看板作业流程

1、2022-4-301 1一、看板(KANBAN)：厂商/物流中心交货指示票(一种交货信息传递媒介)，同时， 亦是主机厂库无存量反映媒介；二、看板媒介上搭载着件号、件名、包装规格、包装量、起跳便等信息。2022-4-302 2条码：由零件件号&看板编号组成颜色条起跳便：即厂商交货类别看板编号1、颜色条：为了目视化管理&看板作业手顺，采每一个厂商由SEM规定一个看板颜色；2、看板编号：为了同一件号发行多张看板之区分&便于每张看板运作状况管理而设定；3、条码：为了结转收料单&提高作业效率而设定，每张看板之条码由件号&SEM上班时段SEM上班时段北京德尔福北京德

2、尔福 交货时段 交货时段1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 1 10 0 1 11 1 1 12 2 1 13 3 1 14 4 1 15 5 1 16 6第第1 1趟趟 第第2 2趟趟 第第3 3趟趟 第第4 4趟趟 第第5 5趟趟 第第6 6趟趟 第第7 7趟趟 第第8 8趟趟第1趟取回之看板第5趟物料纳入，间隔4趟第1趟取回之看板第5趟物料纳入，间隔4趟第2趟取回之看板第6趟物料纳入，间隔4趟第2趟取回之看板第6趟物料纳入，间隔4趟 编号组合而成，可做到看板的唯一性(即同一件号可发行多张看板，但条码是唯一的，从而避免看板重复；4、起跳：即厂商/物流中心

3、之交货类别。由SEM与厂商/物流中心打合决定。Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔为4趟，如下图说明：2022-4-303 3一、生产管理单纯化：达到JIT（Just In Time）管理之目的。通过主机厂与配 套厂之KANBAN运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结 合，进而可低减进行生产排程之工时避免零件生产过剩而产生呆料； SEM旬订单取得订单： 生产计划排程排定 按生产计划生产 SEM交货看板分时段取得看板： 转换为内部制程看板 安排生产二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而临时追加频度，减少对应异

4、常工时。*说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订 单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良/耗损而消耗之订单，往往耗损而消耗之订单，往往 易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗 量可量可 由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。2022-4-304 4三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额周转料架

5、/料篮制作成本PS：看板交货特点：2022-4-305 5一、交货时段平准化（即两趟交货之间隔时间相等为Base）二、包装小量化（看板投递各时段厂商之装载易平准）三、用量高，种别少之零件厂商优先导入（体制、信心管 理建立）四、包装仕样规格化（减少装载LOSS）五、交货频度拉升化（即看板交货频度愈高，库存愈低，每时 段卸货/接收/占用码头时间短）六、延迟趟次缩短化（以延迟趟次为“1”为最理想，即厂商每 次取回之看板为下趟交货看板，厂商取回之看板不会时段 混淆，而且看板不易遗失七、中间仓各厂商交货类别交货时段统一化（中间仓各时段 看板结转不易MISS，中间仓装载易搭配，各时段交货不 易混淆2022

6、-4-306 62022-4-307 72022-4-308 8 看板接收中心上线/入库定位当物料放上线上架位时，送料人员将看板摘下送料人员将摘下之看板投入线边指定回收箱接收人员点收料及确认看板是否悬挂正确厂商依SEM收料单及交货时间进行备料交货厂商交货人员进行看板张数确认并签收，将看板与收料单带回其厂内看板人员将新新增增看板进行条码刷读,并进行收料单结转看板作业员每小时进行线边看板回收一次看板回收箱看板物流：看板流：看板看板人员将回回收收之看板进行条码刷读,并进行收料单结转2022-4-309 91、看板发行量核算参数：生产计划、PPL用量表、包装量、起跳便2、看板发行量核算公式：)161A

7、B1(* PPL* 生产包装量用量计划看板发行张数 3、公式说明：生产计划*PPL用量：以各零件每日之生产计划*PPL用量，得出该零件日用量。1/16：为看板零件安全量(1HR)10101、看板迟投空篮区（看板未投出）物料已上线，看板未投出库房区（零件部分上线，看板未投出）线旧架位（零件已上线，看板未投出）物料已用完，看板尚未投出物料已部分上线，看板未投出厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分）物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生后果后果避免避免方法方法人员教育训练，物料上线/部分上线时，看板一定得及时取下投入线边/库房指定看板回收箱干部/看板人员稽核确认，发现异常及时反馈，并作看

8、板迟投人员查核，教育训练2022-4-3011112、看板早投物料尚在库房/台车上，看板已 投出多个包装之看板，于库房/线上 一次性投出后果后果看板投出量波动大，不必要的库房量增加厂商生产负荷增加，生产超出计划量甚多库房/台车上（物料尚未上线，看板已投出）库房/线上（多个包装之看板一次性投出）库房（物料过多）MAX 3箱箱后果后果避免避免方法方法2022-4-3012123、看板遗失厂商看板遗失a、厂商看板取回途中/物料纳 入运输途中看板遗失，物 料纳入时未悬挂看板厂内看板遗失 a、物料纳入定位过程中看板遗 失，库房内整包装物料无看板b、物料上线运送中看板遗失/物料 上线后看板取下投出中遗失，

9、 看板未再出现后果后果看板流通张数不足，易造成物料接 不上，欠品停线发生检知检知手法手法接收&钣金进行物料接收时逐项过滤，稽核到之厂商看板遗失发函于厂商，请厂商说明原因&改善作法，并计入厂商每月评核纪录每日干部&看板人员库房巡视，未悬挂看板零件项确认是否看板遗失。每日早、晚班RUN出遗失报表，由看板专人进行遗失报表内看板久未动 (2天未动)编号之看板进行过滤，确认是否遗失。并查核久未动原因。确定遗失之看板编号补作，并作物料盘点推移确认。物料可对应生产，则补遗失看板正常投出；否则需进行物料追加。追加物料纳入时，补遗失看板挂上。2022-4-3013134、物料纳入看板指示

10、与实物不符厂商来件错误(看板指示为A， 但厂商纳入之实物为B)后果后果A物料对应生产接不上，造成A 欠品停线若接收物料时未发现，则造成 料帐不符(A、B两项物料互盈 亏)若物料误上线(B物料上线成A物料架位)，则会造成装配无法组立/大批量成车 品质不良检知检知手法手法零品于厂商处(外检)或厂内(内检)进行零件之出货前检验或入库检验，确认厂 商出货区/SEM物料待检区零件是否有交货指示与实物不符；接收小组/钣金小组进行物料点收时进行零件实物与收料单逐项核对；当发现厂商来件错误，零品反馈接收，由接收F/U厂商将错件零件拉回、并及 时补入正确零件；接收将厂商来件错误纪录反馈交管，由交管于厂商月评核表内记厂商A零件欠 交。14141、看板迟投空篮区（看板未投出）物料已上线，看板未投出库房区（零件部分上线，看板未投出）线旧架位（零件已上线，看板未投出）物料已用完，看板尚