第11章压铸模技术要求与设计程序

1、课程名：压铸模设计书名：压铸工艺与模具设计2013年年4月月李成凯李成凯 复习回顾：1.压铸模材料2.模具使用寿命第11章 压铸模技术要求与设计程序11.1 压铸模技术要求11.2 压铸模设计程序第11章 压铸模技术要求与设计程序11.1 压铸模技术要求1.压铸模装配图上的技术要求 模具的最大外形尺寸(长宽高)。 选用压铸机的型号。 选用压室的内径、比压或喷嘴直径。 最小开模行程。 推出机构的推出行程。 所选用的压铸材料。 模具有关附件的规格、数量和工作程序。 特殊机构的动作过程。2.压铸模外形和安装部位的技术要求 各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平移，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击

2、伤等痕迹。 在模具非工作表面上醒日的地方打上明显的标记，包括以下内容：产品代号、模具编号、制造日期、模具制造厂家名称或代号。 在定模、动模上分别设有吊装螺钉孔，质量较大的零件(25kg)也应设置起吊螺孔。 模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。 分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应堵塞，并且与分型面平齐。3.总体装配精度的技术要求 模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度， 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度， 在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模套板齐平，可允许略高，但控制在0.05

3、0.10mm范围内。 推杆、复位杆应分别与分型面平齐，推杆允许突出分型面，但不大于0.1mm。复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。 模具所有活动部件应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜现象。相对固定的零件不得相对窜动。 流道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5，表面粗糙度Ra0.4。 滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于34，开模后定位准确、可靠。 合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不大于0.05mm(排气槽除外)。 冷却水路应畅通，不应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。 所有成型表面粗糙度Ra0.4，所有表面不允许有击伤、擦伤和微裂纹。

4、4.压铸模结构零件的公差与配合 压铸模是在高温下进行工作的，因此在选择压铸模零件的配合公差时，不仅要求在室温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下保证各部分结构尺寸稳定、动作可靠。尤其是与金属液直接接触的零件部位，在充填过程中受到高压、高速和热交变应力，与其他零件配合间隙容易产生变化.影响压铸的正常进行。配合间隙的变化除了与温度有关以外，还与模具零件的材料、形状、体积、工作部位受热程度以及加工装配后实际的配合性质有关。因此，压铸模零件在工作时的配合状态十分复杂。5.压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度 形位公差是零件表面形状和位置的偏差。成型工作零件的成型部位和其他所有结构件的基准部位形位

5、公差的偏差范围，一般均要求在尺寸的公差范围内，在图样上不再另加标注。11.2 压铸模设计程序 压铸模设计程序随设计人员的技术熟练程度和习惯不同而异，一般程序如下所述。 1.对压铸件进行结构分析 在设计压铸模前，首先对压铸件进行结构分析，在可能的情况下，使压铸件更加符合压铸工艺要求。 2.选择分型面及浇注系统 根据选择分型面的基本原则合理选择分型面的位置，并根据铸件的结构特点合理选择浇注系统，使铸件具有最佳的压铸成型条件、最长的模具寿命和最好的模具机械加工性能。 3.型腔数目的确定 4.浇注、溢流与排气系统的设计 5.选择压铸机型号 根据铸件的形状、尺寸及工厂实际压铸机的拥有情况，选定压铸机的型

6、号规格。 6.成型零件设计 7.结构零件设计 8.确定压铸模结构（5条） 在确定压铸模结构时，应考虑下列情况。 模具中各零件应有足够的刚性，以承受锁模力和金属液充填时的胀型力，且不产生变形。所有与金属液接触的部位，均应选择耐热模具钢。 尽量防止金属液正面冲击或冲刷型芯，避免流道流人处受到冲蚀。当上述情况不可避免时，受冲蚀部分应做成镶块式，以便经常更换；也可采用较大的内流道截面来保持模具的热平衡，以提高模具寿命。 合理选择模具镶块的组合形式，避免锐角、尖劈，以适应热处理的要求。推杆与型芯孔应与镶块的边缘保持一定的距离，以免减弱镶块的强度。模具易损部分也应考虑用镶拼结构，以便更换。 成型处有拼接后容易在铸件上留下拼接痕，拼接痕的位置应考虑铸件的美观和使用性能。 模具的尺寸大小应与选择的压铸机相对应。