和尺寸。参考简明机械加工工艺手册（主编徐圣群）表12-47,选择双斜边二号砂轮。3.5.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。12第四章确定机械加工余

32、量、工序及公差根据上述原始资料和加工工艺，查表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差。如下表所示:工序号工序内容走到次数第一次走刀第二次走刀单边力口工余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/11m00下料88X38X3010铳下底向220.972.9727.036.3铳上端面21.50.5225.036.3铳左端面21.50.52856.3铳右端面2213826.3铳前端面220.972.9735.036.3铳后端面220.972.9732.066.320钻孔1316.56.5136.3钻孔10155106.3钻孔914.54.596.3钻孑LM813.353.356.76.3攻螺纹M8

33、10.650.65M86.330车上端面22外圆21.50.52226.313车上端面18内孔220.52.5186.3平上端面达23.0321.50.5223.036.3车内孔18220.52.5186.3车内孔22J7221.50.4722J76.3车内孔24.3退刀槽、越程槽11.151.1524.36.3倒角1256.3攻丝M24X1.511.031.03246.340用回转台铳R1622166.350热处理160切割左端面111810.8切割燕尾槽10.870磨前端面10.030.0332.030.880磨后端面10.030.03320.8磨卜底闻10.030.03250.880磨内

34、孔22J710.030.0322J70.890用磨刀切割2mms的通槽11126.3100钳工起毛刺110检验入库4.1.确定切削用量及基本工时工序10:铳六方，保证尺寸82M32.6父25.03(1)铳上端面已知铳削深度a=38mm,ae=2.97mm,故pe14查（1）表3-1得dw=80mm由于铳削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铳和半精铳，故要分两次铳削，第次铳削2mm第二次铳削0.97mm粗铳时查（1）表3-3得fz1=0.24mm/z查（1）表3-9得z=6,vc1=20m/mincns11000V3.14dw1000203.1480=79.6r/min查X62WE卜式铳床使用说明书

35、，取nw1=95r/min故实际切削速度vs=3.4dwnw1=23.864m/min1000fm1=fz1znw1=0.24695=136.8mm/min查X62Wft床使用说明书，取fm1=150mm/minLy+,：8715机动工时tm1=y一=0.68minfm1150半精铳时查（1）表3-3得每转进给量f2=1.08mm/r.f21.08fz2=-2=0.18mm/zz6查（1）表3-9得vc2=23m/min%21000V3.14dw1000233.1480=91.56r/min查X62WW先床使用说明书，取nw2=95r/min,故实际切削速度Vc23.14dwnw210003.

36、1480951000=23.864m/min当nw2=95r/min时，工作台每分钟进给量应为15fm2=f2*nw2=102.6mm/min查机床使用说明书取fm2=118mm/min机动工时t_Ltm2一y=8711=0.83minfm2118tm-tm1tm2=1.51min（2）.铳下端面已知铳削深度a=38mm,ae=2mm,故Pe查（1）表3-1得dw=80mm由于铳削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铳和半精铳，故要分两次铳削,第一次铳削1.5mm第二次铳削0.5mm粗铳时查（1）表3-3得fz1=0.24mm/z查（1）表3-9得z=6,vc1=20m/minns11000v3.1

37、4dw1000203.1480=79.6r/min查X62WE卜式铳床使用说明书，取nw1=95r/min故实际切削速度Vci=3.14dwnw1=23.864m/min1000fm1=fz1znw1=0.24695=136.8mm/min查X62Wgt床使用说明书，取fm1=150mm/minLy：8713机动工时tm10.67minfm1150半精铳时16查（1）表3-3得每转进给量f2=1.08mm/r.f21.08fz2=0.18mm/zz6查（1）表3-9得vc2=23m/min0J00。23=9l.56r/min3.14dw3.1480查X62W诜床使用说明书，取nw2=95r/m

38、in,故实际切削速度Vc23.14dwnw210003.1480951000=23.864m/min当nw2=95r/min时，工作台每分钟进给量应为fm2=f2*nw2=102.6mm/min查机床使用说明书取fm2=118mm/min机动工时tm2Lylfm2=二0.81min118故tm=tm1tm2=1.48min（3）。铳左右端面已知铳削深度ap=25.03mm,ae=3mm,故查（1）表3-1得dw=80mm由于铳削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铳和半精铳，故要分两次铳削，第次铳削2mm第二次铳削1mm粗铳时查（1）表3-3得fz1=0.24mm/z查（1）表3-9得z=6,Vci

39、=20m/minns1二1000V3.14dw1000203.1480=79.6r/min17查X62VM式铳床使用说明书，取nw1=95r/min故实际切削速度Vcl3.14dwnw1=23.864m/min1000fm1=fz1z11=0.24695=136.8mm/min查X62Wt床使用说明书，取fm1=150mm/min机动工时tm1Ly-：38150=0.35minfm1150半精铳时查（1）表3-3得每转进给量f2=1.08mm/r.f21.08fz2=0.18mm/zz6查(1)表3-9得vc2=23m/min%21000V3.14dw100023=91.56r/min3.14

40、80查X62W先床使用说明书，取nw2=95r/min,故实际切削速度Vc23.14dwnw210003.1480951000=23.864m/min当nw2=95r/min时，工作台每分钟进给量应为fm2=f2*nw2=102.6mm/min查机床使用说明书取fm2=118mm/min机动工时tm2上二竺二0.42minfm2118故tm=tm1tm2=0.77min(4)铳前后端面18已知铳削深度ap=25.03mm,ae=2.97mm,故pe查（1）表3-1得dw=80mm由于铳削后表面粗糙度为3.2,因此分粗铳和半精铳，故要分两次铳削，第次铳削2mm第二次铳削0.97mm粗铳时查（1）

41、表3-3得fz1=0.24mm/z查（1）表3-9得z=6,vc1=20m/minns11000v3.14dw1000203.1480=79.6r/min查X62WE卜式铳床使用说明书，取nw1=95r/min故实际切削速度vc1=3.14dwnw1=23.864m/min1000fm1=fz1znw1=0.24695=136.8mm/min查X62WE卜式铳床使用说明书，取nw1=95r/min故实际切削速度vc1=3.14dwnw1=23.864m/min1000fm1=fz1z11=0.24695=136.8mm/min查X62Wgt床使用说明书，取fm1=150mm/minLy8215

42、机动工时tmi=0.65minfm1150半精铳时查（1）表3-3得每转进给量f2=1.08mm/rfz2=上=108=0.18mm/zz6查（1）表3-9得vc2=23m/min19ns21000v1000233.14dw3.1480=91.56r/min查X62W诜床使用说明书，取nw2=95r/min,故实际切削速度Vc23.145J148095=23.864m/min10001000当nw2=95r/min时,工作台每分钟进给量应为fm2=f2*nw2=102.6mm/min查机床使用说明书取fm2=118mm/min,tLy8211机动工时tm2=上一=0.79minfm2118故t

43、m=tm1tm2=1.44min4.2工序20:划线找正，钻孔413*1049M8及攻螺纹M8选用机床：立式钻床Z525钻孔13mmf=0.2mm/r（见切削手册表2.7）v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑）1000*12ns=r/min=294r/min二*13按机床选取nw=272r/min（按工艺手册表4.2-2）一一.、二dn二*13*272所以头际切削速v=-=m/min=11.1m/minnwf1000l11121125切削工时t=0.66minnwf272*0.2式中，切入l1=6mm切出l2=5mml=25mm20钻孔,10mmf=0.2mm

44、/r（见切削手册表2.7）v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑）1000*12ns=r/min=382r/min-：*10按机床选取nw=392r/min（按工艺手册表4.2-2）所以实际切削速度二dwnw二*10*392v=mnwf1000/min=12.3m/min切削工时t=ll1l2=925=0.66minnwf392*0.2式中，切入l1=5mm切出l2=4mml=25mm（1）钻孑L88mmf=0.15m/min（见切削手册表2.7）v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑）ns=1000*12二*8r/min=478

45、r/min按机床选取nw=545r/min（按工艺手册表4.2-2）21切削工时式中切入所以实际切削dwnwv=nwft=l+1inwf二*8*5451000/min=13.69m/mi715=0.27min545*0.15l1=4切出l2=3mml=15mm扩孔49,根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩49孔时的进给量，并根据机床规f=0.55mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度根据其他有关资料，确定为v=0.4v钻式中,v为用钻头钻同样尺寸实心孔的切削速度，故V=0.4v钻=0.4*12m/min=4.8m/min1000*4.8ns=r/min=170r/min二*9按机床选取nw=195

46、r/min切削工时:切入时l1=2mm切出时l2=0.7则t=ll1nwl2=7min=0.17minf195*0.55钻孔,6mmf=0.12m/min（见切削手册表2.7）v=12m/min（见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑）221000*12ns=r/min=637r/min二*6按机床选取nw=680r/min（按工艺手册表4.2-2）所以实际切削速度v=dwnw=6680m/min=12.81m/minwf1000l11121543式中切切削工时t=12=0.27minnwf680*0.12入l1=4切出l2=3mml=15mm扩孔46.7,根据切削手册表2.10规

47、定，查得扩孔钻扩*6.7孔时的进给量,并根据机床规f=0.55mm/r扩孔钻扩空时的切削速度根据其他有关资料，确定为v=0.4v钻式中，v钻为用钻头同样尺寸实心孔的切削速度，故V=0.4v=0.4*12m/min=4.8m/min按机床选取切削工时:t=l1ins峭±r/min=228r/min二*6.7nw=195r/min切入时l1=2mm切出时l2=1.5则nwf上=L_min=0.15min195*0.55234.3工序30选择机床设备及工艺装备和确定切削用量及基本工时1 .床设备及工艺装备机床：CA6140卧式机床.刀具：外圆车刀，刀片材料为YT15,刀杆尺寸为16mme2

48、5mmKr=90°,yo=12°ao=8°.刀片厚度4.5mm厚度为2mmft3mml勺切断刀各一把，75°内孔车刀。螺纹刀一把。2 .确定切削用量及基本工时。工步1:车端面外圆？22加工余量达2mm而加工要求较高，故分两次走刀，粗车加工余量取1.5mm半精加工余量取0.5mm粗车：本!据表1.1可知刀杆尺寸B*H=16mm25mm刀片厚度为4.5mm选择切削用量。1 )确定切削深度ap,由于粗加工余量仅为1.5mm可在一次走刀内完成，故ap=1.5mm2)确定进给量f,根据切削用量简明手册表1.4,当刀杆尺寸为16mm*25m,map<3mm以及

49、工件直径为22mmM,f=0.3-0.4mm/r。按CA6140车床说明书取f=0.4mm/r。3)计算切削速度，按切削手册表1.27得Vc=(Cv/Tmapxvfyv)XKv式中；Cv=242Xv=0.15Yv=0.35m=0.2Kmv=0.65Ksv=0.92Kkv=0.8Krv=1.0Kv=1.0故Vc=(2/600.2x1.50.15x0.40.35)x0.65乂0.92乂0.8m/minVc=65.9m/min4)确定机床主轴转速ns=1000Vc/TtX22=1000X65.9/兀X22=839.5r/min按机床说明书，与839.5r/min接近的转速为900r/min。所以实际

50、切削速度Vc=70.65m/min。5)_计算基本工时24Tm=L/nf式中L=L1+y+4L=57mm根据表1.26得y+=2mm所以Tm=0.16min。2.半精车车刀选择，刀具形状，刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，YT15(2)选择切削用量。1 )确定切削深度ap,半精加工剩下余量0.5mm2 )确定进给量f,根据CA614诉床说明书，选择f=0.3mm/r。3 )计算切削速度。Vc=Cv/TmapxvfyvXKv=(242/600.2X0.50.15X0.30.35)X0.65X0.92X0.8=85.86m/min4 )确定机床主轴转速ns=1000Vc/兀d=1000*85.86/

51、兀乂22=1093r/min按机床说明书与1093r/min,接近的转速ns=1120r/min。所以按实际切削速度Vc=87.92m/minTm=L/nf根据表1.26,y+A=2mm所以Tm=59-1120X0.3=0.17min工步2:车？18内孔1. 刀具选择，75°内孔车刀，刀杆尺寸为16m佛25mmKr=75°,刀杆厚度4.5mm已知单边加工余量为2.5mm表面粗糙度为3.2,故分粗车和半精车。第一次切削1.5mm第二次切削1mm粗车，查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。查表2-20选Vc=35m/min,故ns=1000Vc/兀d=619.2r/min(d

52、=18mm查机床使用说明书得ns=710r/min机动工时Tm=L+L1+A/fn=0.113min25半精车，车削1mm查表并根据机床规格知f=0.5mm/r查表2-20选Vc=40m/min,故ns=1000Vc/dd=707.7r/min查机床使用说明书得ns=710r/min。机动工时Tm=L+L1+/fn=0.158min工步3:车？22的内孔1. 刀具与？18的内孔刀具一致，75°内孔车刀已知单边余量为1.97,表面粗糙度为3.2,故分粗车和半精车。第一次车削1.5mm第二次车削0.47mm.粗车，查表和根据机床规格得f=0.7mm/r。查表2-20选Vc=35m/min

53、,故ns=1000Vc/兀d=506.6r/min(d=22mm。查机床使用说明书得ns=560r/min。机动工时Tm=L+L1+/fn=0.06min。半精车，车削余量0.47mm查表并根据机床规格知f=0.5mm/r。查表2-20选Vc=40m/min,故ns=1000Vc/兀d=579.23r/min。查机床使用说明书得ns=560r/min。机动工时Tm=L+L1+/fn=0.085min。工步4:车螺纹M24X1.5刀具选择，高速钢螺纹车刀。1) 切削速度计算，参考切削用量手册，刀具寿命T=60min,采用高速钢螺纹车刀规定粗车螺纹时ap=0.17切4次，精车螺纹时ap=0.08，切2次。Vc=Cv/TmapxvfyvxKv式中Cv=11.8m=0.11Xv=0.7Yv=0.3t1=1.5Km=1.11Kk=0.75所以粗车螺纹Vc=(1.8/600.11X0.170.