标段技术标103专题报告a41

1、第一篇工程分析及专题报告第三章专题报告目录1.锅炉基础及汽机基础施工方案1-3-22.主厂房上部结构施工方案1-3-113.发电机定子吊装方案1-3-144.新钢种、特殊材质的焊接方案及焊接质量保证措施1-3-195.锅炉镜面焊接技术1-3-246.在类似工程中出现的问题及在本工程中采取的措施1-3-287.风季、冬季施工措施1-3-30（一）锅炉基础及汽机基础施工方案1.锅炉基础(1) 锅炉基础施工顺序先浇筑基础承台，做好基础防腐，然后进行短柱施工，基础短柱施工到锅炉钢架地脚螺栓固定支架底标高，待预埋螺栓固定支架安装、调整完毕，经监理、安装隐蔽验收合格后继续施工上部短柱。(2) 短柱位置的确

2、定在短柱支模前，测量首先在承台上弹出各条轴线及锅炉中心线，在锅炉四周建立加密控制网，依据锅炉中心线校核每个柱子的中心线及边线，核对无误并对施工缝认真处理后，再支设模板。(3) 模板的支设和加固模板采用胶合板，方木背楞，普通脚手架支撑，模板拼缝间加设海绵条以防止漏浆。锅炉基础模板在支设前应根据基础情况进行合理配模，确保模板拼缝规则一致，并将模板表面干净，涂刷优质剂。短柱模板排脚手架进行固定，采用螺栓加固，模板支设完毕校正无误后再用水准仪在模板上口四周找平，以控制混凝土的浇筑标高。锅炉基础(4) 锅炉基础预埋螺栓的安装与加固1）安装顺序：测量 固定架就位、焊接 在固定架上焊接挂钢丝用龙门架 轴线、

3、高程复核 挂钢丝 螺栓标高控制 螺栓。2）施工要点：a. 根据固定架的位置，将固定架焊接在预埋钢板上。b. 以往常采用搭设脚手架挂钢丝的方法，但脚手架会因回填土下沉而变形，引起轴线偏差，所以改用在刚架上焊接龙门架挂钢丝的方法。安装固定架时必须测量准确。c. 测量控制应充分考虑测量仪器用于近距离测距精度不高的影响。过长距离，如总尺寸、对角线采用全站仪测量，小开间用钢尺量测，并严格考虑尺长和温度改正数。d. 经复核无误后，挂钢丝，对照钢丝预埋螺栓。同时上部每根螺栓在两个方向同时用经纬仪校正螺栓的偏差，校正无误后用 18 钢筋将螺栓与固定架焊接连接，并在预埋螺栓上拧上螺母与固定架紧密连接，固定架用脚

4、手架加固。预埋螺栓平面示意图A-A剖面螺栓加固板示意图3)注意事项a.模板支设及浇筑混凝土时，要注意对螺栓架和螺栓的保护，防止螺栓变形。b.预埋螺栓上的丝扣要加强保护，用特制套加以保护，并在丝扣上抹上黄油，以防止丝扣生锈和损坏，影响安装。(5) 锅炉基础混凝土浇注(1) 锅炉基础混凝土浇筑采用两台汽车泵、一台 HBT90 输送泵，按大体积混凝土施工工艺进行。(2) 浇筑时根据现场实际情况确定混凝土的坍落度，以保证混凝土的可泵性。(3)基础先浇注基础，基础上口留施工缝，再浇筑短柱至螺栓固定架以下。(4) 上部短柱直埋螺栓就位验收后开始浇筑该段短柱混凝土，混凝土采用泵送，小型式振捣器振实，振捣器严

5、禁直接接触直埋螺栓；操作严禁站在固定钢支架或钢筋上进行作业。在混凝土初凝之前，应按图要求设置柱底板槽键。锅炉基础的柱钢筋采用 PVC 套管保护，右图为 PVC 套管保护示意图。2.汽机基础底板及汽机基座施工方案汽机基础体形较大，结构复杂，预留预埋精度要求高。我公司已获得级汽机基础施工工法,施工要点如下：(1) 施工工艺流程：汽轮发电机基座体形大，由基础底板、中间层和运转层几部分组成。混凝土浇灌严禁留设竖向施工缝。水平施工缝可分别留设于基础底板上表面、中间层板顶。汽轮发电机基座基础底板、中间层施工工艺流程是：测量放线脚手架搭设钢筋绑扎模板安装（预埋铁件安装）混凝土浇灌养护。汽轮发电机基座运转层施

6、工的工艺流程是：测量放线脚手架搭设柱钢筋绑扎柱模板安装（预埋铁件安装）梁底模板安装预埋螺栓套管（直埋螺栓）测量放线固定架安装预埋螺栓套管（直埋螺栓）安装锚固板的安装钢筋绑扎螺丝微调梁侧模板安装（预埋铁件安装）验收后混凝土浇灌养护交付安装。(2) 操作要点汽轮发电机基座基础底板为大体积混凝土，施工方法参照大体积混凝土施工措施。中间层为常规施工，均执行运转层相关操作要点，因此不再赘述。运转层施工操作要点阐述如下：1)、放线依据主厂房的轴线控制网，在汽机间设置汽轮发电机基座加密控制网，设置“汽轮发电机中心线”、“凝汽器中心线”及各轴线控制桩，并对控制桩进行保护，严禁碰撞和扰动。在汽机底板顶面上弹柱子

7、、梁（墙）中心线及边线控制线。梁、板底模支好后在其上放各种预埋件线。每次放线必须以“汽轮机中心线”及“凝汽器中心线”为基准，并与轴线控制桩进行复核。2) 架子工程汽轮发电机基座施工脚手架搭设分为支撑脚手架和施工操作脚手架搭设，均采用扣件式或碗扣式脚手架。架子搭设前进行设计和计算，特别是承重支架，必须进行承载的稳定性验算。支架搭设前，必须根据梁、柱、板的几何依次弹出构件中心线，外边框线及脚手架立杆线。汽机基座模架体系架子搭设时，回填土应填至汽机底板顶面，平整夯实，夯实系数0.93，雨期施工回填土顶面应有一定向外排水坡度，避免雨水渗入。架子立杆下应垫厚度不小于 5cm 的木架板和底座，架子根部设扫

8、地杆并要连接。3) 钢筋工程钢筋绑扎在设计基础上进行二次排布设计，力争避开锚固板、预埋螺栓套管（直埋螺栓）等预埋构件位置。锚固板体型大，正常情况采用对穿措施，特殊情况无法避开时，要对断开钢筋进行过渡连接，连接措施必须征得设计同意。柱子竖向钢筋的连接方式在满足设计要求的前提下，优先采用焊接或机械连接。对于梁的双层钢筋或三层钢筋，用25a 2000（长度为梁宽2×保护层厚度）的钢筋垫于其中，用绑扎丝与上下层钢筋固定在一起。中间夹层梁钢筋应通长留设，不允许留设插筋。异形构件钢筋应精确计算，必要时要按照比例放样。加工成型的钢筋应对其、角度进行检查，确保安装到位。钢筋绑扎应与埋件、埋管、预埋螺

9、栓及其固定支架安装同步进行，合理安排施工顺序。4) 模板工程全面熟悉图纸，对所施工的汽机基座做全面了解，对基座特殊部位（长大构件、异形构件、标高变化部位、夹层等）做出标识，根据基座结构形式特点，确定施工方法和施工顺序。汽机基座施工模板设计采用覆膜胶模板，外钉 50mm×100mm 木方组定型大模板，大模板制作完成后，按图纸要求在加进行试拼，当模板接头处的平整度、缝隙宽度达到要求后，编号堆放，现场施工时再按顺序拼模。柱子模板支设方法：支设模板时，根据底板上放出的模板边线立对面两块模板，找正后临时加固，再立另外两块模板，柱子模板用 5×10 木方做肋，用柱箍加固，柱箍的大小应根

10、据计算确定。板底模板支设方法：板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm，先在脚手管上铺 100mm×100mm 木方，间距为250mm，将木模板钉在木方上。板模板四周与梁侧模板相接处，每隔 300mm 用 1 寸半钉子钉牢。梁模板支设方法：运转层梁底用可调支托做支撑，先在立杆上放可调支托，抄平后铺 100mm×100mm 木方子，间距 500mm，木方子上铺 100mm×100mm 木方子， 模板加固楔形木块间距 250mm，两层木方子垂直放置，木方子上铺梁底 对拉螺栓 模板支架附图 异形梁加固示意图模，用钉子钉牢，找正后绑扎梁

11、钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，安装梁侧模板对拉螺栓，加 2 根48×3.5做外楞螺母将对拉螺栓拧紧。梁侧模底模，并使侧模木肋与梁底木方子钉在一起。在主、次梁交接处，应在主梁侧模上留缺口，并增设方木背楞，次梁的侧模和底模钉在背楞上。次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。异形梁加固采用加垫木头楔子找平，大头楔子上钻14孔，斜度同框架梁斜面斜度。模板拼缝采用 3mm 厚单面胶海绵胶条并打胶，防止漏浆。模板内楞木方与模板的连接用铁钉从木方外部钉入模板，保证混凝土面不出现钉头。5）预埋件预埋螺栓预埋套管预留洞的安装和固定在模板施工前应根据设计图纸编制预埋构件一览表，并注明编号、规

12、格、数量以及埋设位置（和标高），核对无误后再进行安装。a. 预埋铁件的安装将预埋铁件在模板上安装就位：在埋件和模板对应位置钻10 孔，安装时用 M8 螺栓穿过埋件及模板进行紧固。待混凝土成型拆模后卸去螺帽重复使用，用手提砂轮机将螺栓切除并磨平。双面胶带模板方木预埋铁件螺栓埋件安装示意图b. 预埋螺栓套管（直埋螺栓）安装根据设计图纸提供的预埋螺栓套管（直埋螺栓）安装布置图，将全部预埋螺栓套管（直埋螺栓）按系统分解成若干组。各组预埋螺栓套管（直埋螺栓）应根据主轴线进行安装，避免误差积累，提高安装精度。预埋螺栓套管（直埋螺栓）施工时应根据所绘制的安装图按顺序编号安装，预埋螺栓套管（直埋螺栓）安装完毕

13、后，应检查预埋螺栓套管（直埋螺栓）相互之间的位置，确保安装位置正确。预埋螺栓套管（直埋螺栓）。安装预埋螺栓套管（直埋螺栓）型钢固定架：根据图纸放线后，在底模上固定 200×200×10 mm 钢板，在钢板上根据螺栓套管的高度，安装型钢固定架，固定架上口水平槽钢高于框架梁混凝土上平面 100mm，在每组预埋螺栓套管固定架的上口增加一组角钢斜撑，使其具备一定的刚度。每组预埋螺栓套管（直埋螺栓）的固定架应通过型钢与梁侧模板连接牢固，间距 1500mm。预埋螺栓套管（直埋螺栓）微调螺丝：在型钢固定架顶面水平槽钢上割圆孔，其位置与螺栓套管或直埋螺栓位置一致。当套管为非通透式时，应根据

14、螺栓套管直径制作套管上盖板，在钢盖板上钻直径与套管内螺栓直径相同的孔，调节套管螺栓居中后将盖板与套管点焊。模板型钢200×200钢板1500螺栓套管11槽钢5.2.5-2 螺栓套管微调螺栓平面布置图槽钢螺栓套管200×200钢板梁底模方木螺栓200×200钢板垫板（中间开孔）1-1剖面图首先在型钢固定架顶面槽钢圆孔周边十字交叉焊接微调螺帽，校正预埋螺栓套管（直埋螺栓）下口的位置后，通过微调螺丝来调整预埋螺栓套管（直埋螺栓）的平面位置及垂直度，靠尺检查垂直度；直埋螺栓用自身螺母进行高度调节，水准仪配合调平。全部验收合格后，将微调螺丝焊牢。锚固板的安装：在梁底模支设完

15、毕后，安装锚固板钢支架。由于锚固板的体积大，重量重，需用吊车进行就位、校正。当锚固板的标高及平面位置符合设计要求后，进行钢筋绑扎。在绑扎钢筋的过程中，注意保护锚固板及其支架，待钢筋绑扎完毕后，须对锚固板的平面位置、标高重新进行检查、校正。下面为两种情况的加固图。槽钢与脚手架连接牢固MM-8埋件焊接20螺栓汽轮发电机组中心线×5角钢槽钢1MM-8埋件1L50×50角钢槽钢槽钢200×200×10mm钢板1-1剖面图轴板墙中心线附图：9.5.4.6 锚固板加固示意图竖向 上部与脚手架连接1竖向 底部与槽钢焊接牢固12槽钢槽钢梁底模200×200&#

16、215;10mm钢板脚手架1-1剖面图槽钢与 点焊或顶撑脚手架MM-4埋件1附图：9.5.4.7 锚固板加固示意图6）混凝土工程a. 混凝土浇筑采用臂架式混凝土泵车进行布料浇筑，混凝土浇筑采用一端起始、平行推进、斜面分层的方式进行浇筑，每一部位应按先柱子、后梁板的浇注顺序施工。混凝土布料应专人指挥，合理布料，严禁混凝土出现施工冷缝。汽机基座大体积混凝土采用臂架式泵车连续浇筑在四周脚手架上标出板面的+500mm 标高线，并拉出控制线，作为混凝土浇筑的标高控制。柱浇筑至梁底后应停歇 12h 再浇筑梁板。在浇筑混凝土过程中，对特殊部位（如地脚螺栓、预埋件、预留洞口、预埋温敏元件及构件木线条处）的混凝

17、土振捣应谨慎，防止因振动棒触动地脚螺栓、预埋件及预留洞口的模板而发生移位。必要时可先解开该部位的几根钢筋，振捣完毕后立即将钢筋恢复到原来的位置并绑扎牢固。混凝土浇筑完毕时，应用标杆根据测定的标高赶平，并在初凝前用木抹子二次抹压。基座面层(放置台座部分) 二次灌浆部位应比设计标高浇高 3050mm，在设备安装前将其浇高部分凿去，使混凝土露出坚硬的表面。b. 混凝土的测温汽轮发电机基座基础底板、汽机运转层混凝土浇筑时，每组测温点沿混凝土浇筑方向布置，采用电子测温仪测量混凝土不同部位的温度。上、下、侧表面的测温点距离混凝土表面50mm，沿混凝土厚度方向按 800mm 左右间距布置内部测温点。升温阶段

18、每 2h 测温一次；降温阶段至混凝土内外温差大于 15期间每 4h 测温一次；混凝土内外温差小于 15 每 8h 测温一次。当混凝土内外温差小于 15、混凝土表面与大气温差连续 2 天小于 5时，停止测温工作，同时总测温时间不少于 14 天。降温速度及温度梯度：混凝土的降温速率宜控制在 12/d，不得大于 3/d；温度梯度宜控制在 15/m 以下。根据测温具体情况及时采取相应措施。c. 混凝土养护混凝土终凝后，设专人负责混凝土养生工作。具体养护措施必须通过计算确定，在高温季节宜采用蓄水养护，有必要时，采用循环水系统降低混凝土内部温度。混凝土的养护时间自混凝土浇筑完毕开始算起不宜少于 14 天，

19、同时满足专项技术方案的要求（包括温控要求）。（二）主厂房上部结构施工方案主厂房混凝土框排架全景主厂房结构特征主要为：汽机间、除氧间、煤仓间横向为双跨多层框架结构，纵向设置系梁和柱间支撑；汽机房 B 排为排架柱，设置吊车梁，钢屋架。B-C 列煤仓间排架按层、纵梁标高留设施工缝于梁顶位置及变截面位置。A 列排架按层、纵梁位置留设施工缝于梁、板顶；所有施工缝在二次施工前均应进行认真处理，符合要求后才允许进行下一道工序施工。框柱的加固方式采用槽钢+对拉螺栓。保证框柱表面平整度，便于汽机间后期涂料的施工。除氧间、煤仓间各层楼板采用钢梁浇制板组合结构，无楼板时采取梁、柱一次浇筑；有楼板时采取梁、板、柱一次

20、浇筑；浇筑混凝土时，从短边沿长边方向推进，应先进行相应部位的柱混凝土浇筑，一次浇筑 1m 左右停歇，转向第二、三颗柱。应注意下层混凝土必须在凝结前进行上层混凝土浇筑。柱与梁、板标号不同时，应采用两台以上输送泵分别浇筑，并在主梁与柱交接处附近设临时模板进行。钢次梁在主框架梁钢筋、模板施工完成后安装，支撑体系采用脚手架。除氧间、煤仓间结构到顶后可以进行汽机间屋面结构施工及外墙的围护施工。其他钢构件施工方法主要项目有：主厂房各层钢次梁、钢吊车梁等。1) 钢次梁安装：除氧间、煤仓间钢梁安装在楼层横向框架梁模板施工完成后，利用塔吊就位。吊装时用钢丝绳及起重钳吊钢梁两端起吊，起重在复核梁面、柱顶标高和中心

21、后，搁置在安装位置上。2) 钢吊车梁安装：吊车梁主要采用 TC7527 固定自升式塔吊进行吊装，安装时应严格控制两列梁的标高一致，梁中间距符合设计、规范要求。钢吊车梁安装完成效果图a. 吊装顺序：绑扎吊升对位校正最后固定。b. 吊装方法 绑扎、起吊和就位吊车梁采用绑扎吊装，绑扎应稳妥可靠，起吊应平稳，缓慢落钩对位，当梁吊至离设计位置支座面 20cm 时，用人力扶正，使梁中心线与牛腿中心线对准，并使两端搁置长度相等，中间梁端与轴线相隔符合设计要求，缓缓落下，偏差，稍吊起用撬杠拨正，如支座不平，用斜铁片垫平。 梁的校正由于梁较重，又是高空作业，应边吊边校正，校正内容包括中心线、轴线、梁间距、标高、

22、垂直度等。吊车梁通过联接板与柱上螺栓连接，所以在对位前须核对联接板上螺栓孔的位置，使之与螺杆相对应。吊车梁和牛腿及柱子初步连接固定后（固定螺栓超过 60%），才能摘钩。 最后固定吊车梁校正完毕，应立即将吊车梁与牛腿上的螺栓接好，并全部终紧完毕。（三）发电机定子吊装方案1、工程概况本期工程定子重量 305t，L×W×H =10520mm×4020mm×4350mm，根据招标澄清：两台汽机房行车不能满足抬吊发电机定子，发电机定子由大型平板车运输至现场后，进入提升装置的吊物孔内，拟采提升装置吊装就位。发电机定子吊装采用 4×100t 的提升装置来进行

23、,并需制作一套吊装的门架，布置在主厂房结构 15.5m 层用来搁置提升装置，以此来完成吊装作业。2提升装置简介GYT-100 型钢索式提升装置由电力工业部电建研制于大件设备的吊装作业，该装置由结构相同的四组缸、两台泵站、一个表柜和一个电气控制柜等主要部套件组成。主要技术参数为：额定提升力：单缸 100t、四缸 400t缸工作行程：200 泵站额定工作：20MPa承载钢索数：单缸 12 根（左、右捻各半）提升速度：7.5 米/小时所需电源容量：主机电源交流电压 380V、100KVA3 发电机定子吊装工艺3.1 施工前准备3.1.1 厂房结构要求3.1.1.1 汽机房结构固定端墙外区域具备拖运条

24、件，轴线上支撑两条拖运轨道的排线的立柱满足设备拖运要求，吊物孔区域及与之相连的固定段外通道具备运输车辆倒运条件，其余轴线结构需完善，并验收合格。3.1.1.2 行车轨道安装验收完毕，具备行车跑动条件；同时#1、#2 行车投用；3.1.2 拖运轨道安装大件设备的拖运轨道通过轴线上排轴线的立柱布置在主厂房运转层，轨道梁高约 1米，轨道梁全部搁置在受力顶面。在轨道梁的各支点位置用铁板垫高至同一高度然后固定铁板，按要求布置好拖运轨道，轨道间的加固横梁除轨道端部两根外其余均不装，中间采用轨道侧面打斜撑的加固。3.1.4 吊装用门架安装吊装用移动架长 6 米；四条支腿架设运转层的拖运轨道上，支腿顶部架设两

25、根吊装横梁；提升装置就布置在横梁上。3.1.5提升装置安装3.1.5.1在地面对提升装置进行检修、，并进行通电模拟运行试验。3.1.5.2在地面将缸支撑梁与缸底板用螺栓固定好。3.1.5.3缸支撑、缸及钢索组整体后，使用布置在运转层的卷扬机及屋顶的滑轮，吊装至移动架顶部指置上。3.1.5.4缸就位后，将提升装置钢索对应依次穿入每只缸，理顺钢索，并连接好下锚头。3.1.5.5 将装有泵站的集装箱搁置在固定的平台上，将提升装置控制柜搁置在集装箱旁边，接好电源及系统，检查线路连接是否正确。定子吊装时，用行车吊起提升装置控制柜,随着吊装框架一起移动。3.1.5.6 连接好提升装置的油管路及电气线路，对

26、其进行调试，具体参考 GYT-100型提升装置说明书。3.1.5.7 在提升装置下锚头安装好拍子及钢丝绳，开机提升钢索直至起吊钢丝绳全部悬空，用 10t 链条葫芦将吊装移动架位置调整到起吊位置处，即吊装口与拖运轨道的中心。3.2 吊装工艺3.2.1 施工流程3.2.2 吊装步骤3.3.2 吊装步骤3.3.2.1 用平板车将发电机定子倒运至主厂房吊装口移动架正下方，调整吊装移动架位置，将起吊钢丝绳套在定子起吊吊耳上，用 4 只 10t 链条葫芦将移动架固定。3.3.2.2 定子试吊3.3.2.2.1 各项准备工作完成，经机具、安全、质量、监理、管理公司、业主等部门检查确认后，才能进行试吊。3.3

27、.2.2.2 按要求启动泵站 10 分钟，然后慢慢将定子提升 4 只缸的一个行程，即200 ，拧紧下锚头压板螺丝，停留 15 分钟，观察提升装置、吊装移动架等整套系统各受力点是否正常。3.3.2.2.3 试吊时，系统应根据负载进行调整，并将电接点表上限指针调至负荷的 1.25 倍。3.3.2.2.4 完成 3.3.2.2.1 工序后，继续提升设备一个行程，然后下降一个行程，观察卡爪电气回路，卡爪回路、讯号是否正常。3.3.2.2.5 在试吊以及整个吊装过程中，4 只缸提升过程应缓慢和平稳、保持同步。3.3.2.2.6 完成试吊后，汇总各方面情况，经有关和部门鉴定认可后进行正式吊装。3.3.2.

28、3 定子吊装3.3.2.3.1 将定子提升缸的一个行程，使整个装置进入自动运行上升工况，平稳提升定子。3.3.2.3.2 在提升过程中，两台泵站须保持同步，使定子保持稳定状态提升。如果吊装完成定子就位定子与出线盒安装定子临时就位拖运轨道移位吊装架行走及定子转向定子卸车并提升定子试吊定子运输提升装置安装及调试吊装移动架安装拖运轨道安装两台泵站提升时全同步，就会发生吊装倾斜情况，此时应及时调整，保证定子平稳吊装。3.3.2.3.3 在定子吊装过程中两边须有专人跟随监视定子吊装情况。另外在定子吊装前应在下锚头钢索伸出压板的地方用记号笔做好记号，并有专人临控钢索有否上拔。3.3.2.3.4 在定子吊装

29、过程中有可能发生上、下锚头钢索拔出的情况，此时应立即停止提升，检查各上、下锚头钢索情况，如果下锚头还有一根钢索已明显上拔，则应将定子重新下降至地面（这种情况适用定子刚吊离地面）。如果是上锚头钢索拔出或卡爪损坏则应及时更换新的卡爪，必要时全部上卡爪更换。如果是吊到高空后下锚头钢索拔出两根或两根以上，则必须立即停止作业并汇总各方意见后处理。3.3.2.3.5 在吊装过程中缸可能发生漏油情况，缸漏油一般会直接影响钢索的清洁度，致使卡爪抓不紧钢索，卡爪打滑磨损。如轻微漏油则应由专人及时擦拭干净。3.3.2.3.6 定子提升超过运转平台 300mm 左右时，停止缸工作。3.3.2.3.7 拉动移动架两端

30、的 10t 链条葫芦，将吊装移动架（连同定子）向就位基础方向移动，整个移动过程应缓慢平稳，避免急拉急停，并连续监护防止重物移运器在平移过程中卡死。3.3.2.3.8 当吊装移动架（连同定子）整体移动一定轴线时，停止移动，将定子按正确的方向转动 90 度。3.3.2.3.9 待定子平移至定子就位中心位置时，停止平移，用葫芦将吊装移动架的位置做细小调整，找正位置后固定，就位定子。3.3.2.3.10 吊装完成后，用行车拆除起吊装置。3.3.2.4 吊装前、吊装过程中及吊装后，对吊装移动架的横梁挠度、立柱垂直度、拖运轨道间距、轨道挠度进行监测，并作好，以作比较。定子吊装示意图吊装示意图（四）新钢种、

31、特殊材质的焊接方案及焊接质量保证措施1Super304（HR3C）钢焊接Super304（HR3C）钢是高参数锅炉新型用钢。该钢种由 Sumitomo 金属工业研发，具有优良的抗蠕变断裂强度及抗腐蚀要用于超临界、超超临界锅炉壁温670的高温过热器、再热器用；壁温650的高温集箱和蒸汽管道。Super304H 的化学成分1.1. 施工工艺流程返 工 或 返 修1.2. 工艺操作要点1.2.1. 方案编制水压试验维护保养质量验收无损检测外观检查氩弧盖面氩弧打底点固焊对口检查焊前准备技术交底方案编制铁工对口模拟练习规范CMnSiPSCrNiCuNbNASME0.07-0.130.500.300.04

32、50.0317.0-19.07.50-10.502.5-3.50.20-0.600.05-0.121.2.1.1 焊接方法选择参照各国资料和工地的实际情况我们选择钨极氩弧焊焊接方法。1.2.1.2 方案编制根据我们选择的焊接方法结合现场实际情况，查阅相关资料，就焊接过程中的施工技术要点及注意事项编制技术方案。1.2.2. 技术交底根据编制的焊接技术方案召开技术交底会议，就施工中应该注意的事项进行交底，同时要质检对技术交底的执行情况进行巡检并。1.3. 焊前准备1.3.1 机具材料准备根据现场焊工人数的多少确定焊机的多少，一般平均两名焊工保证三台逆变焊机（ZX7-400），其它小型工器具包括焊枪

33、、焊线、氩气流量计，面罩、护目镜（黑）、白、半圆锉、手电筒、平光眼镜、电动磨光机、砂纸、充氩气针，对准备好的机具进行维护保养。根据现场焊口数量的多少准备焊接材料、钨极、氩气和免充氩保护剂。1.3.2 组织准备组织焊培训中心对焊接过程中应注意的技术要点进行详细讲解，积极组织协调检测部门作好检测准备，及时进行检测，以便对焊接过程中出现的问题及时发现，讨论总结及时提高。1.3.3 模拟练习参加施焊的焊工并仿照实际位置进行焊前练结并揣摩焊接要点，及时相互讨论，对焊接过程中容易出现的问题作到心中有数，并对焊样做外观检查及无损探伤,合格后方可上岗焊接。1.4. 对口检查1.4.1 坡口按照图纸要求焊口，图

34、纸无要求时制作 V 型坡口，在对口前，应将坡口表面及内孔的油、漆、锈、露水等干净，每侧各 1015mm 直至露出金属光泽，并检查无裂纹、杂质等缺陷。1.4.2 对口准备对口准备包括制作气室、涂抹免充氩保护剂。1.4.2.1 制作气室根据现场实际情况有两种充氩方案，这两种充氩方案都先用水溶纸团成团状紧紧的塞进管子内部，形成密闭气室。1.4.2.1 涂抹免充氩保护剂1）混合保护剂根据 Super304H/HR3C 的化学成分，选择 TYPE I 型“太阳”牌免充氩保护剂，该保护剂的原始供货状态为超细粉末状，使用前要用粘合剂混合，即将粉末和粘合剂按照 5-10：1 的体积比进行充分混合，然后再加入（

35、或乙酸乙脂）将混合物稀释成奶油状就可以使用，如果长时间放置导致（或乙酸乙脂）挥发，重新加入（或乙酸乙脂）稀释即可。2）涂抹保护剂将混合好保护均匀涂抹在焊口背面，宽度约为 3mm，厚度约为 1mm 即可，涂抹完毕后放置 3-5 分钟后，待（或乙酸乙脂）挥发完毕后就可以进行对口焊接。1.5. 铁工对口铁工对口时要求内壁齐平,局部错口值不应该超过壁厚的 10%,且不大于 1mm，弯折小于 1/200,焊件组装时应垫置牢固，避免强力对口，以防止在焊接过程中发生变形和附加应力，对口间隙在 2.5-3.5mm,对口时用的对口管卡卡牢,等焊口点固后才能卸掉对口管卡。对口结束后对对口质量进行认真检查，发现对口

36、质量不合格立即返工重新对口，直至对口合格后才能进行下一道工序。1.6. 点固焊1.6.1 充氩保护确认对口质量合格后进行充氩保护，充氩的流量为 7-8L/min，充氩 5-7 分钟后用打火机试验氩气是否将气室中的空气排尽。1.6.2 点固焊点固焊前每位焊工再次对自己使用的氩弧焊枪和氩气流量计进行检查，确保自己的工具性能良好，检查完自己的工具后对氩气的纯度进行检验。点固焊的材料、工艺与正式施焊相同，水平固定焊口在立焊处点焊，点一点或两点；垂直固定焊口，应对称点焊；点焊后卸掉对口管卡，然后认真检查各个焊点质量，缺陷应立即用电磨工具清除，重新点焊，若电动工具无法彻底消除缺陷，应磨掉点固焊点重新对口点

37、固；点焊长度每点 1015mm，厚度 1.52.5mm。1.7. 氩弧焊打底氩弧焊打底前再次用打火机检验氩气是否达到打底要求，氩弧焊打底采用内填丝法，采用摇摆式焊接操作方法有效带动铁水,但要做小幅摆动，焊丝尽量不要做锯齿摆动。氩弧焊打底在保证根部有效熔合的尽可能采用比较小的焊接规范和较快的焊接速度，打底厚度应该小焊丝直径，一般打底厚度为 2-2.5mm,一般焊接规范见(表一)表一打底焊接规范打底焊接时水平固置应该注意起弧位置，起弧位置应该在仰焊位置稍微靠上，垂直固定焊接起弧位置不做规定，根据现场实际情况确定，焊接时应特别注意焊接接头的引弧和熄弧的焊接质量, 每次起弧和熄弧必须要用半圆挫将熄弧点

38、的氧化膜挫掉，并采用钢磨头磨出斜坡以方便起弧熔合。打磨必须采用钢磨头进行，因为用砂轮机打磨会有一部分砂粒黏附在焊口表面。每起一次弧都要用鹰嘴钳将焊丝的熔化点剪掉，以防止熄弧时焊丝的高温熔化点在空气中形成氧化钴提高焊丝的熔点。当打底焊缝完成半周或多半周时，应用手电筒检查透度质量，发现问题应及时采用钢磨头彻底打磨并重新焊接。焊 接方法焊条、焊丝焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)Wso-12.4直、正75-8212-1533当打底剩余 10mm 左右时，应将充氩流量由开始时间的 7-8L/min 减小为 1L/min 或者短暂停止，以氩气顶铁水出现内凹。

39、引弧、收弧必须在坡口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧；熄弧时间应适当减慢速度，防止产生缩孔和产生热裂纹（收弧龟裂）。焊口每一层均要将表面氧化物干净，并打磨出金属光泽。打底完毕，应用 5 倍放大镜仔细检查打底质量，为了防止有放大镜发现不了的热裂纹，应对根部做着色渗透检验，在彻底确认根部质量合格后，认真檫干净渗透剂后方可进行填充和盖面层焊接。1.8. 氩弧焊盖面为防止盖面时间根部受热氧化，盖面焊接时内壁应进行滞后充氩气保护,充氩流量为 1-2L/min，保证填充和盖面焊接时根部不氧化。盖面采用多层单道焊，焊接时接头要错开，并应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，焊接过程保持焊接规范

40、一致，盖面焊接时能保证层间有效熔合的尽可能采用比较小的焊接规范和较快的焊接速度（见表二），层间温度不得高于 100。直至完成。表二盖面焊接规范焊 接方法焊条、焊丝焊接电流电弧电压范围(V)焊接速度(cm/min)牌号直径(mm)极性电流(A)Wso-12.4直、正75-8212-1533(五)锅炉镜面焊接技术1工程概况国信准东 2×660MW 煤电项目机为超临界技术的单机容量大机组之一，锅炉采用660MW 燃煤超临界参数塔式炉，部件的集箱布置在锅炉前侧面，穿过前、后水冷壁的单根管通过焊口焊接，将受热面蛇形管排与集箱连接为一个整体，提高了锅炉热效率。由于锅炉结构和设计原因造成部分组件的

41、管排增加，管排间节距很小，显然，这给焊接施工带来了，主要体现在焊口的局部位置肉眼无法观察到，采用常规焊接方法在该位置无法施焊，只能采用镜焊法。这一工艺改变了焊工的视觉，影响了工程进度并使焊接质量难以保证。为此，通过对焊工进行镜面焊接技术培训，主要是在肉眼无法观察到的焊口位置附近放置一面镜子，利用镜子的反射成像原理，通过观察镜子内的熔池来进行焊接，这是与普通焊接的最大区别。该工程采用镜面焊工工艺焊接的焊口钢材品种、规格、数量比较多，参考国内同类型机组，镜面焊焊口情况见表 1：（根据类似工程经验）表 1镜面焊口的规格、数量、钢种一览表序号分 项 工 程材 质规格/mm焊口数/个焊接工艺焊丝型号 标

42、高/mm1省煤器进口散管与管排焊口SA210C42.2×6.51344WsTGS-501042省煤器出口散管与管排焊口SA210C42.2×6.51344WsTGS-501103一级过热器进口散管与管排焊口12Cr1Movg48.3×8.47672WsTIG-R311134二级过热器进口散管与管排焊口SA213T9144.5×6.51344WsTGS-9cb955二级过热器出口散管与管排焊口SUPER304H44.5×6.51344WsYT-304H906一级再热器进口散管与管排焊口15CrMoG57.2×3.811536WsTGS-

43、1CM1037一级再热器出口散管与管排焊口SA213T9157.2×3.811536WsTGS-9cb97合计91202镜面焊焊口布置以省煤器为例，具体阐述镜面焊焊口的布置和结构特点，详细数据见图 1。.焊接顺序：分别从炉左、右两侧向锅炉中心焊接。在焊接每排焊口时，待焊焊口靠近已焊好的管排侧，从仰焊至立焊位置这段焊缝在层间填充焊接时肉眼无法观察到，必须采用镜观焊。图 1 所示的焊接是左右两侧都已焊至锅炉中心，剩下最后 8 排，此时焊接顺序改为由下往上焊接，镜面焊的焊缝长度最长，如图 1 中所示的焊口由 2-3-4 区域为焊缝的镜面焊区域，即为从立焊至仰焊至立焊为镜面焊区域，焊缝长度增

44、加 1 倍，因此难度也是最大的。焊这些焊口时，焊工只能蹲在或俯卧在管子上，通过镜面焊完成焊口的下半部分。3工器具准备要求在实际焊接过程中，由于管排节距实在太小，原有的刚性氩弧焊焊枪不能满足现场焊接的需要，为此采用可以 360°改变焊枪角度的挠性氩弧焊枪，根据现场具体焊接位置和，弯曲焊柄和焊嘴之间的角度，让焊工握能放在相对舒适且可以操控的位置，使得焊工能够进行操作，完成 1 只镜面焊焊口的打底有时甚至需要改变焊枪角度 4-5 次。由于以往工程中没有镜面焊的焊口，市场上也无法采购到适应现场焊接要求的专用镜面焊镜子，为此按德国进口的镜面焊镜子进行了仿制，该镜子尾部是一块强磁场吸附件，主要是

45、起固定镜架作用，头部是不锈钢双面镜，厚度一般为 1mm，中间是 1 根挠性金属软管，连接尾部和头部，其中在与头部国连接时采用了万向节，可以 360°旋转镜子，另外也可以通过弯曲金属软管将强磁场吸附件固定在合适的位置，仿制镜子使用起来非常方便。4焊接4.1 对口对口前首先检查焊接坡口及两侧打磨情况，达到规范要求每侧各为 15-20mm，然后使用对口夹具进行对口， 对口时就达到下列要求：4.1.1 省煤器通过一级过热器悬吊管布置在锅炉顶部，管子呈锅炉前后方向布置，每片管排均为 6 套管，管排为锅炉左右方向排列，数量为 178 排，节距 120mm，上下管子间距为 42.5mm，管字口径为

46、42.5mm。4.1.2 钝边控制在 0.5-1.0mm，便于焊工控制焊接温度，降低焊工打底难度，确保获得熔合良好的根部焊缝。4.1.3 由于氩弧焊打底打用内加焊丝法，对口间隙应控制在 2.8-3.2mm。焊丝直径为2.4mm。因此间隙必须大于 2.4mm，使焊接过程中通过坡口送丝自如，且又便于焊接过程中通过焊缝间隙观察熔池和根部焊缝成型。如间隙过大，给焊工操作和控制带来难度，易造成仰焊位置根部内凹，平焊位置焊瘤。4.1.4 如果对口时产生喇叭口，如仰焊位置根部间隙大，为 3.2mm，平焊位置根部间隙小，为 2.0mm，影响焊接过程中自如地送丝，必须进行坡口端面修正，使之达到标准范围内。4.1

47、.5 错口值不得大于壁厚的 10%。4.1.6 管子对口偏折程度不得大于 1/200。4.2 点焊由于氩弧焊打底采用内加丝焊法，因此对口点焊位置与普通焊口的点焊是不同的，正确的点焊位置是各偏离平焊位置 45°两侧，点焊长度为 5-8mm，这样点焊的好处是在氩弧焊打底过程中，能够方便地透过平焊位置的对口间隙直观焊缝熔池。4.2.1 镜子位置开始镜面焊前，首先摆放好镜子的位置，要达到 2 个位置：（1）便于肉眼通过镜子的反射观察焊缝的熔池状况；（2）不影响氩弧焊焊枪的位置摆放和焊接过程中焊枪的行走、摆动，具体如图 2 所示。4.2.2 氩弧焊打底焊口的焊接方法为全氩弧焊接（GTAW），焊

48、丝选用德国 BOHLER 公司生产的 FOX DMOIG，焊丝直径为了 2.4mm。氩弧焊打底采用内加丝焊法，不需要镜面焊，关键是要控制氩弧焊枪的摆动稳定性，确保焊缝根部良好熔化。由于是全位置焊口，氩弧焊接头位置每只焊口都一样，均在仰焊、立焊、平焊位置，因此每焊好 1 个焊缝接头，必须用肉眼在笔式手电筒的照明下检查接头状况，保证氩弧焊打底质量。另外，根据焊口的位置特点，每只焊口平平焊或仰部的接头是根据部焊缝封头，无法进行目视检查，只有经过无损探伤才能确认接头是否合格，因此对焊工的操作技术也相应地提出了更高要求。氩弧焊打底焊缝根部检查完成后，外表也必须严格检查，主要包括焊缝与母材熔化是否良好。如

49、存在未熔合现象，必须将缺陷打磨掉，并圆滑过渡，否则易产生夹渣等缺陷；焊缝高低差、宽容差也是检查项目。焊接过程中焊缝表面产生的氧化物在填充前必须清除，否则易产生夹渣。4.2.3 焊缝填充氩弧焊打底结束后，进行层间焊缝填充，如图 1 由 2-3-4 的位置是镜面焊区域。首先选择好焊工操作位置，然后固定镜子，并调节好镜面角度，在正常焊接条件下无法观察的坡口用镜子看，便于焊接时通过镜面的反射观察熔池。焊丝也必须结合具体焊接位置和焊缝弧度。适当弯曲变形，既便于拿焊丝的手选择相对开阔位置，动作灵活，容易将焊丝送到熔池，又可以防止焊丝干扰焊工的视线。由于通过镜子观察熔池，弧光反射非常强烈，看不清氩弧焊枪的钨

50、棒，引起送丝时焊丝与钨棒经常驻碰撞，造成钨棒尖头形状变形，影响电弧稳定性，所以焊接过程中焊丝必须紧贴焊缝，连续送丝可避免上述情况的发生，另外如果焊丝为直线状，在烛接过程中易发生焊丝往镜中的熔池送丝，影响正常焊接。在镜面焊时，通过镜子看到的焊缝是平面图象，镜中焊缝不具有立体感，且弧光与熔池的镜像互相叠加，电弧光过于强烈，要清晰分辨出熔池几乎不可能。因此焊缝厚度控制较难，易发生偏厚或偏薄。偏厚会造成加焊丝，而且容易产生缺陷，层间温度也会偏高。如遇到高合金钢时，使焊缝金相组织发生变化，主要体现为晶粒粗大，塑性降低，焊缝冲击韧性降低，另外由于镜面焊是通过镜子的反射来观察熔池，相对于正常焊接速度较慢，为

51、便于层间温度的控制，焊接电流必须比正常降低 10%。在盖面前 1 层填充层的焊接时，应基本填平坡口，必须将焊缝两侧坡口线留下，不得将其熔化掉，此坡口基准线是最重要的基准线，便于获得满意的焊缝直线度。4.2.4 焊缝盖面盖面前首先检查填充焊缝的表面成形，焊缝表面氧化物，直到焊缝在周向和轴向达到平滑与均匀，为盖面创造最好的条件。同一焊口在填充和盖面过程中需要镜面的焊缝隙缝在长度上是不同的，这是因为不可见焊缝的角度是一样的，随着填充厚度增加，焊缝半径也在增加，而“弧长=角度/360×2r”，因为盖面层的半径 r 加大，所以盖面焊缝的镜面焊长度加长，且焊缝加宽，在焊枪的摆动和控制上难度最大，要求也最高。焊接时，应以两侧坡口线为基准线，焊缝熔池向母材侧延伸 0.51mm，使焊缝的宽度比坡口宽度大 12mm，并始终保持这一宽度。焊缝加强高度应呈弧形，两侧低中间略微高一些，并在焊缝的周向上保持这一高度，还应以两侧坡口线为基准线，焊接时一直保持一直线度。只要保证以上 3 点操作工艺，就能获得良好的焊缝外表成形。为了降低镜面焊接难度，镜面焊焊口只能逐只按顺序焊接，而不能按照以往 1 个焊工交替焊接 23 个焊口