第二章 锻压课件

1、第二章 锻压v章节重点章节重点v本章重点介绍了锻压的分类、特点、应用，塑性变形对金属组织和性能的影响，锻造成形方法及其各自的工艺流程，锻件结构工艺性。v学习目标学习目标v1）了解锻压的分类、特点、应用。 v2）理解塑性变形对金属组织和性能的影响，常用金属的锻压性能。 v3）了解自由锻、模锻的主要工序及工艺要点。 v4）了解其他常用锻压方法的特点及应用、锻压技术发展趋势。 v5）初步具备合理选择典型零件的锻压方法、分析锻件结构工艺性，具有锻件质量与成本分析的初步能力。 金属塑性加工的概念v定义：金属塑性加工是利用金属的塑性，在外力的作用下，通过模具（或）工具使简单形状的坯料成形为所需形状和尺寸的

2、工件（或毛坯）的技术。它也被称之为锻压、塑性成形或压力加工。v压力加工-轧制挤压拉拔静压力自由锻模锻冲压冲击力压力 加 工 分类利用金属在外力下所产生的塑性变形，来获得利用金属在外力下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的生产方法。或零件的生产方法。金属塑性加工方法分类、特点及应用v金属塑性加工方法包括锻造、冲压、轧制、拉拔、挤压等几种类型。一一 锻压的概述锻压的概述 v【锻压】是指对坯料施加压力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。它是锻造和冲压的总称。 v锻压包

3、括轧制、挤压、拉拨、自由锻造、模型锻造、冲压等加工方法，其典型工序实例如图所示。 轧制轧制v使金属坯料在回转轧辊的孔隙中，靠摩擦力的作用，使金属坯料在回转轧辊的孔隙中，靠摩擦力的作用，得以连续进入轧辊而变形的加工方法。得以连续进入轧辊而变形的加工方法。 轧制生产所用的坯料主要是钢锭。在轧制过程中，轧制生产所用的坯料主要是钢锭。在轧制过程中，金属坯料截面减小、长度增加从而获得各种形状的金属坯料截面减小、长度增加从而获得各种形状的原材料。如钢板、无缝钢管及各种型钢等。原材料。如钢板、无缝钢管及各种型钢等。v挤压挤压 v将金属坯料放在挤压筒内，用强大的压力从一端的模孔中挤将金属坯料放在挤压筒内，用强

4、大的压力从一端的模孔中挤出而变形的加工方法。挤压方法主要分两类：金属流动方向出而变形的加工方法。挤压方法主要分两类：金属流动方向与凸模运动方向一致的叫做正挤压；金属流动方向与凸模运与凸模运动方向一致的叫做正挤压；金属流动方向与凸模运动方向相反的叫做反挤压。反挤压可以节省挤压力。动方向相反的叫做反挤压。反挤压可以节省挤压力。适合于适合于加工低碳钢、有色钢及其合金。加工低碳钢、有色钢及其合金。 拉拔拉拔 将金属坯料拉过拉拔模的模孔面而变形的加工方法。拉拔生将金属坯料拉过拉拔模的模孔面而变形的加工方法。拉拔生产主要用来制造各种产主要用来制造各种细线材、薄壁管和各种特殊几何形状的细线材、薄壁管和各种特

5、殊几何形状的型材型材。所获得的产品具有较高的精度与表面光洁度，故亦常。所获得的产品具有较高的精度与表面光洁度，故亦常用于对轧制件用于对轧制件(棒料，管材棒料，管材)的再加工以提高产品质量。的再加工以提高产品质量。低碳钢低碳钢和大多数有色金属及其合金和大多数有色金属及其合金部可以经拉拔成形。部可以经拉拔成形。 v锻压加工是以金属的塑性变形为基础的 , 各种钢和大多数非铁金属及其合金都具有不同程度的塑性，因此它们可在冷态或热态下进行锻压加工，而脆性材料 (如灰铸铁、铸造铜合金、铸造铝合金等)则不能进行锻压加工。 金属锻压加工的主要特点 :v优点： 1、能改善金属组织，提高力学性能 这是因为锻压可以

6、将坯料中的疏松处压合，提高金属的致密度；可以使粗大的晶粒细化；可以使高合金工具钢中的碳化物被击碎，并且均匀地分布。 2、锻压件的形状和尺寸接近于零件 与直接切削钢材的成形方法相比较，不但可以节省金属材料的消耗，而且也节省切削加工工时。 3、生产率高 锻压成形，特别是模锻成形的生产效率。比切削加工成形高得多。例如，生产内六角螺钉，用模锻成形的生产率是切削加工的50倍。若采用冷镦工艺制造时，其生产效率是切削加工成形的400倍以上。v 4、锻压加工在生产中有较强的适应性 锻压加工既可以制造形状简单的锻件（如圆轴），也可以制造形状比较复杂，不需要或只需要进行少量切削加工的锻件（如精锻齿轮）。锻件的重量

7、可以小到不足一克，大到几百吨。锻件既可以单件小批生产，也可以大批大量生产。 v 缺点：v常用的自由锻件精度比较低；胎模锻和模锻的模具费用较高；与铸造生产相比，难以生产既有复杂外形又有复杂内腔的毛坯。 机床制造业中，主轴、传动轴、齿轮等重要零件以及切削刃具等，都是用锻压方法成形的。二、金属的塑性变形二、金属的塑性变形 v金属在外力作用下将产生变形 , 其变形过程包括弹性变形和塑性变形两个阶段。 v【弹性变形】是指除去外力后，物体完全恢复原状的变形。 v【塑性变形】是指作用在物体上的外力取消后，物体的变形不完全恢复而产生的永久变形 。 塑性变形不仅能用于成形加工，还会对金属的组织和性能产生很大影响

8、 。 （ 一一 ） 塑性变形的实质塑性变形的实质 v1 1 理想的单晶体的塑性变形理想的单晶体的塑性变形 v对于理想的单晶体可以用晶粒内部的滑移变形来解释。v【滑移】看作是晶体的一部分相对于另一部分产生错动的结果。滑移面整体刚性滑移2 存在缺陷的晶体v对于存在缺陷的晶体可用位错运动理论来解释。3 多晶体v多晶体塑性变形是各个晶粒塑性变形的综合结果。此外,在多晶体晶粒之间还有少量的相互移动和转动 , 这部分塑性变形为晶间变形,如图所示。由于每个晶粒在塑性变形时都要受到周围晶粒及晶界的影响和阻碍,故多晶体塑性变形时的抗力要比单晶体高得多。 二 塑性变形对金属性能的影响v金属在常温下经过塑性变形后，

9、内部组织将发生的变化：a 晶粒沿变形最大的方向伸长；b 晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力；C 晶粒间产生碎晶。金属组织的改变对金属性能的影响很大。( 1) ( 1) 加工硬化加工硬化（冷变形强化）（冷变形强化）v冷变形：金属在再结晶温度以下的变形叫冷变形。变形过程中无再结晶现象，变形后的金属具有加工硬化现象。 v热变形：金属在再结晶温度以上的变形叫热变形变形后，金属具有再结晶组织，而无加工硬化痕迹。v【加工硬化加工硬化】在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度都有所提高 ,但塑性有所下降的现象，又称冷变形强化冷变形强化。变形后,金属的晶格严重畸变,变形金属的晶粒被压扁或拉长

10、,形成纤维组织。 v冷变形强化使金属的可锻性降低，冲压时产生“织耳”，制件厚度不均等缺陷。冷变形强化在生产中很有实用意义，一些热处理难以强化的金属和合金，如铜、铝、低碳钢和耐磨钢，就是通过冷变形来提高其强度、硬度和耐磨性的。 冷轧前后晶粒变形情况冷轧前后晶粒变形情况a a 回复与回复温度回复与回复温度 v加工硬化是一种不稳定现象，具有自发地回复到稳定状态的倾向，但是在室温下不易实现。提高温度，原子获得热能，热运动加剧，使原子回复到平衡位置，消除了晶格扭曲，晶内残余应力大大减小， 使加工硬化得到部分消除。这一过程称为“回复”，这时的温度称为回复温度。vT回=（0.25-0.3）T熔（T绝对温度）

11、v 回复时不改变晶粒形状，金属的强度、硬度略有下降；塑性、韧性有所回升；内应力有较明显下降。某些物理、化学性能则显著减小。 冷拔弹簧钢丝绕制弹簧后常进行低温退火 ( 也称定形处理 ), 其实质就是利用回复保持冷拔钢丝的高强度 , 消除冷卷弹簧时产生的内应力 。B 再结晶及再结晶温度v【再结晶】当温度继续升高到该金属熔点绝对温度的当温度继续升高到该金属熔点绝对温度的0.40.4倍时，金属原倍时，金属原子获得更多的热能，开始以某些碎晶或杂质为核心，按变形前的晶格结子获得更多的热能，开始以某些碎晶或杂质为核心，按变形前的晶格结构结晶成新的晶粒，从而消除了全部冷变形强化现象，构结晶成新的晶粒，从而消除

12、了全部冷变形强化现象，恢复了变形金属的可锻性，这个过程称为这个过程称为再结晶再结晶( (图图c)c)。v【再结晶温度】再结晶是在一定的温度范围内进行的 , 开始产生再结晶现象的最低温度称为再结晶温度。v纯金属的再结晶温度 为 : v T 再 0.4 T 熔 v式中：式中：T 熔 纯金属 开氏温度 的熔点 ,K。 v金属的再结晶温度与变形程度、杂质（或合金元素）的含量及加热速度、加热时间等有关。如变形程度愈大，再结晶温度便愈低。v【再结晶退火】采用加热的方法使得经过塑性变形的金属发生再次结晶，从而再次获得良好塑性，这种工艺操作叫再结晶退火。 v再结晶退火可以消除金属材料的冷变形强化 , 提高其塑

13、性 , 便于其继续锻压加工。 如冷轧、冷拉、冷冲压过程中 , 需在各工序中穿插再结晶退火。v vc 晶粒长大 v冷变形的金属 , 通过再结晶一般都能得到细小而均匀的等轴晶粒。但是如果加热温度过高或加热时间过长 , 则晶粒会明显长大 , 成为粗晶粒组织 。 （四） 热变形对金属组织和性能的影响 大多数锻件的锻压加工是在再结晶温度以上进行的,这样,由变形引起的强化现象,会因随后的再结晶过程而消失 , 所以锻造毛坯可以连续地锻压变形。只要终锻温度控制好,锻件的晶粒是细小的。再加之锻坯中孔洞的被压合,所以热变形可提高金属材料的力学性能。下图是经过热轧后得到细小再结晶晶粒的示意图。 热轧时组织变化热轧时

14、组织变化【锻造流线】v【锻造流线】也称流纹，在锻造时,金属的脆性杂质被打碎 ,顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布；铸锭成形后，内部难免存在不溶于基体的非金属夹杂物，这些夹杂物将随着金属变形沿主要伸长方向被拉长或压扁呈纤维状分布，并且在再结晶过程中不容易消除，形成了热变形中常见的纤维组织。这样热锻后的金属组织就具有一定的方向性。 v锻造流线使金属性能呈各向异性：平行流线方向的金属强度、塑性和韧性均比垂直于纤维组织方向的性能高。 生产中若能利用流线组织纵向强度高的特点 , 使锻件中的流线组织连续分布并与其受拉方向一致 , 则会显著提高零件的承载能力。v例如，吊钩采用弯曲工序成形时，就能使流线方

15、向与吊钩受力方向一致(下图a), 从而可提高吊钩承受拉伸载荷的能力。图b所示弯曲锻压成形的曲轴中,其纤维组织沿曲轴轮廓分布，曲轴工作时候最大拉应力与纤维组织方向平行，而冲击力与纤维组织方向垂直，这样曲轴不易发生断裂。图c 是切削成形的曲轴 , 由于流线不连续 , 曲轴工作时极易沿轴肩处发生断裂。 三三 、可锻性、可锻性 v【可锻性】材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力 。 v金属的可锻性可用塑性和塑性变形抗力来综合衡量。塑性越高，变形抗力越小，金属的可锻性就越好； 低的塑性变形抗力使设备耗能少；优良的塑性使产品获得准确的外形而不遭破裂 。 v金属的内在因素和外部加工条件影响金属的可锻性。

16、 ( ( 一一 ) ) 内在因素内在因素 v1、化学成分的影响 v不同材料具有不同的塑性和变形抗力。纯金属比合金的塑性高，而且变形抗力较小，所以纯金属的可锻性优于合金。对钢来讲 , 含碳量愈低,可锻性愈好;含合金元素愈多,可锻性愈差。 v2 金属组织的影响 v纯金属与固溶体具有良好的可锻性。而合金中合金元素的质量分数越高，化学成分越复杂，可段性越差；金属化合物,因其高硬度和低塑性,故不具备好的可锻性,致使大量含有它的金属可锻性变坏。另外 ,金属中晶粒越细小，越均匀，其塑性越高，可锻性越好。v v具有面心立方晶格的奥氏体 , 其塑性比具有体心立方晶格的铁素体高 ,比机械混合物的珠光体更高。所以钢

17、材大多加热至奥氏体状态进行锻压加工。 ( ( 二二 ) ) 外部加工条件外部加工条件 vl 变形温度的影响 v一般来讲 , 金属的变形温度升高 , 可锻性变好。 v对于钢而言,加热还另具意义。当温度升至一定高度时, 高硬度低塑性的 Fe3C 将全部溶入奥氏体中，形成单一固溶体组织，因而大大提高钢的可锻性。 v2 变形速度的影响 v【变形速度】是指金属在单位时间的相对变形量 。 v它对金属的可锻性施加两个相反方向的影响： v一是由于变形速度增大，使再结晶滞后，从而冷变形强化不能及时消除，因此变形抗力增加，塑性下降，可锻性变坏； v二是变形速度增加时，变形热效应也增加，导致温度升高 , 变形抗力降

18、低和塑性增加，又能改善其可锻性。根据这个原理，利用高速锤锻造、爆炸成形等工艺来加工低塑性材料 , 可显著提高其可锻性。 3 应力状态的影响v金属在不同的塑性加工方式下变形时，产生应力的大小和性质（压应力或拉应力）是不同的。三个方向上受压应力数目越多，金属的塑性越好，而拉应力数目越多，金属的塑性越差。因此 , 许多用普通锻造效果不好的材料改用挤压后可达到加工的目的 。金属在挤压变形时，如图所示呈三向受压状态 , 表现出良好的可锻性。v可当它在拉拔时，如图所示则呈二向受压一向受拉的状态 , 可锻性下降。p 拉应力拉应力使金属原子间距增大，尤其当金属的内部存在气孔、微裂纹等缺陷时，在拉应力作用下，缺

19、陷处易产生应力集中，使裂纹扩展，甚至达到破坏报废的程度。p 压应力压应力使金属内部原子间距离减小，不易使缺陷扩展，故金属的塑性会增高。但压应力使金属内部摩擦阻力增大，变形抗力亦随之增大。 p 综上所述，金属的可锻性既取决于金属的本质，又取决于变形条件。在压力加工过程中，应力求创造最有利的变形条件，充分发挥金属的塑性，降低变形抗力，使功耗最少，变形进行得充分，达到加工目的。三、三、 锻造成形方法锻造成形方法 v锻造成型形方法主要有：自由锻、模锻、胎模锻。v（一）自由锻（一）自由锻 v【自由锻】指用简单的通用性工具 ,或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力,使坯料产生变形而获得所需的几何形

20、状及内部质量的锻件的加工方法。 采用自由锻方法生产的锻件称为自由锻件。 v自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。 v自由锻自由锻 利用冲击力或压力，使放在上下砧之间的金属坯料产生塑性变形，从而得到所需锻件的压力加工方法。v自由锻分手工锻造和机器锻造两种自由锻分手工锻造和机器锻造两种，目前都采用机器锻造。v自由锻通常采用热变形，常以逐段变形的方式来达自由锻通常采用热变形，常以逐段变形的方式来达到成形的目的到成形的目的，v自由锻只能锻造形状简单的锻件，生产率低，劳动只能锻造形状简单的锻件，生产率低，劳动强度大，锻件精度差、表面粗糙、加工余量大。强度大，锻件精度差、表

21、面粗糙、加工余量大。v自由锻只适用于单件、小批量生产。自由锻只适用于单件、小批量生产。v自由锻是自由锻是大型锻件唯一可能的锻造方法大型锻件唯一可能的锻造方法。 自由锻的基本工序v(1) 拔长 v【拔长】也称延伸 ,它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。拔长常用于锻造杆、轴类零件 。v拔长的方法主要有两种 : v1) 在平砧上拔长。 在锻锤上下 砧 间拔长 v2) 在芯棒上拔长。自由锻的基本工序包括拔长、镦粗、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等(2) 镦粗 v【镦粗】是使毛坯高度减小 , 横断面积增大的锻造工序。 镦 粗工序主要用于锻造齿轮坯、圆饼类锻件。 镦 粗工序可以有效地改善坯料组

22、织 , 减小力学性能的异向性。 镦粗与拔长的反复进行 , 可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。v镦粗主要有以下三种形式 : v1) 完全镦粗。完全镦粗是将坯料竖直放在砧面上, 在上砧的锤击下, 使坯料产生高度减小 , 横截面积增大的塑性变形。 v2) 端部镦粗。 将坯料加热后 , 一端放在漏盘或胎模内 , 限制这一部分的塑性变形，然后锤击坯料的另一端 , 使之镦粗成形。图b是用漏盘的镦粗方法 , 多用于小批量生产；胎模 镦粗 的方法 , 多用于大批量生产。 在单件生产条件下 , 可将需要 镦粗 的部分局部加热 , 或者全部加热后将不需要 镦粗 的部分在水中激冷，然后进行镦粗。v3)

23、中间镦粗。这种方法用于锻造中间断面大 , 两端断面小的锻件 , 例如双面都有凸台的齿轮坯就采用此法锻造。坯料镦粗前 , 需先将坯料两端拔细 , 然后使坯料直立在两个漏盘中间进行锤击 , 使坯料中间部分镦粗。镦粗（22.20） 视频机械制造29-锻压拔长.flv(3) 冲孔 v【冲孔】是在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。 v冲孔的方法主要有以下两种 : v1） 双面冲孔法。 用冲头在坯料上冲至 2/33/4 深度时 , 取出冲头 , 翻转坯料 , 再用冲头从反面对准位置 , 冲出孔来。v2） 单面冲孔法。 厚度小的坯料可采用单面冲孔法。冲孔时 , 坯料置于垫环上 , 将一略带锥度的冲头大端对准

24、冲孔位置 , 用锤击方法打入坯料 , 直至孔穿透为止 。冲孔（4.24）(4) 弯曲 v【弯曲】采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序 ,称为弯曲。 v常用的弯曲方法有以下两种 : v1) 锻锤压紧弯曲法。 坯料的一端被上、下砧压紧, 用大锤打击或用吊车拉另一端 , 使其弯曲成形, 如图所示。 v2）模弯曲法。 在垫模中弯曲能得到形状和尺寸较准确的小型锻件 。（工厂弯曲加工）切割 v【切割】是指将坯料分成几部分或部分地割开 ,或从坯料的外部割掉一部分,或从内部割出一部分的锻造工序 ( 如图)。 错移v【错移】是指将坯料的一部分相对另一部分平行错开一段距离，但仍保持轴心平行的的锻造工序

25、 (下图),常用于锻造曲轴零件。错移时，先对坯料进局部切割，然后在切口两侧分别施加大小相等、方法相反且垂直于轴线的冲击力或压力，使坯料实现错移。 锻接 v【锻接】是将坯料在炉内加热至高温后，用锤快击 , 使两者在固态结合的锻造工序。 锻接的方法有搭接、对接、咬接等 , 如图所示。锻接后的接缝强度可达被连接材料强度的 70%80%。 扭转 v【扭转】是将毛料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。 该工序多用于锻造多拐曲轴和校正某些锻件。小型坯料扭转角度不大时 , 可用锤击方法 , 如图所示。 2. 自由锻的生产特点和应用 v自由锻所用工具和设备简单 , 通用性好 , 成本低 。

26、同铸造毛坯相比 , 自由锻消除了缩孔、 缩松、气孔等缺陷, 使毛坯具有更高的力学性能。因此,它在重型机器及重要零件的制造上有特别重要的意义。 v自由锻是靠人工操作来控制锻件的形状和尺寸的 ,所以锻件精度低 ,加工余量大 , 劳动强度大,生产率也不高 , 因此它主要应用于单件、小批量生产 。 v 自由锻设备自由锻设备v自由锻锤自由锻锤 产生冲击力使金属变形的，生产中使用的自由锻锤是空气锤和蒸汽-空气自由锻锤。v自由锻锤的吨位是用落下部分（包括上砧、锤头和工作缸活塞）质量来表示，空气锤的吨位用一般为501000公斤。蒸汽-空气自由锻锤的吨位，一般为15吨。v水压机水压机 水压机是以静压力使金属变形

27、的。水压机的吨位用所能产生的最大压力来表示，一般为5150MN。v 水压机靠静压力工作，无振动，变形速度低（水压机上砧速度约为0.10.3m/s；锻锤锤头速度可达78m/s)，有利于改善材料的可锻性，并容易达到较大的锻透深度。常用于大型锻件的生产，所锻钢锭质量可达300吨。 二二 模锻模锻v模锻模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛，使坯料在模膛内受压变形。在变形过程致的模膛，使坯料在模膛内受压变形。在变形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因此锻造终了中由于模膛对金属坯料流动的限制，因此锻造终了时能得到和模膛形状相符的零件。时能得到和模膛

28、形状相符的零件。模锻按使用的设备不同分为模锻按使用的设备不同分为：锤上模锻、曲柄压力机：锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦压力机上模锻、胎模锻等。上模锻、摩擦压力机上模锻、胎模锻等。v锤上模锻锤上模锻其工作原理与自由锻相似，区别在于上模是固定在锻锤上的。模锻与自由锻比较有如下优点：v1 1）生产效率高。自由锻时，金属变形在上、下两）生产效率高。自由锻时，金属变形在上、下两个抵铁之间进行的，而模锻时金属的变形是在模膛个抵铁之间进行的，而模锻时金属的变形是在模膛内进行，故能较快获得所需形状。内进行，故能较快获得所需形状。v2)2)锻件尺寸精确，加工余量小。锻件尺寸精确，加工余量小。v3)3)可以锻出

29、形状比较复杂的锻件。可以锻出形状比较复杂的锻件。v4)4)模锻生产可比自由锻生产节省金属材料，减少切模锻生产可比自由锻生产节省金属材料，减少切削加工工作量，降低零件成本。削加工工作量，降低零件成本。v 但是，模锻生产由于受模锻设备吨位的限制，但是，模锻生产由于受模锻设备吨位的限制，零件件质量不能太大，零件件质量不能太大，一般在一般在150150公斤以下公斤以下。又由。又由于制造锻模成本很高，于制造锻模成本很高，所以它不适合于小批和单件所以它不适合于小批和单件生产生产。因此模锻生产。因此模锻生产适合于小型锻件的大批量生产适合于小型锻件的大批量生产。 v模锻生产根据使用设备的不同分为：模锻生产根据

30、使用设备的不同分为：锤上模锤上模锻，压力机上模锻锻，压力机上模锻等。等。v锻造范围：可锻最大锻件的质量取决于模锻 锤的吨位。一般为116吨，可用于模锻质量为0.5150公斤的锻件。蒸 汽 -空 气 锤无 砧 座 锤高 速 锤设 备 一 .锤上模锻锤上模锻锻模结构 ：如图所示 锻造过程典型模锻件v模膛-按功用分为模锻模膛和制坯模膛。 终锻模膛预锻模膛模锻模膛弯曲模膛拔长模膛切断模膛滚压模膛制坯模膛模膛v预锻模膛：使毛坯变形到接近于锻件的形状和尺寸，这样在进行终锻时，金属容易填满模膛而获得锻件所需要的尺寸,并减少终锻模膛磨损，延长锻模的使用寿命。对于形状简单的锻件或批量不大时可不设预锻模膛。v终锻

31、模膛：使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸,因此它的形状应和锻件的形状相同；但因锻件冷却时要收缩，故终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。沿模膛四周有飞边槽,桥部起阻力圈作用，用以增加金属从模膛中流出的阻力,促使金属充满模膛；仓部用以容纳多余金属。流入飞边槽的金属在上下模打靠前流入飞边槽的金属在上下模打靠前还能起一定的缓冲作用。还能起一定的缓冲作用。v预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大,没有飞边槽。锻造过程v飞边槽的作用，即：v 增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛； v容纳多余金属；v锻造时飞边起缓冲作用，减弱上下模的打击，防止模具的压塌和开裂。v制坯模膛：对于形状复杂

32、的锻件，为了使毛坯形状基本符合锻件形状，以便使金属能合理分布和很好地充满模膛，就必须预先在制坯模膛内制坯。（1）拔长模膛用来减小坯料某部分的横截面积,以增加该部分的长度。拔长模膛分为开式和闭式两种。当模锻件沿当模锻件沿轴向横截面轴向横截面积相差较大积相差较大时，常采用时，常采用这种模膛进这种模膛进行拔长。行拔长。滚压模膛用来减小坯料某部分的横截面积,以增大另一部分的横截面积，从而使金属按模锻件形状来分布。当模锻件沿轴线的横截当模锻件沿轴线的横截面积相差不很大或对拔面积相差不很大或对拔长后的毛坯作修整时，长后的毛坯作修整时，采用开式滚压模膛。采用开式滚压模膛。 当模锻件的截面相差当模锻件的截面相

33、差较大时，则应采用闭式较大时，则应采用闭式滚压模膛。滚压模膛。只翻转，不送进。只翻转，不送进。v弯曲模膛对于弯曲的杆类模锻件,需用弯曲模膛来弯曲坯料。v切断模膛上模与下模的角部组成的一对刀口,用来切断金属。单件锻造时，用它从坯单件锻造时，用它从坯料上切下锻件或从锻件料上切下锻件或从锻件上切下钳口；多件锻造上切下钳口；多件锻造时，用它来分离成单个时，用它来分离成单个锻件。锻件。v根据模锻件的复杂程度不同，所需变形的模膛数量不等，可将锻模设计成单膛锻模或多膛锻模。v单膛锻模是在一副锻模上只有终锻模膛一个模膛。如齿轮坯模锻件就可将截下的圆柱形坯料，直接放人单膛锻模中一次终锻成形。v多膛锻模是在一副锻

34、模上具有两个以上模膛的锻模。如弯曲连杆模锻件的锻模即为多膛锻模。平锻机模锻视频.WMVv弯曲连杆锻造过程n.WMV多膛锻模v锻件上直径小于25mm的孔一般不锻出或只压出球形凹穴，大于25mm的通孔不可能靠上、下模模膛的突起部分将冲孔处的金属全部挤掉，而必须在孔内保留一层连皮（如下图所示），称冲孔连皮。把飞边和冲孔连皮冲掉后，才能得到有通孔的模锻件。冲孔连皮的厚度S与孔径d有关。 图 带有冲孔连皮及飞边的模锻件 v锤上模锻锤上模锻 优点：优点： 锤上模锻虽具有设备投资较少锤上模锻虽具有设备投资较少; ; 锻件质量较好锻件质量较好; ; 适应性强适应性强; ; 可以实现多种变形工步可以实现多种变形

35、工步; ; 锻制不同形状的锻件锻制不同形状的锻件. .v锤上模锻锤上模锻 缺点：缺点： 锤上模锻震动大、噪声大锤上模锻震动大、噪声大; ; 完成一个变形工步往往需要经过多次锤击完成一个变形工步往往需要经过多次锤击; ; 难以实现机械化和自动化难以实现机械化和自动化; ; 生产率在模锻中相对较低。生产率在模锻中相对较低。2. 曲柄压力机上模锻曲柄压力机上模锻v特点：特点：(1)曲柄压力机作用于金属上的变形力是静压力，且曲柄压力机作用于金属上的变形力是静压力，且变形抗力由机架本身承受，不传给地基。因此曲变形抗力由机架本身承受，不传给地基。因此曲柄压力机工作时无震动，噪声小。柄压力机工作时无震动，噪

36、声小。(2)滑块行程固定，每个变形工步在滑块的一次行程滑块行程固定，每个变形工步在滑块的一次行程中即可完成。中即可完成。(3)曲柄压力机具有良好的导向装置和自动顶件机构，曲柄压力机具有良好的导向装置和自动顶件机构，因此锻件的余量、公差和模锻斜度都比锤上模锻因此锻件的余量、公差和模锻斜度都比锤上模锻的小。的小。(4)曲柄压力机上模锻所用锻模都设计成镶块式模具。曲柄压力机上模锻所用锻模都设计成镶块式模具。v（5）坯料表面上的氧化皮不易被清除掉，影响）坯料表面上的氧化皮不易被清除掉，影响锻件质量。曲柄压力机上也不宜进行拔长和滚压锻件质量。曲柄压力机上也不宜进行拔长和滚压工步。如果是横截面变化较大的长

37、轴类锻件，可工步。如果是横截面变化较大的长轴类锻件，可采用周期轧制坯料或用辊锻机制坯来代替这两个采用周期轧制坯料或用辊锻机制坯来代替这两个工步。工步。 v适用范围：适用范围：大批量生产中锻制中小型锻件。大批量生产中锻制中小型锻件。v优点优点：锻件精度高、生产率高、劳动条件好、节锻件精度高、生产率高、劳动条件好、节省金属等。省金属等。v缺点：缺点：曲柄压力机造价高，其应用受到限制，我曲柄压力机造价高，其应用受到限制，我国仅有大型工厂使用。国仅有大型工厂使用。 3. 摩擦螺旋压力机上模锻摩擦螺旋压力机上模锻v特点：特点： (1) (1) 摩擦压力机的滑块行程不固定，并具有一定的冲击作用，摩擦压力机

38、的滑块行程不固定，并具有一定的冲击作用，因而可实现轻打、重打，可在一个模膛内对金属进行多次锻因而可实现轻打、重打，可在一个模膛内对金属进行多次锻击。这不仅能满足实现各种主要成形工序的要求，还可以进击。这不仅能满足实现各种主要成形工序的要求，还可以进行弯曲、压印、热压、精压、切飞边、冲连皮及校正等工序。行弯曲、压印、热压、精压、切飞边、冲连皮及校正等工序。 (2) (2) 由于滑块运动速度低，金属变形过程中的再结晶可以充由于滑块运动速度低，金属变形过程中的再结晶可以充分进行。因而特别适合于锻造低塑性合金钢和非铁金属分进行。因而特别适合于锻造低塑性合金钢和非铁金属( (如铜如铜合金合金) )等。但

39、也因此其生产率较低。等。但也因此其生产率较低。v(3)(3)由于滑块打击速度不高，设备本身具有顶料装由于滑块打击速度不高，设备本身具有顶料装置，故可以采用整体式锻模，也可以采用特殊结置，故可以采用整体式锻模，也可以采用特殊结构的组合式模具，使模具设计和制造简化、节约构的组合式模具，使模具设计和制造简化、节约材料、降低成本。同时，可以锻制出形状更为复材料、降低成本。同时，可以锻制出形状更为复杂、敷料和模锻斜度都较小的锻件。此外，还可杂、敷料和模锻斜度都较小的锻件。此外，还可将轴类锻件直立起来进行局部镦粗。将轴类锻件直立起来进行局部镦粗。v(4)(4)摩擦压力机承受偏心载荷的能力差，通常只适摩擦压

40、力机承受偏心载荷的能力差，通常只适用于单膛锻模进行模锻。对于形状复杂的锻件，用于单膛锻模进行模锻。对于形状复杂的锻件，需要在自由锻设备或其它设备上制坯。需要在自由锻设备或其它设备上制坯。4 4 平锻机上模锻平锻机上模锻v平锻机上模锻的特点：v1平锻机上模锻时，可锻出带实心或空心头部的长杆类锻件和带头部的长管类锻件，也可用长棒料逐件连续模锻带通孔或不通孔的锻件。v2平锻机的锻模是由三部分组成的，具有两个互相垂直的分模面，因而可锻出在两个方向上带有凹挡或内孔的锻件。v3平锻机上模锻的锻件敷料少、模锻斜度小（因有两个分模面，有利于锻件出模）、飞边也小，而且经常是没有飞边。电机 带 传动轴 离合器 带

41、轮 凸轮 齿轮 曲轴 滑快凸模挡料板 固定凹模 副滑快和活动凹模 杠杆 坯料 平锻机传动图平锻机上模锻的典型工艺过程平锻机上模锻的典型工艺过程v平锻机的锻模是由平锻机的锻模是由三部分组成的，具三部分组成的，具有两个互相垂直的有两个互相垂直的分模面分模面，因而可锻出在两个方向上带有凹挡或内孔的锻件，如汽车倒车齿倒车齿轮锻件平锻工步。轮锻件平锻工步。 4. 4. 胎模锻胎模锻v定义：定义：在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法。胎模锻介于自由锻与模锻之件的一种锻造方法。胎模锻介于自由锻与模锻之间，汲取了两种锻造方法的优点。胎膜锻通常先间，汲取了两种

42、锻造方法的优点。胎膜锻通常先在自由锻设备上制坯，然后将锻件放在胎模中用在自由锻设备上制坯，然后将锻件放在胎模中用自由锻设备终锻成形，形状简单的锻件也可直接自由锻设备终锻成形，形状简单的锻件也可直接在胎模中成形。在胎模中成形。锻造时胎模置于自由锻设备的下锻造时胎模置于自由锻设备的下砧上砧上，用工具夹持住进行锻打。，用工具夹持住进行锻打。 v特点：特点：胎模锻一般采用自由锻方法制坯，然后在胎模锻一般采用自由锻方法制坯，然后在胎模中成形。胎模中成形。v种类：种类：主要有主要有扣模、筒模扣模、筒模及及合模合模三种三种（1）扣模扣模 扣模由上扣和下扣组成，主要用来扣模由上扣和下扣组成，主要用来对毛坯进行

43、局部或全部扣形。锻造时，毛坯对毛坯进行局部或全部扣形。锻造时，毛坯不转动。用于制造长杆等非回转体锻件不转动。用于制造长杆等非回转体锻件 ，也，也可以为合模锻造进行制坯。可以为合模锻造进行制坯。（2 2）筒模）筒模 筒模主要用于锻造齿轮、法兰盘等盘类锻件。组合筒模筒模主要用于锻造齿轮、法兰盘等盘类锻件。组合筒模由于有两个半模由于有两个半模( (增加一个分模面增加一个分模面) )的结构，可锻出形状更的结构，可锻出形状更复杂的胎模锻件，扩大了胎模锻的应用范围。复杂的胎模锻件，扩大了胎模锻的应用范围。 v闭式筒模多用于回转体锻件的锻造。如两端面带凸台的齿轮等，有时也用于非回转体锻件的锻造。闭式筒模锻造

44、属于无飞边锻造。v对于形状复杂的胎模锻件，则需在筒模内再加两个半模（即增加一个分模面）职称组合筒模，毛坯在由两个半模组成的模膛内成形。（3 3）合模）合模 合模由上模和下模组成。为了使上下模温和及不使锻件合模由上模和下模组成。为了使上下模温和及不使锻件产生错移，经常用导柱和导销定位。产生错移，经常用导柱和导销定位。合模合模可锻造形状复杂、可锻造形状复杂、精度较高的非回转体锻件，入连杆、叉形锻件等。精度较高的非回转体锻件，入连杆、叉形锻件等。 锻造生产线胎模锻特点及适用范围胎模锻特点及适用范围v优点：优点：v1 1） 与自由锻相比，生产效率高，形状准确，加与自由锻相比，生产效率高，形状准确，加工

45、余量小，尺寸精度高。锻件在胎模中成形，锻工余量小，尺寸精度高。锻件在胎模中成形，锻件内部组织细密，力学性能好。件内部组织细密，力学性能好。2 2） 与锤上模锻相比，不需要昂贵的设备，扩大与锤上模锻相比，不需要昂贵的设备，扩大了自由锻生产的范围。胎模不仅制作简单、成本了自由锻生产的范围。胎模不仅制作简单、成本低，而且使用方便，能局部成形，可以用小胎模低，而且使用方便，能局部成形，可以用小胎模制造出较大的锻件。制造出较大的锻件。v缺点：缺点：但胎模易损坏，较其它模锻方法生产的锻但胎模易损坏，较其它模锻方法生产的锻件精度低，劳动强度大。件精度低，劳动强度大。v适用企业：适用企业：胎模锻只适用于没有模

46、锻设备的中小胎模锻只适用于没有模锻设备的中小型工厂中生产中小批量锻件。型工厂中生产中小批量锻件。 常用锻造方法比较常用锻造方法比较锻造方法锻造方法应用范围应用范围生产率生产率质量质量模具特点模具特点模具寿命模具寿命环境环境自由锻自由锻小中大件小中大件单件小批单件小批低低低低震动噪声大震动噪声大锤上锤上模锻模锻中小件中小件大批量大批量高高中中锻模固定锻模固定模膛复杂模膛复杂造价高造价高中中震动噪声大震动噪声大曲柄曲柄压力机压力机中小件中小件大批量大批量高高高高组合模组合模有导柱导套、有导柱导套、顶出装置顶出装置较高较高较小较小摩擦摩擦压力机压力机小件小件中批量中批量可精密锻可精密锻较高较高较高较

47、高单膛锻模单膛锻模中中较小较小胎模锻胎模锻中小件中小件中小批中小批较高较高中中简单、不固定简单、不固定取换方便取换方便较低较低震动噪声大震动噪声大四四 锻造工艺规程的制订锻造工艺规程的制订 制订工艺规程、编写工艺卡片是进行锻造制订工艺规程、编写工艺卡片是进行锻造生产必不可少的技术准备工作，是组织生生产必不可少的技术准备工作，是组织生产过程、规定操作规范、控制和检查产品产过程、规定操作规范、控制和检查产品质量的依据。质量的依据。锻造工艺规程主要内容锻造工艺规程主要内容: : v绘制锻件图绘制锻件图 v坯料重量和尺寸的确定坯料重量和尺寸的确定 v锻造工序锻造工序( (工步工步) )的确定的确定一、

48、绘制锻件图一、绘制锻件图v锻件图根据零件图绘制，在零件图的基础上考虑锻件图根据零件图绘制，在零件图的基础上考虑了机械加工余量、锻造公差、余块等之后绘制的了机械加工余量、锻造公差、余块等之后绘制的图形。图形。1. 1. 余块、机械加工余量和锻造公差余块、机械加工余量和锻造公差v余块：余块：为了简化零件的形状和结构、便于锻造而为了简化零件的形状和结构、便于锻造而增加的一部分金属。如消除零件上的键槽增加的增加的一部分金属。如消除零件上的键槽增加的金属。（金属。（余块又叫敷料余块又叫敷料）v机械加工余量：机械加工余量：为了保证机械加工最终获得所需为了保证机械加工最终获得所需的尺寸而允许保留的多余金属。

49、的尺寸而允许保留的多余金属。v锻件公差：锻件公差：是锻件名义尺寸的允许变动量。是锻件名义尺寸的允许变动量。2分模面 分模面-是指上下锻模在模锻件上的分界面。它在锻件上的位置是否合适，关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率及锻模加工等一系列问题。v选定分模面的原则是：(1)应保证模锻件能从模膛中取出来。a-a已成形的模锻件无法取出。一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处。c-c-不符合这一原则。(2)按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。(3)分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上。这样有利于金属充满模膛，便

50、于取件，并有利于锻模的制造。模膛太深不适合作分模面！(4)选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。b-b选作分模面时，零件中间的孔不能锻出来，孔部金属都是敷料，既浪费金属，又增加了切削加工的工作量。所以该面不宜作分模面。(5)分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。按上述原则综合分析，图中的dd面是最合理的分模面。3.模锻斜度-模锻件上平行于锤击方向(垂直于分模面)的表面必须具有斜度，以便于从模膛中取出锻件。模锻斜度与模膛模锻斜度与模膛深度和宽度有关。深度和宽度有关。 锤上模锻，模锻斜度一般为锤上模锻，模锻斜度一般为 5 51515。 内壁斜度比外壁大内壁斜度比外壁

51、大2 25 5。4 4模锻圆角半径模锻圆角半径v模锻圆角：模锻圆角：指模锻件中断面形状和平面形状变指模锻件中断面形状和平面形状变化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。v作用：作用：圆角结构可使金属易于充满模膛，避免锻圆角结构可使金属易于充满模膛，避免锻模的尖角处产生裂纹，减缓锻件外尖角处的磨损，模的尖角处产生裂纹，减缓锻件外尖角处的磨损，从而提高锻模的使用寿命。同时可增大锻件的强从而提高锻模的使用寿命。同时可增大锻件的强度。度。v大小：大小：模锻件外圆角半径模锻件外圆角半径(r)(r)取取1.51.512mm12mm，内圆，内圆角半径角半径(R)(R)比外圆角半径大比

52、外圆角半径大 2 23 3倍。模膛越深圆倍。模膛越深圆角半径的取值就越大。角半径的取值就越大。5. 5. 连皮厚度连皮厚度 当模锻件的孔径大于当模锻件的孔径大于25mm25mm时，应将该孔形锻出。由于模时，应将该孔形锻出。由于模锻无法锻出通孔，需在孔中留出冲孔连皮锻无法锻出通孔，需在孔中留出冲孔连皮( (图图3-14)3-14)，其厚，其厚度依孔径而定。当孔径为度依孔径而定。当孔径为252580mm80mm时。冲孔连皮的厚度取时。冲孔连皮的厚度取4 48mm8mm。 齿轮坯的模锻锻件图。分模面选在锻件高度方向的中部。零件的轮辐部分不加工，故不留加工余量。图中内孔中部的两条水平直线为冲孔连皮切除

53、后的痕迹线。 二、坯料重量和尺寸的确定 坯料重量可按下式计算：坯料尺寸：坯料尺寸的确定与所用工序有关。当采用拔长工序锻造时： F坯料YF锻件以碳素钢锭为坯料, Y2.53；以型材为坯料，Y1.31.5；以合金结构钢钢锭为坯料，Y34。当采用镦粗工序锻造时， 1.25D0H02.5D0 G G坯料坯料G G锻件锻件+G+G烧损烧损+G+G切损切损 锻造工序(工步)都是根据工序(工步)特点和锻件类型来确定的。v采用自由锻生产锻件时，其工序参阅下图。三、锻造工序(工步)的确定自由锻自由锻 锻件分类及所需锻造工序锻件分类及所需锻造工序锻件类别 图 例 锻造工序盘类零件 镦粗（或拔长镦粗），冲孔等轴类零

54、件 拔长（或镦粗拔长），切肩，锻台阶等筒类零件 镦粗（或拔长镦粗），冲孔，在芯轴上拔长等环类零件 镦粗（或拔长镦粗），冲孔，在芯轴上扩孔等弯曲类零件 拔长，弯曲等v采用模锻方法生产模锻件时，其工步根据模锻件的形状和尺寸确定。v模锻件按形状和结构可分为两大类：(1)长轴类模锻件 锻件的长度与宽度之比较大，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等。常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。(2)短轴类模锻件 在分模面上的投影为圆形或长度接近于宽度或直径的锻件；如齿轮、法兰盘等。这类锻件常选用锻粗、预锻、终锻等工步。五、锻件结构工艺性v零件的结构工艺性零件的结构工艺性，是指零件所具，是指零件所具有的的结构是

55、否便于制造，装配和有的的结构是否便于制造，装配和拆卸。它是评价零件结构设计优劣拆卸。它是评价零件结构设计优劣的重要指标。的重要指标。 v自由锻件的机构工艺性自由锻件的机构工艺性v模锻件的结构工艺性模锻件的结构工艺性一、自由锻件的机构工艺性一、自由锻件的机构工艺性v1 1 尽量避免有斜面、锥体结构。尽量避免有斜面、锥体结构。锥体锥体操作不便v2 锻件的组成几何体交接处不应有空间曲线锻件的组成几何体交接处不应有空间曲线（尽量避免圆柱面和圆柱面相交）（尽量避免圆柱面和圆柱面相交）v3 3 自由锻件上不应有加强筋、凸台、曲面自由锻件上不应有加强筋、凸台、曲面v4 4 复杂件应分解为几个简单件，锻造后焊

56、复杂件应分解为几个简单件，锻造后焊接接焊接为一体焊接为一体v三 . 模锻件结构工艺性2.配合面加工，其它面不加工1.分模面合理3.外形简单，避免高筋、薄壁等4.避免深孔、多孔结构。尤其小孔。5.应用锻-焊组合简化模锻工艺。原则三 . 模锻件结构工艺性结构工艺性要求不 合 理 合 理 模锻件必须有一个合理的分模面 ，有利于坯料充满模膛，节约金属材料便于模具加工，减少错移量，以保证锻件能从锻模中顺利取出来。 模锻件结构工艺性结构工艺性要求不 合 理 合 理 应有适当的模锻斜度和截面形状，便于脱模。 结构工艺性要求不 合 理 合 理 应有适当的圆角半径，有利于金属充满模膛，便于起模和提高锻模寿命。

57、应尽量具有对称结构，利于简化模具的设计与制造。不宜在锻件上设计出过高、过窄的肋板或过薄辐板，减少模具劳动量，简化模具制造，提高模具寿命。v回顾自由锻模锻（9-21.30）v胎模锻（12-结束）第四 板料冲压v板料冲压(冲压)-利用冲模使板料产生分离或变形而得到制件的成形工艺为板料成形（也称为冲压）。v冷冲压：厚度小于4mm的金属薄板通常是在常温下进行冲压的，故称冷冲压。v热冲压：当板料厚度超过8-10mm时，采用加热后进行冲压，称为热冲压。v设备及模具-板料冲压是在冲床上利用模具进行冲压加工。（主要有剪床和冲床）v常见冲压原材料-低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性高的合金钢。非金属材料如橡胶

58、、皮革、毛毡、硬纸板等。剪床结构及剪切示意图剪床结构及剪切示意图冲床冲床v板料冲压具有如下特点： （1）可以冲压出形状复杂的零件，废料少。（2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度，不经机械加工即可进行装配。互换性能好。（3）由于冷变形使零件产生加工硬化，故冲压件的刚度高、强度高、质量轻。（4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率高。零件成本低。二、板料冲压的基本工序二、板料冲压的基本工序 v分离工序分离工序 Cutting Process :Cutting Process :使冲压件与板使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。包括料沿一定的轮廓线相互分离的工序。包括: :剪

59、剪切、冲裁切、冲裁( (落料与冲孔）落料与冲孔）. .v成形工序成形工序 Forming ProcessForming Process：使坯料塑性变：使坯料塑性变形（即毛坯的一部分相对另一部分产生位移形（即毛坯的一部分相对另一部分产生位移而不破裂的工序），获得所需要形状、尺寸而不破裂的工序），获得所需要形状、尺寸的制件的冲压工序。包括的制件的冲压工序。包括: :弯曲、拉深和成形、弯曲、拉深和成形、翻边、收口。翻边、收口。1 分离工序v分离工序-使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。它包括冲裁、剪切。一 . 冲裁 （落料及冲孔）使坯料按封闭轮廓分离的工序。（主要包括：落料、冲孔、切边、切口等）

60、落料：冲落部分为成品，周边为废品。 冲孔：冲落部分为废品，周边为成品。例如：垫圈制件，中央小孔的冲压为冲孔工序，外轮廓的冲压为落料工序，所以一个简单的垫圈制件是由两个工序复合而成的。二 剪切 是指将材料沿不封闭的曲线分离的一种冲压方法。一般在剪板机上进行。v3 3、修整、修整v当零件精度和剪断面质量要求较高时，在落料和冲孔后，应进行修整工序。修整分外缘修整和内孔修整。 1. 冲裁变形过程 冲裁变形过程的实质就是对材料施加一定的力，使其超过强度极限即B，从而获得需要的形状。 冲裁变形过程：弹性变形塑性变形断裂分离冲裁变形过程弹性变形阶段断裂、分离阶段！影响冲裁的主要因素：冲模间隙、刃口的锋利程度